管道焊接技術(shù)標準

管道焊接技術(shù)標準

金屬管道種類繁多、數(shù)量大，使用工況千差萬別。我國不同行業(yè)采用

不同的應用標準體系，標準之間差別很大。當然，由于金屬管道的工

況，如溫度、壓力、介質(zhì)、環(huán)境等不同，標準有差距是客觀存在的。

例如，電力電站管道高壓、高溫、蒸汽介質(zhì)居多；石化、石油管道受

壓、腐蝕介質(zhì)居多；化工行業(yè)管道還有劇毒介質(zhì)（如氯氣）；機械行

業(yè)壓力容器，按使用情況及工況分成低壓、中壓、高壓、超高壓，按

容器類別分成第一類壓力容器、第二類壓力容器、第三類壓力容器。

船舶管道有高壓的蒸汽管道、主機冷卻的海水管道（承壓及受腐蝕）、

污水管道（承壓及受高溫）、燃油輸送管道、壓縮空氣管道等，在不

同的工況條件下運行。以下?lián)褚榻B一些基本標準。一、壓力管道分

類1.壓力管道的定義壓力管道是指在生產(chǎn)、生活中使用的可能引爆

或中毒等危險性較大的特種設備及管道。①輸送GB5044①《職

業(yè)性接觸毒物性危害程度分級》中規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的

管道。②輸送GB5016②《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》及GB

J16《建筑設計防火規(guī)范》中規(guī)定的火災危險性為甲、乙類介質(zhì)的管

道。③最高工作壓力不小于O.IMPa（表壓，下同），輸送介質(zhì)

為氣（汽）體及液化氣體的管道。④最高工作壓力不小于0.1M

Pa,輸送介質(zhì)為可燃、易焊、有毒以及有腐蝕性或高溫工作溫度不

小于標準沸點的液體管道。⑤上述四項規(guī)定管道的附屬設施（彎

頭、大小頭、三能、管帽、加強管接頭、異徑短管、管箍、儀表管、

嘴、漏斗、快速接頭等管件；法蘭、墊片、螺栓、螺母、限流孔板、

盲板、法蘭蓋等連接件；各類閥門、過濾器、流水器、視鏡等管道設

備，還包括管道支架以及安裝在壓力管道上的其他設施）。

①GB5044分為四級（與99容規(guī)相同）：極度危害（1

級）V0.1mg/m3；高度危害（2級）0.1?1mg/m3；中度危害（3級）

1.0-10mg/m3；輕度危害（4級）＞10mg/m3。②GB5016標準對

可燃氣體火災危險性分甲、乙兩類，甲類氣體為可燃氣體與空氣混合

物的爆炸下限不大于10%（體積），乙類氣體為可燃氣體與空氣混

合物的爆炸下限不小于10%（體積）。GB5016標準對液態(tài)燒、可

燃液體的火災危險性按如下分類：甲A類15c的蒸汽壓力大于0.1

MPa的燒類液體及其他類似的液體；甲B類甲A類以外的可燃液體,

閃點小于28℃；乙A類28℃＜閃點W45C的可燃液體；乙B類45℃

〈閃點＜60℃的可燃液體；丙A類60CV閃點4120c的可燃液體;

丙B類閃點N120C的可燃液體。2.壓力管道分類、分級（見表1）

表1壓力管道分類、分級名稱類別級別工況和參數(shù)

長輸管道GAGA1⑴介質(zhì)：有毒、可燃易爆氣體，P＞1.6

MPa的管道⑵介質(zhì)：有毒、可燃易爆氣體，DN2300mm,輸送距離

2200km的管道⑶介質(zhì)：漿體中，DN*50mm,輸送距離250km的

管道

GA2（1）介質(zhì)：有毒、可燃易爆氣體，PH.6MPa的管道⑵

GA1（2）范圍以外的長輸管道⑶GA1（3）范圍以外的長輸管道

公用管道GBGB1燃氣管道

GB2熱力管道

工業(yè)管道GCGC1⑴GB5044標準中，毒性程度為極度危

害介質(zhì)的管道⑵GB50160、GBJ16標準中規(guī)定的火災危險性為甲、

乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質(zhì)，且P%.OMPa的管道⑶輸送流

體介質(zhì)，且PMO.OMPa的管道

GC2（1）輸送GB50160、GBJ160標準中規(guī)定的火災危險性

為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質(zhì)，且PV0.4MPa的管道⑵

流體介質(zhì)：可燃、有毒，P<4.0MPa,住400℃的管道⑶流體介質(zhì):

不可燃、無毒，P<1OMPa,t%00℃的管道⑷流體介質(zhì)：P<10.

OMPa,t<400℃的管道

注：表中P為設計壓力；t為工作溫度；DN為公稱直徑。3.中石化

集團公司壓力管道分類（見表2）表2中石化集團公司壓力管道分類

類別工況和參數(shù)

第一類⑴輸送毒性程度為極度、高度危害的介質(zhì)所使用管道（苯

除外）（2）35.0MPa>P>10.0MPa的管道

第二類⑴P<1O.OMPa,輸送甲、乙類可燃氣體，甲A類、乙類

可燃液體介質(zhì)的管道⑵工作溫度高于閃點的可燃液體介質(zhì)管道⑶

P>4.0MPa,無毒、不可燃介質(zhì)管道（不含輸水管道）

第三類⑴乙B類、丙類可燃液體管道⑵P>1.6MPa,不可燃介

質(zhì)管道（不含水管）⑶P>O.1MPa,輸送介質(zhì)為汽（氣）體，有毒、

有腐蝕性或溫度不低于標準沸點的液體管道

第四類P>35.0MPa超高壓管道

第五類長輸管道

第六類公用管道，含公用燃氣和熱力管道

4.管子系列標準壓力管道設計及施工，首先考慮壓力管道及其元件

標準系列的選用。世界各國應用的標準體系雖然多，大體可分成兩大

類。壓力管道標準見表3。法蘭標準見表4。表3壓力管道標準分

類大外徑系列小外徑系列

規(guī)格DN-公稱直徑①一外徑DN15-4)22mm,DN2O-027mmDN2

5-中34mm,DN32-C|D42mmDN40-C|D48mm,DN50-C|D60mmDN65-

中76(73)mm,DN80-e89mmDN100-01Umm,DN125-0140mm

DN15O-0168mm,DN200-e219mmDN250-中273mm,DN3OO-0

324mmDN350-C|D360mln,DN400-c|D406mmDN450-e457mm,D

N5OO-05O8mmDN600-8610mm,DN15-018mm,DN2O-025

mmDN25-c|D32mm,DN32-中38mmDN40-C|D45mm,DN5O-057m

mDN65-073mm,DN80-e89mmDN100-0108mm,DN125-013

3mmDN150-cf3l59mm,DN2OO-0219mmDN250共273mm,DN

3OO-0325mmDN35O-0377mm,DN400-C|D426mmDN450-中480m

m,DN500-中530mmDN600-cj3630mm,

表4法蘭標準分類歐式法蘭(以200C為計算基準溫度)美

式法蘭(以430℃為計算基準溫度)

規(guī)格PN一壓力等級壓力等級:PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.

6IPN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0IPN25.0,PN40.0壓力等級:

PN2.0(CL150),PN5.0(CL300)lPN6.8(CL400),PN10(CL600)IPN15.

0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)

注：對于CL150（150lb級）是以300℃作計算基準溫度。從表3、表4

可知，無論是管子還是法蘭，兩個系列均不能混合使用。二、管道焊

接常用標準1.管道焊接常用標準關(guān)于壓力管道的施工規(guī)范，綜合性

的有GB50235>GB50236和SH3501《石油化工劇毒、可燃介

質(zhì)管道施工驗收規(guī)范》、HC20225《化工金屬管道施工及驗收規(guī)范》、

J28《城市供熱管網(wǎng)工程及驗收規(guī)范》、CJJ23《城市燃氣輸配工程

施工及驗收規(guī)范》等。GB50235和SH3501這兩個綜合性施工規(guī)

范是目前石油化工生產(chǎn)建設中最常用的標準。輸油、輸氣長輸管道建

設發(fā)展很快，這方面的標有行業(yè)標準SY0401-1998《輸油輸氣管

道線路工程施工及驗收規(guī)范》。為了便于閱讀，在表5中列出了壓力

管道焊接常用標準。表5壓力管道焊接常用標準編號名稱

國家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局鍋發(fā)（1999）154號壓力容器安全技術(shù)監(jiān)

察規(guī)程（99容器）

DL5031、（DL-5007）電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）

（焊接篇）

GB50235工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

GB50236現(xiàn)場設備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

GB50184工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準

GB985氣焊、手工電弧焊氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺

寸

GB986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸

JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定

JB/T4709鋼制壓力容器焊接規(guī)程

JB4730壓力容器無損檢測

SHJ502鈦管道施工及驗收規(guī)范

SHJ509石油化工工程焊接工藝評定

SHJ517石油化工鋼制管道工程施工工藝

SHJ514石油化工設備安裝工程質(zhì)量檢驗評定標準

SHJ520石油化工工程銘鋁耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程

SH3501石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范

SH3508石油化工工程施工工程及驗收統(tǒng)一標準

SH3523石油化工工程高溫管道焊接規(guī)程

SH2525石油化工低溫鋼焊接規(guī)程

SH3526石油化工異種鋼焊接規(guī)程

SH3527石油化工不銹鋼復合鋼焊接規(guī)程

HC20225化工金屬管道施工及驗收規(guī)范

CCJ28城市供熱管網(wǎng)工程及驗收規(guī)范

GB/T9711.1-1998螺旋焊管生產(chǎn)標準

中國船級社材料與焊接規(guī)范1998第九章壓力管系焊接

SY0401-1998輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范

2.國外常用標準體系為了對國外通用的和先進的相關(guān)標準體系有

所了解，現(xiàn)將有關(guān)管道的國外部分常用標準體系列于表6。表6國外

部分常用標準體系國別標準號標準名稱

德國（DNI）DIN2410.T.1管子及鋼管標準概述

DIN2448無縫鋼管尺寸及單位長度質(zhì)量

DIN2458焊接鋼管尺寸及單位長度質(zhì)量

DIN2501.T.1法蘭連接尺寸

美國(ANSI)ANSI/ASME836.10無縫及焊接鋼管

ANSI/ASMEB36.19不銹鋼無縫及焊接鋼管

ANSI/ASMEE16.9工廠制造的鋼對焊管件

ANSI/ASMEB16.28鋼制對焊小半徑彎頭和回彎頭

ANSI/ASMEB16.5管法蘭和法蘭管件

ANSI/ASMEB16.47大直徑鋼法蘭

日本(JIS)JISG3452普通用途碳鋼管

JISG3454承壓用碳鋼管

JISG3455高壓用碳鋼管

JISG3456高溫用碳鋼管

JISG3457電弧焊碳鋼管

JISG3458合金鋼管

JISG3459不銹鋼鋼管

JISG3468電弧焊大直徑不銹鋼鋼管

JISB2201鐵素體材料管法蘭壓力等級

JISB2202管法蘭尺寸

JISB2210鐵素體材料管法蘭基礎(chǔ)尺寸

JISB2220鋼制管法蘭

JISB2311普通用途的鋼制對焊管件

JISB2312鋼制對焊管件

JISB2313鋼板制對焊管件

國際標準化組織（ISO）ISO4200焊接和無縫平端鋼管尺寸

和單位長度

ISO1127不銹鋼鋼管尺寸公差和單位長度質(zhì)量

ISO3183石油和天然氣工業(yè)用鋼管

ISO6759熱交換器用無縫鋼管

ISO7005-1金屬管法蘭

英國（BS）BS1600石油工業(yè)用鋼管尺寸

BS3600承壓用焊接鋼管和無縫鋼管的尺寸及單位長度質(zhì)量

BS3605.1承壓焊接無縫不銹鋼鋼管

BS1965對焊承壓管件

BS1640石油工業(yè)用對焊管件

三、壓力管道焊接規(guī)范規(guī)程標準摘錄壓力管道規(guī)范規(guī)程很多，焊接規(guī)

范規(guī)程也不少，現(xiàn)摘錄部分規(guī)范規(guī)程供讀者在工作中參閱。1.國家

質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（1999）154號（摘錄）

1）壓力容器分類①按設計壓力（P）分為低壓、中壓、高壓和超高

壓四個壓力等級，見表7。表7壓力容器等級壓力等級代號壓

力P/MPa壓力等級代號壓力P/MPa

低壓L0.1<P<1,6高壓H10<P<100

中壓M1.6<P<10超高壓UP>100

②按壓力容器在生產(chǎn)工藝過程中的作用原理分為五種，見表8。表8

按作用原理壓力容器分類分類代號用途

反應壓力容器R主要用于完成介質(zhì)的物理、化學反應的壓力

容器、反應器、反應釜、分解鍋、硫化罐、分解塔、聚合釜、高壓釜、

超高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣發(fā)生爐等

換熱壓力容器E主要用于完成介質(zhì)熱量交換的壓力容器、管

殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發(fā)器、加熱器、消毒

鍋、染色器、烘缸、蒸炒鍋、預熱鍋、溶劑預熱器、蒸鍋、蒸脫機、

電熱蒸汽發(fā)生器、煤氣發(fā)生爐水夾套等

分離壓力容器S主要用于完成介質(zhì)的流體壓力平衡緩沖和氣

體凈化分離器的壓力容器，如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、吸

收塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等

儲存壓力容器C,其中球罐代號B主要用于儲存、盛裝氣體、

液體、液化氣體等介質(zhì)的壓力容器，如各種形式的儲罐

③介質(zhì)毒性程度的分級和易燃介質(zhì)的劃分，參照GB5044,分為四

級；極度危害（I級），最高允許濃度＜0.1mg/m3；極度危害（H

級），最高允許濃度＜0.1?1.0mg/m3；極度危害（III級），最高允

許濃度＜1.0?10mg/m3；極度危害（W級），最高允許濃度50mg/

m3o④壓力容器按適用范圍分類（一、二、三類壓力容器）。按9

9容規(guī)第2條適用范圍內(nèi)的壓力容器分類，見表9。表9壓力容器分

類容器類別容器范圍

第一類壓力容器低壓容器0.1MPaWP＜1.6MPa（第二類、第三

類中規(guī)定的壓力容器除外）

第二類壓力容器⑴中壓容器1.6MPaWP〈10MPa⑵低壓容器（僅

限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）⑶低壓反應容器和低壓儲存容器

（僅限易燃介質(zhì)或毒性程度為中度危害介質(zhì)）⑷低壓管殼式余熱鍋爐

⑸低壓搪玻璃壓力容器

第三類壓力容器⑴高壓容器10MPaWP<100MPa⑵中壓容器（僅

限毒性程度為極度和高度危害介質(zhì)）⑶中壓儲存容器（僅限易燃或毒

性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于或等于10MPa-m3）⑷中壓

反應容器（僅限易燃或毒性程度為中度危害介質(zhì)，且PV乘積大于或

等于0.5MPa-m3）⑸低壓容器（僅限毒性程度為極度和高度危害介

質(zhì)，且PV乘積大于或等于0.2MPa-m3）⑹高壓、中壓管殼式余熱

鍋爐⑺中壓搪玻璃壓力容器⑻使用強度級別較高（指相應標準中抗拉

強度規(guī)定值下限大于或等于540MPa的材料制造的壓力容器）⑼移

動式壓力容器，包括：鐵路罐車，介質(zhì)為液化氣體、低溫液體；罐式

汽車（液化氣體運輸（半掛）車、低溫液體運輸（半掛）車、永久氣

體運輸（半掛）車和罐式集裝箱（介質(zhì)為液體氣體、低溫液體等））

⑩球形儲罐（容積大于50m3低溫液體儲存容器（容積大于5m3）

2）焊接工藝和焊工（1）壓力容器焊接工定的要求①壓力容器產(chǎn)品

施焊前,對受壓元件之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接

頭，受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形或角接焊接接頭,

以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應進行焊接工藝評定。②鋼制壓力

容器的焊接工藝評定符合JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標

準的有關(guān)規(guī)定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應符合有關(guān)標準

的要求。③焊接工藝評定所用焊接設備、儀器以及參數(shù)調(diào)節(jié)裝置，

應定期檢定和校驗。評定試件應由壓力容器制造單位技術(shù)熟練的焊接

人員（不允許聘用外單位焊工）焊接。④焊接工藝評定完成后，焊

接工藝評定報告和焊接工藝指導書應經(jīng)制造（組焊）單位焊接責任工

程師審核，總工程師批準，并存入技術(shù)檔案。焊接工藝指導書或焊接

工藝卡應發(fā)給有關(guān)的部門和焊工，焊接工藝評定技術(shù)檔案及焊接工藝

評定試樣應保存至該工藝評定失效為止。（2）焊接壓力容器的焊工

必須按照《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，取得焊工合格證

后，才能在有效期間內(nèi)擔任合格項目范圍內(nèi)的焊接工作。焊工應按焊

接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術(shù)檔案，制

造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數(shù)進行檢查，并做好記錄。（3）

壓力容器的組焊要求①不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節(jié)間的縱縫

和封頭拼接焊縫與相鄰筒節(jié)的縱縫應錯開，其焊縫中心線之間的外圓

弧長一般應大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。②在壓力容器

上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應采用與壓力容器殼體相同或在

力學性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝

進行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑,

并應按圖樣規(guī)定進行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。

打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。③不允許強力組裝。④

受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為

焊縫金屬的一部分，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。（4）壓力容

器打焊工鋼印壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位,

應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的，應用簡圖記錄焊工代號，并

將簡圖列入產(chǎn)品質(zhì)量證明書中提供給用戶。（5）焊接接頭返修的要

求①應分析缺陷產(chǎn)生的原因，提出相應的返修方案。②返修應編制

詳細的返修工藝，經(jīng)焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少

應包括：缺陷產(chǎn)生的原因；避免再次產(chǎn)生缺陷的技術(shù)措施；焊接工藝

參數(shù)的確定；返修焊工的指定；焊材的牌號及規(guī)格；返修工藝編制人、

批準人的簽字。③同一部位（指焊補的填充金屬重疊的部位）的返

修次數(shù)不宜超過2次。超過2次以上的返修，應經(jīng)制造單位技術(shù)總負

責人批準，并應將返修的次數(shù)、部位、返修后的無損檢測結(jié)果和技術(shù)

總負責人批準字樣記入壓力容器證明書的產(chǎn)品制造變更報告中。④

返修的現(xiàn)場記錄應詳盡，其內(nèi)容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、

焊接工藝參數(shù)（焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫

度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規(guī)格、焊接位置等）和施焊者

及其鋼印等。⑤要求焊后熱處理的壓力容器，應在熱處理前焊接返

修，如在熱處理后進行焊接返修，返修后再進行熱處理。⑥有抗晶

間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位仍需保證原有的抗

晶間腐蝕性能。⑦壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經(jīng)

無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的，或返修深度

大1/2壁厚的壓力容器，還應重新進行壓力試驗。鋼制壓力容器及其

受壓元件應按GB150的有關(guān)規(guī)定進行焊后熱處理。2.鋼制壓力容

器（GB150-1998）本標準規(guī)定了鋼制壓力容器的設計、制造、檢

驗和驗收要求，適用于設計壓力不大于35MPa的容器；本標準內(nèi)容

有：范圍、引用標準、總論、材料、內(nèi)壓圓筒和內(nèi)壓球殼、外壓圓筒

和外壓球殼、封頭、開孔和開孔補強、法蘭、制造、檢驗和驗收及附

錄（內(nèi)容有材料的補充規(guī)定、指導性規(guī)定、低溫壓力容器、非圓形截

面容器、焊接結(jié)構(gòu)等）。3.電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）

（DL5031-1994）本規(guī)范是中華人民共和國電力行業(yè)標準，內(nèi)容

有總則、術(shù)語、管子、管件和管道附件及閥門的檢驗，管子、管件及

管道附件的配制；管道安裝，管道系統(tǒng)的試驗和清洗以及工程驗收。

本標準介紹彎管、卷管、支架制作及管道安裝技術(shù)工藝以及管道系統(tǒng)

的試驗和清洗，同時應參閱如下標準：彎管彎曲半徑應符合設計要求,

設計無規(guī)定時，彎管的最彎曲半徑應符合行業(yè)標準DL/T515《電站

彎管》；管子的切割應符合現(xiàn)行的DL5007《電力建設施工及驗收

技術(shù)規(guī)范〈火力發(fā)電廠焊接篇〉》的相應規(guī)范?，F(xiàn)將總則摘錄如下,

供參考。①本規(guī)范適用于火力發(fā)電廠和熱力網(wǎng)的下列管道的配制、

施工及驗收。a.600MW及以下亞臨界參數(shù)火力發(fā)電機組的主蒸汽管

道及相應的再熱蒸汽管道和主給水管道；b.火力發(fā)電廠范圍內(nèi)的一

般性汽水管道、熱力網(wǎng)管道和壓縮空氣管道；c.施工用臨時管道。

②本規(guī)范不適用于：a.鑄鐵管道；b,鋼筋混凝土管道；c.有

色金屬管道（鈦、銅等）；d.非金屬管道（塑料等）；e.非金

屬襯里管道；f.復合金屬管道。③下列各類管道的特殊施工及驗

收，除遵守本規(guī)范技術(shù)要求外，還應按照電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)

范中有關(guān)專業(yè)篇的規(guī)定執(zhí)行;a.汽輪機和發(fā)電機本體范圍內(nèi)的各類

管道;b.鍋爐本體范圍內(nèi)的各類管道，以及煙、風、煤、燃油、燃

氣和除灰系統(tǒng)的管道；C.油管道及水處理的各類管道；d.制氫、

供氫系統(tǒng)的各類管道；e.熱工儀表管道；f.氧氣及乙快管道。④

進口火力發(fā)電機組管道的施工及驗收工作，除建造合同中另有具體

規(guī)定的部分外，應按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。⑤電廠管道安裝工程，應

由具備必要的技術(shù)力量、檢測手段和管理水平的專業(yè)隊伍承擔施工。

⑥電廠管道施工應按基本建設程序進行，具備下列條件方可施工；a.

設計及其技術(shù)資料齊全，施工圖紙業(yè)經(jīng)會審；b.電廠管道工程

的施工組織設計和施工方案已經(jīng)編制和審批；c.技術(shù)交底和必要的

技術(shù)培訓與考核已經(jīng)完成；d.勞動力、材料、機具和檢測手段基本

齊全；e.施工環(huán)境符合要求；f.施工用水、電氣等均可滿足施工

需要。⑦管子、管件及管道附件的制造質(zhì)量及選用應符合現(xiàn)行國家

或行業(yè)（或?qū)I(yè)）技術(shù)標準。⑧各類管子、管件及管道附件的保管，

應按照現(xiàn)行的SDJ68《電力基本建設火電設備維護保管規(guī)程》及相

應的補充規(guī)定進行。⑨各類管道應按照設計圖紙施工，如需修改設

計或采用代用材料時，必須提請設計單位按有關(guān)制度辦理。⑩管道

施工中的切割、焊接工作，除按照本規(guī)范中有關(guān)規(guī)定外，還應符合現(xiàn)

行的DL5007《電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》

的相應規(guī)定。（11）管道的保溫與涂漆應按照SDJ245《電力建設施工

及驗收技術(shù)規(guī)范（鍋爐機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。管道的涂色應按照D

L5011《電力施工及驗收技術(shù)規(guī)范（汽輪機機組篇）》的規(guī)定執(zhí)行。

?電廠管道施工的安全、環(huán)境和防火應按照現(xiàn)行的DL5009.1《電

力建設安全工作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分）》的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.船

舶壓力管系的焊接（中國船級社《材料與焊接規(guī)范》1998）1）適用

范圍①本規(guī)定適用于采用手工、自動或半自動電弧焊以及經(jīng)中國船

級社認可的其他方法所焊接的管子對接接頭、支管和法蘭連接的接頭。

②氧一乙煥氣體焊僅限用于焊接直徑不超過100mm或壁厚不超過

9.5mm的管子對接接頭。2）管子接頭的焊接（1）一般要求①焊縫

應遠離管子彎曲處和膨脹補償部分，焊縫應布置在受彎矩和交變負荷

作用最小的位置。②管系的焊接應盡可能安排在車間里進行。確定

在船上進行的焊接，應考慮有足夠的空間以進行預熱、焊接、熱處理

和檢查焊接接頭。（2）焊接①裝配時，焊件應保證軸向?qū)剩M可

能減少其表面錯邊。通常I類和H類管系的對準偏差應不大于以下要

求。a.對帶固定墊環(huán)的管子：0.5mm。b.對不帶固定墊環(huán)的管子（t

為管壁厚度）：內(nèi)徑小于150mm,厚度不大于6mm時、為1mm或

t/4,取較小值；內(nèi)徑小于300mm,厚度不大于9.5mm時、為1.5m

m或t/4,取較小值；內(nèi)徑大于或等于300mm或厚度超過9.5mm時，

為2.0mm或t/4,取較小值；②施焊前應清除焊縫邊緣上的氧化物、

潮濕和油污等，焊縫間隙和坡口應符合焊接工藝規(guī)程的要求。③管

子接頭的預熱溫度應根據(jù)其材料的化學成分和管壁厚度確定。預熱溫

度一般應符合表10的要求。表10管接頭的預熱溫度鋼材種類

較厚部分的厚度/mm最小預熱溫度/℃

碳鋼及碳鎰鋼(C+Mn/6WO.4O)220①50

碳鋼及碳鎰鋼(C+Mn/6>0.40)220②100

0.3Mo>13③100

1Cr0.5Mo<13100

>13150

2.25CrMo及0.5Cr0.5Mo0.25①<13150

>13200

①對該類材料，如中國船級社對焊接工藝認可中的硬度試驗結(jié)果認

為可以接受，則可免除厚度為6mm及以下的材料的預熱。②對環(huán)

境溫度低于0℃,不論厚度如何，均應按最小預熱溫度進行預熱。特

別情況中國船級社將特殊考慮。③表中數(shù)值為低氫的焊接方法。如

采用非低氫焊接方法，則應考慮采用較高的預熱溫度。④對接頭的

焊縫與母材的過渡應平緩且均勻。3）焊接質(zhì)量檢查（1）一般要求①

管子焊接后應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。②液壓試驗應

按中國船級社《鋼質(zhì)海船入級與建造規(guī)范》第3篇第2章第5節(jié)的

規(guī)定進行。（2）外觀檢查焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊

以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應進行修補。（3）無

損檢測①I類受壓管系的對接焊縫應按表11的規(guī)定進行射線檢測；

II類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢

測。射線檢測的靈敏度應符合《材料與焊接規(guī)范》754.5的規(guī)定。

表11I類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍管子外徑/mm檢測

范圍管子外徑/mm檢測范圍

<76由中國船級社驗船師指定位置抽查>76焊縫100%進

行檢查

②如用超聲波檢測代替射線檢測，應經(jīng)中國船級社同意。③I類受

壓管系的填角焊縫應按表12的規(guī)定進行磁粉檢測；H類受壓管系的

填角焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行磁粉檢測。表12I類受

壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子

外徑/mm檢測范圍

<76由中國船級社驗船師指定位置抽查>76焊縫100%進

行檢查

4）焊后熱處理①碳鋼和碳鎰鋼鋼管及組合分支管。在下列情況下，

應進行焊后消除應力的熱處理:a.鋼管和組合分支管的含碳量超過

0.23%；b.鋼管和組合分支管的含碳量未超過0.23%,但壁厚超過

20mm的I類受壓管或壁厚超過30mm的II類受壓管。②所有合金

鋼鋼管和組合分支管。在下列情況下，均應進行適當?shù)臒崽幚恚篴.

用電弧焊連接；b.經(jīng)加熱成形，或彎管加工的；c.冷彎成形而

彎心半徑小于3倍管子外徑的（彎心半徑從彎管內(nèi)側(cè)邊緣測量）。③

凡采用氧一乙快氣體焊連接的管子，焊后均應進行正火加回火處理,

對材料為碳鋼或碳鎰鋼時，亦可采用正火處理。④碳鋼、碳鎰鋼的

消除應力熱處理溫度為580?620℃；保溫時間按每25mm管壁厚度

1h選取。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據(jù)材料成分確定，并經(jīng)

中國船級社驗船師同意。5.工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范（管

道加工、管道焊接）（GB5023-1997）1）總則①為了提高工業(yè)

金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制定本規(guī)范。②本規(guī)范

適用于設計壓力不大于40MPa,設計溫度不超過材料允許的使用溫

度的工業(yè)金屬管道（以下簡稱“管道”）工程的施工及驗收。③本規(guī)

范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。④管

道的施工應按設計文件進行。當修改設計時，應經(jīng)原設計單位確認,

并經(jīng)建設單位同意。⑤現(xiàn)場組裝的機器或設備所屬管道，應按制造

廠的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規(guī)范的規(guī)定。⑥管道的

施工除應執(zhí)行本規(guī)范的規(guī)定外，尚應執(zhí)行國家現(xiàn)行有關(guān)標準、規(guī)范的

規(guī)定。2）管道加工（1）管子切割①管子切割前應移植原有標記。

低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。②碳素鋼管、合金鋼管宜采用機

械方法切割。當采用氧一乙快焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平

整。③不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹

鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時一，應使用專用砂輪片。④鍍鋅鋼管

宜用鋼鋸或機械方法切割。⑤管子切口質(zhì)量應符合下列規(guī)定。a.切

口表面應平整，無裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、

鐵屑等。b.切口端面傾斜偏差△（見圖1）不應大于管子外徑的1%,

且不得超過3mm。（2）彎管制作①彎管宜采用壁厚為正公差的管

子制作。當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管

子壁厚的關(guān)系宜符合表13的規(guī)定。表13彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)

系彎曲半徑R彎管前管子壁厚彎曲半徑R彎管前管子壁厚

R>6DN1,06Tm5DN>R>4R1.14Tm

6DN>R>5R1.08Tm4DN>R>3DN1.25Tm

注：DN—公稱直徑；Tm—設計壁厚。②高壓鋼管的彎曲半徑宜大

于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

③有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。④鋼管應在其材

料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。⑤有色金屬管加熱制作彎管時，其

溫度范圍應符合表14的規(guī)定。表14有色金屬管加熱溫度范圍管

道材質(zhì)加熱溫度范圍/℃管道材質(zhì)加熱溫度范圍/℃

銅500-600鋁鎰合金〈450

銅合金600-700鈦<350

鋁11?17150?260鉛100?130

鋁合金LF2、LF3200?310

⑥采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法，當

充砂制作彎管時、不得用鐵錘敲擊,鉛管加熱制作彎管時一,不得充砂。

⑦鋼管熱彎或冷彎后的熱處理，應符合下列規(guī)定。a.除制作彎管溫

度自始至終保持在900C以上的情況外，壁厚大于19mm的碳素鋼

管制作彎管后，應按表15的規(guī)定進行熱處理。表15常用管材熱處

理條件管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度/℃加熱

速率恒溫時間冷卻速率

碳素鋼C10、15、20、25600?650當加熱溫度升至4

00℃時，加熱速率不應大于205x25/T℃/h恒溫時間應為每25m

m壁厚1h,且不得小于15min,在恒溫期間內(nèi)最高與最低溫差應低

于65℃恒溫后的冷卻速率不應超過260x25/T℃/h,且不得大于

260℃/h,400℃以下可自然冷卻

中、低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600-650

C-Mn-V09MnV600-700

15MnV600-700

C-Mo16Mo600-650

C-Cr-Mo12CrMo600?650

15CrMo700?700

C-Cr-Mo12Cr2Mo700?760

5Cr1Mo700?760

9Cr1Mo700-760

C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700?760

C-Ni2.25Ni600?650

3.5Ni600?630

b.當表15所列的中、低合金鋼管進行熱彎時，對公稱直徑大于或等

于100mm,或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進行

完全退火、正火加回火或回火處理。c.當表15所列的中、低合金鋼

進行冷彎時，對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于1

3mm的，應按表15的要求熱處理。d.奧氏體不銹鋼制作的彎管，

可不進行熱處理；當設計文件要求熱處理時，應按設計文件規(guī)定進行。

⑧彎管質(zhì)量應符合下列規(guī)定。a.不得有裂紋（目測或依據(jù)設計文件

規(guī)定）。b.不得存在過燒、分層等缺陷。c.不宜有皺紋。d,測量彎

管任一截面上的最大外徑與最小外徑差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過

表16的規(guī)定。表16彎管最大外徑與最小外徑之差管子類別最

大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差

輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P大于或等于10MPa的鋼管為

制作彎管前管子外徑的5%鈦管為制作彎管前管子外徑的5%

銅/鋁管為制作彎管前管子外徑的5%

輸送劇毒流體以外或設計壓力P小于10MPa的鋼管為制作彎管

前管子外徑的8%銅合金/鋁合金管為制作彎管前管子外徑的

5%

鉛管為制作彎管前管子外徑的5%

e.輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎

管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%；其他

彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁

厚的15%,且均不得小于管子的設計壁厚。f.輸送劇毒流體或設計

壓力P大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值△不得超過1.5

mm/m,當直管長度L大于3m時-，其偏差不得超過51Tlm。其他類

別的彎管，管端中心偏差值4（見圖2）不得超過3mm/m,當直管長

度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。⑨II形彎管的平面度允

許偏差△（見圖3）應符合表17的規(guī)定。表17II形彎管的平面度允

許偏差長度L/mm<500500-1000>1000-1500>1

500

平面度△/mm<3<4<6<10

⑩高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在

熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小

于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計壁厚。高壓鋼管彎管加工

合格后，應按規(guī)定的格式填寫‘高壓管件加工記錄”。（3）管道焊接

①管道焊接應按5和現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程

施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進行。②管道焊縫位置應符合下列規(guī)

定。a.直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等

于150mm時不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm時、不應

小于管子外徑。b.焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）

起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。c.卷管的縱向焊縫

應置于易檢修的位置，且不宜在底部。d.環(huán)焊縫距支、吊架凈距不

應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5

倍，且不得小于100mm。e.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。f.

有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距

不小于100mm。加大環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。③管子、

管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規(guī)定，當設計文件無規(guī)定時,

可參照表20的規(guī)定確定。④管道坡口加工宜采用機械方法，也可采

用等離子弧、氧一乙快焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后,

應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹

凸不平外打磨平整。⑤管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進

行的清理應符合表18的規(guī)定；清理合格后應及時焊接。表18坡口

及其內(nèi)外表面的清理管道材質(zhì)清理范圍/mm清理物清

理方法

碳素鋼不銹鋼合金鋼>10油、漆、銹、毛剌等污物手工或

機械等

鋁及鋁合金>50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污，傾瀉

或機械法除凈氧化膜

銅及銅合金？20

鈦>50

⑥除設計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

⑦管道對接焊口的組對應做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量應符合表19

的規(guī)定。表19管道組對內(nèi)壁錯邊量管道材質(zhì)內(nèi)壁錯邊

量

鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

鋁及鋁合金壁厚w5mm不大于0.5mm

壁厚>5mm不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm

銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%,且不大于1mm

⑧不等厚管道組成件組對時一，當內(nèi)壁錯邊量超過表19的規(guī)定或外壁

錯邊量大于3mm時、應進行修整（見圖4）。⑨在焊接和熱處理過

程中，應將焊件墊置牢固。⑩當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺

紋應全部密封%（11）對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，

其焊縫底層應采用氨弧焊施。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道,

當采用承插焊時，承口與插口的軸不宜留間隙。6.現(xiàn)場設備、工業(yè)

管道焊接工程施工及驗收規(guī)范（管道焊接）（GB50236）1）一般規(guī)

定①本章適用于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼、低合金結(jié)構(gòu)、

低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼現(xiàn)場焊接設備和管道的

手工電弧焊、氨弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧一乙快焊。

②焊縫的設置應避開應力集中區(qū)，便于焊接和熱處理，并應符合下

列規(guī)定。a.鋼板卷管或設備、容器的筒節(jié)與筒節(jié)、筒節(jié)與封頭組對

時一，相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍，且不應小于100m

m；同一筒節(jié)上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200mm。b.加熱爐受

熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點、聯(lián)箱外壁及支、吊架邊緣的距

離不應小于70mm；同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于1

50mmoc.除焊接及成形管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎

曲起點的距離不應小于管子外徑，且不應小于100mm；管子對接焊

縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管兩對接焊縫

中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150m

m；公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑。d.不宜在焊縫及其

邊緣上開孔。③焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業(yè)

指導書的規(guī)定。當無規(guī)定時，埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應符合現(xiàn)行

國家標準《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB986的規(guī)定，其

他焊縫坡口形式和尺寸應符合表20的規(guī)定。2）焊前準備①焊件的

切割和坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧一乙快焰等

熱加工方法，在采用熱加工方法加工坡口后，必須除去坡口表面的氧

化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

②焊件組對前應將坡口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油、

漆、垢、銹、毛剌及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。

③除設計規(guī)定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外，焊件不得進行強行

組對。④管子或管件對接焊縫組對時，內(nèi)壁應齊平，內(nèi)壁錯邊量不

宜超過管壁厚度的10%,且不應大于2mm。⑤設備、容器對接焊

縫組對的錯邊量應符合表21及下列規(guī)定：表21設備、容器對接焊

縫組對時的錯邊量母材厚度6/mm錯邊量/mm

縱向焊縫環(huán)向焊縫

6<12<6/4<6/4

12<6<20<3<6/4

20<6<40<3<5

40<5<50<3<6/8

6>50不小于6/16,且不大于10不小于G/8,且不大于20

a.只能從單面焊接的縱向和環(huán)向焊縫,其內(nèi)壁最大錯邊量不應超過

2mm；b.復合鋼板組對時，應以復層表面為基準，錯邊量不應超過

鋼板復層厚度的50%,且不應大于1mm。⑥不等厚對接焊件組對

時、薄件端面應位于厚件端面之內(nèi)。當內(nèi)壁錯邊量超過本規(guī)范焊前準

備④、⑤條規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時-，應對焊件進行加工。⑦

焊件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產(chǎn)

生附加應力和變形。⑧當焊件采用半自動或自動焊接時，縱焊縫兩

端宜裝上與母材相同材質(zhì)的引弧板和熄弧板。⑨不銹鋼焊件坡口兩

側(cè)各100mm范圍內(nèi)，在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措

施。⑩焊條、焊劑在使用前應按規(guī)定進行烘干，并應在使用過程中

保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。3）焊接工藝

要求①焊條、焊絲的選用，應按照母材的化學成分、力學性能、焊

接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因

素綜合確定，且應符合下列規(guī)定。a.焊接工藝性能應良好。b.同種

鋼材焊接時，焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。低溫鋼應選

用與母材的使用溫度相適應的焊材；耐熱耐蝕高合金鋼，可選用銀基

焊材。C.異種鋼材焊接時的焊條選用。當兩側(cè)母材均為非奧氏體鋼

或均為奧氏體鋼時，可根據(jù)合金含量較低一側(cè)母材或介于兩者之間的

選用焊材；當兩側(cè)母材之一為奧氏體鋼時、應選用25Cr-13Ni型或含

銀量更高的焊材。d.復合鋼板焊接時，基層和復層應分別選用相應

焊材，基層與復層過渡處的焊接，應選用過渡層焊材。e.碳素鋼及

合金鋼焊接材料的選用，宜符合設計技術(shù)文件、焊件作業(yè)指導書及工

藝文件的規(guī)定。②埋弧自動焊時一，選用的焊劑應與母材和焊絲相互

匹配。③定位焊縫應符合下列規(guī)定。a.焊接定位焊縫時，應采用與

根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并應由合格焊工施焊。b.定

位焊縫的長度、厚度和間距，應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開

裂。c.在焊接根部焊道前，應對定位焊縫進行檢查，當發(fā)現(xiàn)缺陷時、

應處理后方可施焊。d.與母材焊接的工、卡具其材質(zhì)宜與母材相同

或同一類別號。拆除工、卡具時不應損傷母材，拆除后應將殘留焊疤

打磨修整至與母材表面齊平。④嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和

試驗電流，并應防止電弧擦傷母材。⑤對含銘量大于或等于3%或

合金元素總含量大于5%的焊件，氨弧焊打底焊接時,焊縫內(nèi)側(cè)應充

氨氣或其他保護氣體，或采取其防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。⑥

焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。⑦施焊過程中應保證起

弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭錯開。

⑧管子焊接時，管內(nèi)應防止穿堂風。⑨除工藝或檢驗要求需分次焊

接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時，應根據(jù)工藝要

求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應檢查焊

層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。⑩需預拉伸

或預壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工、卡具應在整個焊縫焊接及

熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除。(11)低溫鋼、奧氏體不銹鋼、

耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合

下列規(guī)定：a.應在焊接作業(yè)指導書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔

合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝，

并應控制層間溫度；b,對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫與腐蝕介質(zhì)

接觸的焊層應最后施焊，宜對低溫鋼焊縫表面焊道進行退火處理。?

復合鋼焊接應符合下列規(guī)定：a.嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接

復層；b.焊接過渡層時一，宜選用小的焊接線能量。?應根據(jù)設計

規(guī)定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。4)焊

前預熱及焊后熱處理①進行焊前預熱及焊后熱處理應根據(jù)鋼材的淬

硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。

②要求焊前預熱的焊件，其層間溫度應在規(guī)定的預熱溫度范圍內(nèi)。

③當焊件溫度低于0℃時,所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍

內(nèi)預熱到15℃以上。④對有應力腐蝕的焊縫，應進行焊后熱處理。

⑤非奧氏體異種鋼焊接時按焊接性較差的一側(cè)鋼材選定焊前預熱和

焊后熱處理溫度，但焊后熱處理溫度不應超過另一側(cè)鋼材的臨界點A

do⑥調(diào)質(zhì)鋼焊縫的焊后熱處理溫度，應低于其回火溫度。⑦焊前

預熱的加熱范圍，應以焊縫中心為基準，每側(cè)不應小于焊件厚度的3

倍；焊后熱處理的加熱范圍，每側(cè)不應小于焊縫寬度的3倍，加熱帶

以外部分應進行保溫。⑧焊前預熱及焊后熱處理過程中，焊件內(nèi)外

壁溫度應均勻。⑨焊前預熱及焊后熱處理時，應測量和記錄其溫度，

測溫點的部位和數(shù)量應合理，測溫儀表應經(jīng)計量檢定合格。⑩對容

易產(chǎn)生焊接延遲裂紋的鋼材，焊后應及時進行焊后熱處理，當不能及

時進行焊后熱處理時，應在焊后立即均勻加熱至200?300℃,并進

行保溫緩冷，其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。（ID焊前預熱及

焊后熱處理溫度應符合設計或焊接作業(yè)指導書的規(guī)定，當無規(guī)定時,

常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表22的規(guī)定；設

備、容器焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合現(xiàn)行國家標準《鋼

制壓力容器》GB150的有關(guān)規(guī)定。?當采用鴇極氨弧焊打底時，焊

前預熱溫度可按表22規(guī)定的下限溫度降低50℃。表22常用管材

焊前預熱及焊后熱處理工藝條件鋼種焊前預熱焊后熱處理

壁厚6/mm溫度/℃壁厚6/mm溫度/℃

C>26100-200>30600?650

C-Mn>15150?200>20

Mn-V560?590

C-0.5MO600-650

0.5Cr-0.5Mo650?700

1Cr-0.5Mo>10150-250>10

1Cr-0.5Mo-V>6200?300>6700?750

1.5Cr-1Mo-V

2.25Cr-1Mo

5Cr-1Mo250?350任意壁厚

9Cr-1Mo750?780

2Cr-0.5Mo-WV

3Cr-1Mo-VTi

12Cr-1Mo-V

?焊后處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符

合下列規(guī)定。a.當溫度升至400℃以上時，加熱速率不應大于(205

x25/6)℃/h,且不得大于330℃/h。b.焊后熱處理的恒溫時間應為

每25mm壁厚恒溫1h,且不得小于15min,在恒溫期間內(nèi)最高與最

低溫差應低于65℃。c.恒溫后的冷卻速率不應大于(60x25/6)℃/

h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷卻。(14)熱處理后進行

返修或硬度檢查超過規(guī)定要求的焊縫應重新進行熱處理。5)焊件的

坡口形式和尺寸鋼焊件坡口形式和尺寸應符合表20的規(guī)定。7.輸油

輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范(SY0401—1998)1)總則①為

提高輸油、輸氣管道線路工程施工水平，確保管道工程質(zhì)量，降低工

程成本，制定本規(guī)范。②本規(guī)范適用于新建或改、擴建的陸地輸送

原油、天然氣的管道線路工程的施工及驗收。本規(guī)范不適用于輸油、

輸氣場站內(nèi)部的工藝管道，油氣田集輸管道，城市燃氣輸配管網(wǎng)及工

業(yè)企業(yè)內(nèi)部的油、氣管道，以及投入運行的油、氣管道改造、大修工

程。③管道線路工程施工主要分為：測量放線，施工作業(yè)帶清理和

修筑施工便道，管溝開挖材料、設備檢驗、材料存放和鋼管運輸，管

道防腐絕緣，組裝焊接，管道下溝、回填、試壓、清管及輸氣管道干

燥，線路截斷閥安裝，管道穿跨越工程線路以及附屬工程。④施工

前，應進行施工圖會審、設計交底和現(xiàn)場交底，并做好記錄。應編寫

施工組織設計，根據(jù)工程量、工期、沿線自然條件等情況合理地安排

施工。⑤施工單位應建立質(zhì)量保證體系，編制合理的質(zhì)量計劃和檢

驗計劃，確保工程質(zhì)量。⑥承擔輸油、輸氣管道線路工程施工的企

業(yè)，必須取得國家或行業(yè)主管部門頒發(fā)的石油施工企業(yè)資質(zhì)證，并在

資質(zhì)證規(guī)定的施工范圍內(nèi)承擔工程。⑦輸油、輸氣管道線路工程施

工的職業(yè)安全衛(wèi)生、環(huán)境保護、文物保護等方面的要求應符合國寶、

地方規(guī)范。⑧輸油、輸氣管道線路工程施工及驗收除應符合本規(guī)范

規(guī)定外尚應符合國家現(xiàn)行有關(guān)強制性標準（規(guī)范）的規(guī)定。2）管道

焊接及驗收（1）一般規(guī)定①管道焊接適用的方法包括手工焊、半自

動焊、自動焊或上述任何方法的組合。②管道焊接設備的性能應滿

足焊接工藝要求，并具有良好的工作狀態(tài)和安全性能，適合于野外工

作條件。③焊接施工前，應根據(jù)設計要求，制定詳細的焊接工藝指

導書，并據(jù)此進行焊接工藝評定。然后根據(jù)評定合格的焊接工藝，編

制焊接工藝規(guī)程。焊接工藝評定應符合《鋼質(zhì)管道焊接及驗收》SY/

T4103的有關(guān)規(guī)定。④焊工應具有相應的資格證書。焊工資格考試

應符合SY/T4103的有關(guān)規(guī)定。⑤在下列任何一種環(huán)境中，如未采

取有效防護措施不得進行焊接：a.雨天或雪天；b.大氣相對溫度超

過90%；c.藥皮焊條手工焊時，風速超過8m/s；氣體保護焊時，風

速超過2.2m/s；藥芯焊絲自保護焊時，風速超過11m/s；d.環(huán)境溫

度低于焊接規(guī)程中規(guī)定的溫度。（2）管道組對與焊接①對接焊坡口

設計應符合圖5的規(guī)定。②等壁厚對接焊接頭設計應符合圖6的規(guī)

定。③不等壁厚對接焊接頭設計應符合圖7的規(guī)定。④管道組對應

符合表23的規(guī)定。表23管道組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)

定要求

1管內(nèi)清掃無任何雜物

2管口清理（10mm范圍內(nèi)）和修口管口完好無損，無鐵銹、

油污、油漆

3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內(nèi)余高打

磨掉，并平緩過渡

4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm

5錯口和錯口校正要求錯口坡于或等于1.6mm,沿周長均勻

分布，個別使用錘擊

6鋼管短節(jié)長度大于管徑，且不小于0.5m

7相鄰和方向相反的兩個彈性敷設中間直管段長大于或等

于0.5m

8相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長