《汽車焊接技術(shù)規(guī)程》征求意見稿

1汽車焊接技術(shù)規(guī)程GB/T985.1氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦GB2651金屬材料焊縫破壞性試驗(yàn)橫向拉伸GB/T8110熔化極氣體保護(hù)電弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲GB/T12212技術(shù)制圖焊縫符號的尺寸、比例及簡化表示法GB/T12467（所有部分）金屬材料熔焊質(zhì)量TB/T2446機(jī)車車輛耐候鋼焊接技術(shù)4基本要求4.1金屬焊接方法在圖樣上的表示代號應(yīng)符合GB5185的規(guī)定。4.3手弧焊及埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸應(yīng)分別符合GB/T985.1及GB/T985.2的規(guī)定。4.4焊工應(yīng)經(jīng)有關(guān)焊接理論的學(xué)習(xí)和實(shí)際操作培訓(xùn)，并按有關(guān)規(guī)定經(jīng)考試合格后，方可上崗操作。4.5焊接設(shè)備及輔助器具，應(yīng)按維護(hù)保養(yǎng)負(fù)責(zé)制，經(jīng)常保持其良好狀態(tài)4.9耐候鋼焊接應(yīng)符合TB/T2446機(jī)車車輛耐候鋼焊接技術(shù)條件的規(guī)定。25.1點(diǎn)焊和凸焊對零部件焊接部位去油、去污、去塵、除銹等焊接生產(chǎn)完畢后，應(yīng)及時(shí)關(guān)閉焊機(jī)的電源，然面電極工作表面直徑d=2δ+3；當(dāng)焊件厚度δ>2mm時(shí)，平面電極工作表面直徑d=1.5δ+5；球面電極時(shí)，球面工作表面直徑為4.0～10.0mm。焊接參數(shù)（mm）78注2：焊接參數(shù)選?。菏紫冗x用最佳規(guī)范，如最佳規(guī)范不能滿足焊接強(qiáng)度要求時(shí)，可以選用中等規(guī)范；在生產(chǎn)中，需根據(jù)實(shí)際情況，對焊接規(guī)范進(jìn)行調(diào)整，其參數(shù)以焊接設(shè)備輸出為準(zhǔn)，通過試焊選取合適的工藝參數(shù)；焊接注3：對于不同厚度的板件點(diǎn)焊時(shí)，焊接參數(shù)可先按薄件選取，再按總厚度的二分之一通過試片試焊修正。通常選注4：多層板焊接，按外層較薄零件厚度選取焊接參數(shù)，再按總厚度的二分之一通過試片進(jìn)行修正。當(dāng)一臺(tái)焊機(jī)即焊雙層板又焊多層板時(shí)，首先按雙層板確定規(guī)范參數(shù)，然后通過試樣修正參數(shù)，達(dá)到既滿足雙層板焊接又滿足多層板焊接。當(dāng)一臺(tái)焊接設(shè)備同時(shí)焊接不同板厚、材質(zhì)且差異較大時(shí)，需設(shè)定兩組或兩組以上焊接參數(shù)，注6：凸焊螺母（螺栓）的焊接，焊接工藝參數(shù)應(yīng)在其相應(yīng)板厚的規(guī)范下，焊接時(shí)間縮短10%～50%，焊接電流增大注7：對加裝銅電極的焊接，焊接電流應(yīng)增大5.1.4對于新購置的焊機(jī)、停用3個(gè)月以上的焊機(jī)、故障5.1.5按工藝卡要求裝夾工件，對于剛性較大的工件，焊接處貼合間隙不超過0.5m的工件，焊接處在焊鉗壓力的作用下貼合良好35.1.6.1對定位曲率有變化的焊件焊接時(shí)，首先對曲率最大（半徑最?。┎糠诌M(jìn)行定位點(diǎn)焊。5.1.6.2對于較大尺寸平面結(jié)構(gòu)或特殊彎曲結(jié)構(gòu)的定位點(diǎn)焊，應(yīng)由中心向兩側(cè)邊緣分散焊接（如：頂5.1.7.1確保無痕點(diǎn)焊用銅板在工裝夾具上為絕緣固定。5.1.7.2確保所有工裝夾具、焊接零部件的非焊接區(qū)不能與電極、焊臂及點(diǎn)焊機(jī)本體接觸，所有接觸5.1.7.3確保鍍鋅板焊接工位點(diǎn)焊機(jī)循環(huán)水采用四進(jìn)四出循環(huán)方式。如因焊臂結(jié)構(gòu)原因，造成電極無5.1.7.4生產(chǎn)過程中，焊鉗冷卻水溫度要求：0℃＜入口溫度＜305.1.7.5涉及鍍鋅板焊接的焊鉗分兩個(gè)檔位：一檔，設(shè)定為焊接普通低碳鋼板焊接參數(shù)；二檔，設(shè)定5.1.7.6普通低碳鋼板采用單脈沖焊接方式設(shè)定焊接參數(shù)；鍍鋅鋼板采用多脈沖焊接方式設(shè)定焊接參5.1.7.7工藝文件內(nèi)設(shè)定的焊接參數(shù)，為焊接時(shí)設(shè)備輸出值。焊接電流設(shè)置要求：設(shè)置在工藝標(biāo)準(zhǔn)基準(zhǔn)值±200A125.1.9.2電極或電極帽材質(zhì)選取5.1.9.3電極或電極帽的分類5.1.9.3.1電極或電極帽按端面形狀分為錐形電極和球形電極，具體形狀見圖1，焊接電流對應(yīng)的電4>12.0注：鍍鋅板零部件焊接過程中，確保電極或電極帽修磨頻次：≥1次/100點(diǎn)或1次5.1.10電極或電極帽修磨方法），5.1.10.2生產(chǎn)車間可以安排專人集中收取更換后的電5.1.11電極或電極帽最大端面直徑尺寸5.1.11.1當(dāng)電極或電極帽端面為圓形或近似圓形時(shí)，測量其工作端面直5.1.12電極或電極帽修磨后的確認(rèn)5.1.12.1每次電極或電極帽修磨后都要進(jìn)行確認(rèn)，確認(rèn)項(xiàng)目如表5。5.1.12.3確保焊接過程中上下電極與工件垂直，上下512345.1.13電極或電極帽使用限度設(shè)定1235.1.14電極或電極帽的更換5.1.14.1在電極或電極帽的修磨達(dá)到極限線位置或使用限度時(shí)，應(yīng)對電極或電極帽進(jìn)行更換。5.1.15焊接過程保證5.1.15.1焊接時(shí)確保電極與工件垂直，以保持焊點(diǎn)質(zhì)量。65.1.15.3確保凸焊螺栓下電極絕緣套完好，以保證凸焊螺栓螺紋無損傷。5.2.2焊絲應(yīng)符合GB/T8110的相關(guān)規(guī)5.2.3根據(jù)工件的厚度和焊絲的直徑選擇焊接規(guī)范；對于不同厚度的零件焊接時(shí)，規(guī)范參數(shù)可先按薄5.2.5氣體流量的選擇：焊絲直徑≤1.0mm時(shí)，氣體流量應(yīng)為6～15L/min；焊絲直徑＞1.0時(shí)，氣體流量一般為15～25L/min。如果在有風(fēng)環(huán)境下作業(yè)，如夏天吹風(fēng)扇時(shí)，氣體流量應(yīng)適當(dāng)加大，加大5.2.6選擇適當(dāng)?shù)膶?dǎo)電咀，一般導(dǎo)電咀的孔徑不大于焊出現(xiàn)焊接質(zhì)量時(shí)，須重新確定焊接參數(shù)，并進(jìn)行試焊。5.2.9按工藝要求裝夾工件，保證貼合間隙不超過1.5m5.2.10對于瓶裝普通CO2氣體，5.2.11起弧應(yīng)在距焊縫端2～5mm處，嚴(yán)禁在工件或夾具的工作面上打弧。對于焊縫較長或圓形工件焊接，為保證焊接的質(zhì)量，要求首先進(jìn)行定位焊5.2.12焊絲應(yīng)潔凈，若焊接時(shí)焊絲被污，應(yīng)及時(shí)停止5.2.13為避免和消除弧坑、氣孔和裂紋缺0δ>3.0CO2氣體保護(hù)焊時(shí)，焊槍與工件間距離、焊槍角度、指向位置以及操作姿態(tài)都會(huì)影響到焊接質(zhì)量，7b)焊接方法對焊縫成形影響較大，如表9所示。當(dāng)采用左焊法時(shí)，熔化金屬被吹向前方，使電弧不能直接作用到母材上，所以熔深較淺，焊道平坦且變寬，雖然飛濺較大，但焊縫成形效果好。當(dāng)采用右焊法時(shí)，熔池被電弧力吹向后方，因此電弧能直接作用到母材上，熔深較大，焊道變得窄而高，飛濺略小。車身焊接時(shí)，建議采用右焊法，以獲取較大的熔池深度，焊接方法與焊縫成形的關(guān)系見焊腳尺寸約為5mm以上，可按圖4b）所示，這時(shí)焊槍與垂直板夾角為35°~45°,指向位注：雖然焊絲伸出長度不可能在焊接之前精確確定，但是，可以在焊接過程中85.2.19螺柱焊5.2.19.1焊件表面清理：螺柱焊接端面和5.2.19.2定位：根據(jù)螺柱預(yù)定用途和要求確定定位方法：6.1.1焊接設(shè)備使用部門設(shè)定專人負(fù)責(zé)對焊接參數(shù)進(jìn)行周期性檢測，避免焊接設(shè)備在空點(diǎn)狀態(tài)下檢測6.1.3檢測設(shè)備為電極壓力測試儀、組焊參數(shù)測試儀。各使用車間應(yīng)有備用的焊接參數(shù)檢測設(shè)備，以6.1.4焊接參數(shù)檢測人員依據(jù)《焊接工藝卡》內(nèi)焊接參數(shù)標(biāo)準(zhǔn)值判定檢測結(jié)果是否合格，并填寫《點(diǎn)6.1.5要求焊接參數(shù)檢測人員針對本次測量的焊接電流與上一次測量的焊接電流之差≥700A的焊接6.1.8如試片檢驗(yàn)結(jié)果不合格，需在生產(chǎn)線體內(nèi)對不合格焊鉗所焊部位焊點(diǎn)進(jìn)行追溯，采用鑿檢方式6.2.1.1.1影響焊點(diǎn)合格性的焊接缺陷分類見表9準(zhǔn)123456目視參考的單排焊點(diǎn)樣式，端部焊點(diǎn)位于設(shè)計(jì)位置10mm半徑范圍外為不合格焊點(diǎn)(明顯的產(chǎn)品特征應(yīng)是可見的切邊6.2.1.1.2不影響焊點(diǎn)合格性的焊接缺陷123456直786.2.2.1.1安全特性焊點(diǎn)：因焊點(diǎn)失效，將導(dǎo)致此部位焊接強(qiáng)度降低，從而產(chǎn)生人身事故隱患或造成b)Ⅱ級焊點(diǎn)：當(dāng)鈑金表面出現(xiàn)焊接缺陷時(shí)，會(huì)直接引起相鄰區(qū)域的外觀質(zhì)量或影響下序零部件1234567896.2.3.2重要特性焊段：可能影響產(chǎn)品重要質(zhì)量特性的焊段，如果焊段失效，會(huì)導(dǎo)致此部位焊接強(qiáng)度6.2.3.3一般特性焊段：除安全特性焊段和重要6.3.1藝文件中規(guī)定的某個(gè)焊接邊的焊點(diǎn)數(shù)≤5個(gè)時(shí)，不允許出現(xiàn)有缺陷焊點(diǎn)；工藝文件中規(guī)定的某個(gè)焊接邊的焊點(diǎn)數(shù)≥6個(gè)時(shí)，允許出現(xiàn)焊接6.3.2工藝文件中規(guī)定的某個(gè)焊接邊的焊點(diǎn)數(shù)≤5個(gè)時(shí)，不允許出現(xiàn)缺少或多余焊點(diǎn)；工藝文件中規(guī)nn>416.4.1.4任何出現(xiàn)表12內(nèi)所表6.4.1.6鍍鋅板零部件焊接，焊點(diǎn)表面及熱影響區(qū)有變色(發(fā)黑)、輕微粘銅現(xiàn)象為正常現(xiàn)），6.4.1.8焊點(diǎn)中心距零部件邊緣最小距離見表567896796.5.2由生產(chǎn)操作人員使用相同規(guī)格的螺母或螺栓檢測凸焊后的螺母、螺栓的螺紋是否變形以及螺母的通過性，要求螺紋無變形、螺母無錯(cuò)位擋孔，檢測頻次：每班開始生產(chǎn)后，每種零部件的前2件、6.5.3不合格處置：如出現(xiàn)不合格，需通知車間品質(zhì)組分析原因并采取有效措施，并保留相關(guān)記錄。背面穿孔）、螺紋損壞、磁偏吹、傾斜（螺柱不垂直工件）、焊接母材變形等7.1.1.1生產(chǎn)車間安排專人負(fù)責(zé)對焊點(diǎn)熔核直徑進(jìn)行周期檢測，并保留檢測7.1.1.3雙層板焊接按照薄板確定焊點(diǎn)最小熔核尺寸；三層或三層以上板料焊接按次薄板確定最小熔焊點(diǎn)熔核尺寸通過測量焊點(diǎn)熔核凸臺(tái)的長軸尺寸與長軸垂直軸的尺寸之和除以2計(jì)算得到：焊點(diǎn)熔核7.1.1.5直徑=(D+d)/2mm7.1.1.6焊點(diǎn)熔核檢測周期：安全特性焊點(diǎn)檢7.1.1.7不合格處置：如焊點(diǎn)熔核尺寸不合格，檢測人員應(yīng)立即反饋班組長及品質(zhì)組，對其焊點(diǎn)強(qiáng)度7.1.2.1撕拉試片制作：由本工位設(shè)備使用人員，按工藝文件內(nèi)要求的撕拉試片的規(guī)格、數(shù)量，選取7.1.2.2、檢測方法及判定標(biāo)準(zhǔn)：試片制作人員用試片旋轉(zhuǎn)輔助工具將焊接后試片連續(xù)旋轉(zhuǎn)扭絞直至焊點(diǎn)部位母材破裂如圖7，試片任意一方出現(xiàn)7.1.3在出現(xiàn)以下情況時(shí)，應(yīng)制作撕拉試7.1.4撕拉試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行正7.2.1設(shè)備使用部門安排專人負(fù)責(zé)點(diǎn)焊焊點(diǎn)強(qiáng)度在線檢測（），7.2.3鑿入深度及規(guī)范：以鏨子頭部距離7.2.5.2非安全特性焊點(diǎn)檢測頻次：對固定部位零部件焊接總成，檢測頻次：1次/2h；除固定部位零部件焊接總成，每兩個(gè)工作日最少覆蓋鑿檢一次；每臺(tái)點(diǎn)焊機(jī)檢測焊點(diǎn)數(shù)量≥3點(diǎn)/次（點(diǎn)焊機(jī)點(diǎn)焊右前立柱下加強(qiáng)板總成、左/右后立柱內(nèi)板中柱焊點(diǎn)、左/右前側(cè)面車門總成、左/右后側(cè)面車門總成、貨廂前板總成、貨廂底板總成、貨廂左/右邊板內(nèi)7.2.7車間品質(zhì)組負(fù)責(zé)對焊點(diǎn)合格率進(jìn)行每周匯總，分析不合格的具體原因并采取有效措施，于每周7.2.8檢測零部件：由檢測人員選取最近焊接完序的零部件總成進(jìn)7.2.9.2如不合格且焊點(diǎn)判定為操作原因造成時(shí)，除對不合格焊點(diǎn)部位進(jìn)行補(bǔ)焊處理外，在生產(chǎn)線體7.2.9.3如不合格焊點(diǎn)判定為焊接參數(shù)或其它原因造成時(shí)，除對不合格焊點(diǎn)部位進(jìn)行補(bǔ)焊外，需對本7.3.1.2要求按“焊點(diǎn)檢測周期”匯總當(dāng)月焊點(diǎn)拉剪強(qiáng)度合格率，于次月第一周以電子版形式反饋工7.3.2.1到生產(chǎn)車間領(lǐng)取焊點(diǎn)拉剪強(qiáng)度檢測試片，通過專用拉伸設(shè)備（萬能試驗(yàn)機(jī)）進(jìn)行焊點(diǎn)拉剪強(qiáng)度檢測，同時(shí)判定檢測結(jié)果是否合格，填寫《點(diǎn)焊焊接強(qiáng)度檢測記錄表》并于當(dāng)日返回送檢車間。7.3.2.2如檢測過程中試片結(jié)果出現(xiàn)不合格，應(yīng)第一時(shí)間通知試片送檢部門的品質(zhì)負(fù)責(zé)人和工藝技術(shù)試片板厚(δ)7.3.5.1試片搭接狀態(tài)與工藝文件內(nèi)要求的撕拉試片規(guī)格順序一致，以試片中心線對齊，焊點(diǎn)在搭接7.3.5.3如點(diǎn)焊焊點(diǎn)相對搭接部位中心偏差＞10mm，則試7.4.1.1試片檢測：選取與焊接零部件相同規(guī)格的板料、螺母或螺栓，按實(shí)際焊接狀態(tài)制作試片進(jìn)行7.4.1.2工件檢測：選取焊接相應(yīng)規(guī)格螺母或螺栓的焊合狀態(tài)零部件，直接檢測相應(yīng)螺母或螺栓的焊M10M12最小剝離扭矩(N2m)每班開始生產(chǎn)后，每種零部件的前2件、末2件，對凸焊螺母、螺栓分別進(jìn)行剝離或扭矩檢測。7.4.4.1工件檢測：凸焊螺母、螺栓最小剝離扭矩檢測后未脫落，且焊接觸點(diǎn)無開裂，只需對變形部7.4.4.3如出現(xiàn)不合格，需分析并采取改進(jìn)措7.4.4.5日常檢測時(shí)，一般選取工件檢測方式，同時(shí)螺母選取剝離扭矩檢測方法，螺栓選取錘擊檢測并且拉伸試驗(yàn)的結(jié)果均合格，可將此試驗(yàn)的頻次調(diào)7.5.1.2.2重要特性及安全特性焊縫強(qiáng)度抽樣試7.5.1.3.2試片選取材質(zhì)為DC03板7.5.1.3.3對試片所用的尺寸為130mm3160mm（寬3長）的矩形試板兩個(gè)當(dāng)厚度≤2mm時(shí)，選取130mm3140mm的板材）對拼進(jìn)行焊接（放同一水平面上，不應(yīng)疊加碼放,薄板可在焊縫下部增），：（焊縫金屬強(qiáng)度的設(shè)計(jì)定值（如表21）。如果斷裂位置為焊縫及熱影響區(qū)則為不合格，斷裂位置在母材7.5.1.6.1需立即將不合格的試片在制作時(shí)的狀態(tài)進(jìn)行7.5.2.1檢測零部件：發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖扣加強(qiáng)板總成及發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖扣座7.5.3.3.1安全特性焊接零部件：線卡子支撐板總成、發(fā)動(dòng)機(jī)罩鎖扣鉤、后排中間安全帶支架7.5.3.6安全特性及重要