《半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測技術(shù)規(guī)范》

ICS47.020.30

CCSM732

團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)

T/GDIOTXXX—20XX

半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測技術(shù)規(guī)范

Technicalspecificationforultrasonictestingofpressuredischargestructuresofsemi

submersibletransportationequipment

（征求意見稿）

20XX-XX-XX發(fā)布20XX-XX-XX實施

廣東省物聯(lián)網(wǎng)協(xié)會發(fā)布

T/GDIOTXXX-20XX

半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測技術(shù)規(guī)范

1范圍

半潛運(yùn)輸裝備的壓排載結(jié)構(gòu)包括壓縮空氣管路和壓載水管路等，主要分布在排載水系統(tǒng)、

排載壓縮空氣系統(tǒng)、泵壓載系統(tǒng)和清潔壓載水泄放系統(tǒng)等中。

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)中無縫鋼管、焊接鋼管和PE管超聲檢測的一般要

求、檢測設(shè)備和器材、檢測實施、缺陷評定和檢測報告等規(guī)范。

本規(guī)范適用于管徑外徑為22mm~460mm，壁厚為3mm~13mm，設(shè)計壓力不高于0.9MPa的無縫

鋼管和焊接鋼管。

本規(guī)范適用于管徑外徑為250mm~400mm，壁厚為25mm~37mm，設(shè)計壓力不高于0.9MPa的PE

管。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期

的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括

所有的修改單)適用于本文件。

GB/T9445-2015(ISO9712:2012)無損檢測人員資格鑒定與認(rèn)證

GB/T12604.1-2020無損檢測術(shù)語超聲檢測

GB/T23905-2009無損檢測超聲檢測用試塊

GB/T27664.3-2012無損檢測超聲檢測設(shè)備的性能與檢驗第三部分：組合設(shè)備

GB/T29302-2012無損檢測儀器相控陣超聲檢測系統(tǒng)的性能與檢驗

GB/T31211-2014無損檢測超聲導(dǎo)波檢測總則

GB/T42399.1-2023無損檢測儀器相控陣超聲檢測系統(tǒng)的性能與檢驗第1部分：儀器

GB/T42399.3-2023無損檢測儀器相控陣超聲檢測系統(tǒng)的性能與檢驗第3部分：組合

系統(tǒng)

GB/T42399.2-2023無損檢測儀器相控陣超聲檢測系統(tǒng)的性能與檢驗第2部分：探頭

NB/T47013.3-2015承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測

JJF1338-2012相控陣超聲探傷儀校準(zhǔn)規(guī)范

ASTME2700-20StandardPracticeforContactUltrasonicTestingofWeldsUsing

PhasedArrays

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T/GDIOTXXX-20XX

ISO18563-1:2022Non-destructivetesting—Characterizationand

verificationofultrasonicphasedarrayequipment—Part2:Instruments

ISO18563-2:2017Non-destructivetesting—Characterizationand

verificationofultrasonicphasedarrayequipment—Part2:Probes

ISO18563-3:2015Non-destructivetesting—Characterizationandverification

ofultrasonicphasedarrayequipment—Part3:Combinedsystems

3術(shù)語和定義

GB/T12604.1-2020和GB/T31211-2014界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

4一般要求

4.1檢測人員

4.1.1按本規(guī)范實施檢測的人員，應(yīng)按GB/T9445-2015或合同各方同意的體系進(jìn)行資格鑒

定與認(rèn)證。經(jīng)職位專業(yè)培訓(xùn)，合格后方能獨(dú)立承擔(dān)管道檢測工作。檢測報告簽發(fā)人員應(yīng)持有

超聲Ⅱ級或以上級別的資格證書。

4.1.2檢測人員應(yīng)了解本單位業(yè)務(wù)范圍內(nèi)待檢測管道的幾何尺寸，損傷分類，質(zhì)量分級及

其缺陷分布規(guī)律等基礎(chǔ)知識，具備必要的電子技術(shù)知識和設(shè)備維護(hù)技能。

4.2安全要求

管道檢測作業(yè)應(yīng)根據(jù)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)法規(guī)和工藝規(guī)程要求，配備相應(yīng)數(shù)量的現(xiàn)場作業(yè)負(fù)

責(zé)人、探傷檢測員、機(jī)械操作員、現(xiàn)場防護(hù)員等作業(yè)人員。

5檢測設(shè)備和器材

5.1超聲檢測儀

5.1.1超聲導(dǎo)波檢測儀

超聲導(dǎo)波檢測儀構(gòu)成如圖1所示。首先，根據(jù)被檢構(gòu)件計算其頻散曲線，選擇導(dǎo)波模態(tài)

和激勵信號頻率；第二步，計算機(jī)控制信號發(fā)生單元，產(chǎn)生所需頻率的信號源，經(jīng)功率放大

單元放大后輸出所需模態(tài)的導(dǎo)波，并在被檢構(gòu)件內(nèi)傳播；第三步，當(dāng)導(dǎo)波在構(gòu)件內(nèi)傳播遇到

腐蝕等缺陷時會產(chǎn)生反射回波，被傳感器接收到；第四步，前置放大器將傳感器接收到的信

號放大后傳輸?shù)叫盘栔鞣糯笃?，通過A/D轉(zhuǎn)換輸入計算機(jī)，計算機(jī)進(jìn)行信號分析處理后，得

到檢測信號波形及結(jié)果。如有實時監(jiān)測需求，儀器可通過連接物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)關(guān)將數(shù)據(jù)傳輸至數(shù)據(jù)

處理平臺進(jìn)行監(jiān)控管理、統(tǒng)計分析、綜合管控。在功能上，儀器應(yīng)至少滿足以下有關(guān)信號激

勵、數(shù)據(jù)采集、信號存儲、信號分析等要求：

a)信號顯示：具有時基和距離顯示兩種方式，且可實現(xiàn)波形局部放大；

b)信號激勵：激勵信號的頻率、幅值、周期數(shù)、重復(fù)頻率可調(diào)；

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c)數(shù)據(jù)采集：數(shù)據(jù)采集頻率不低于激勵信號最高頻率的10倍，應(yīng)與信號激勵具有同步

功能；

d)信號存儲：檢測信號應(yīng)能實時存儲，以備后續(xù)處理和分析，且應(yīng)具有繪制和存儲距

離-波幅曲線的功能；

e)信號分析：能夠分析缺陷的位置和截面損失率當(dāng)量，缺陷位置的最小分辨率應(yīng)達(dá)10mm，

截面損失率的最小分辨率應(yīng)達(dá)到3%。

圖1超聲導(dǎo)波檢測儀構(gòu)成

5.1.2超聲相控陣檢測儀

采用脈沖反射式的超聲相控陣檢測儀應(yīng)符合GB/T42399.1-2023或ISO18563-1:2022，

應(yīng)具有信號激勵、數(shù)據(jù)采集、信號波形顯示、分析與存儲和閘門可調(diào)節(jié)等功能，并根據(jù)實際

檢測需求配備掃查裝置和聚焦法則生成軟件，使其能夠?qū)Τ暡ㄊ卣鲄?shù)進(jìn)行直接修改和

角度增益補(bǔ)償。如有實時監(jiān)測需求，儀器可通過連接物聯(lián)網(wǎng)網(wǎng)關(guān)將數(shù)據(jù)傳輸至數(shù)據(jù)處理平臺

進(jìn)行監(jiān)控管理、統(tǒng)計分析、綜合管控。此外儀器還應(yīng)達(dá)到表1所示的技術(shù)要求。

表1超聲相控陣檢測儀技術(shù)要求

指標(biāo)名稱指標(biāo)要求

靈敏度余量≮42dB

動態(tài)范圍≮26dB

水平線性誤差≯1%

垂直線性誤差≯5%

扇掃成像分辨率≯2mm

角度分辨力≯2.5°

5.2超聲探頭

5.2.1超聲導(dǎo)波探頭

根據(jù)管道的材料和規(guī)格選擇探頭，并符合表2所示指標(biāo)要求和以下選用原則：

a)管道切割端面的反射信號上升沿和下降沿應(yīng)陡峭、頻散小、無雜波；

b)對比試塊切槽反射波信號較高，且反射波高度滿足靈敏度要求；

c)探頭頻率優(yōu)先選擇1MHz，對于外徑大于273mm，且內(nèi)、外壁腐蝕較嚴(yán)重的管道宜選

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擇較低頻率的探頭；

d)探頭角度的選擇：探頭的入射角應(yīng)根據(jù)模態(tài)、探頭頻率、被檢管道壁厚等因素選擇；

e)探頭接觸面的曲率半徑和被檢測管道曲率半徑的差值與檢測管道曲率半徑之比應(yīng)

小于10%。如有必要，應(yīng)對探頭接觸面進(jìn)行修磨。并確保探頭接觸面修磨后，探頭

入射點和折射角的變化應(yīng)保證導(dǎo)波模態(tài)不發(fā)生變化。

表2超聲導(dǎo)波探頭技術(shù)要求

指標(biāo)名稱指標(biāo)要求

探頭頻率0.3MHz~1MHz

當(dāng)管道外徑≯89mm：晶片大小≮8mm×12mm

晶片大小

當(dāng)管道外徑＞89mm：晶片大小≮20mm×20mm

聲軸偏斜角≮2°

5.2.2超聲相控陣探頭

超聲相控陣探頭應(yīng)符合GB/T42399.2-2023或ISO18563-2:2017，并達(dá)到表3所示的技術(shù)

要求和以下選用原則：

a)探頭實測中心頻率與標(biāo)稱頻率間的誤差應(yīng)不大于10%；

b)相控陣探頭的晶片數(shù)量應(yīng)根據(jù)檢測工件厚度及設(shè)置的通道數(shù)選擇；

c)在滿足能穿透的情況下，宜選擇主動孔徑小的探頭，晶片長度應(yīng)不小于10mm。

表3超聲相控陣探頭技術(shù)要求

指標(biāo)名稱指標(biāo)要求

當(dāng)管道厚度3~30mm：探頭頻率7.5~10MHz

探頭頻率

當(dāng)管道厚度30~37mm：探頭頻率5~7.5MHz

當(dāng)管道厚度3~30mm：主動孔徑15~25mm

主動孔徑

當(dāng)管道厚度30~37mm：主動孔徑15~30mm

當(dāng)檢測縱向缺陷：陣元縱向長度不超過35mm

陣元長度

當(dāng)檢測橫向缺陷：陣元橫向長度不超過25mm

晶片數(shù)量16、32、64

頻帶寬度（-6dB）不小于60%

5.3系統(tǒng)性能

5.3.1超聲導(dǎo)波檢測儀和超聲導(dǎo)波探頭的組合系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T27664.3的要求。

5.3.2超聲相控陣檢測儀和超聲相控陣探頭的組合系統(tǒng)應(yīng)符合GB/T42399.3-2023或ISO

18563-3:2015的要求。

5.4試塊

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5.4.1標(biāo)準(zhǔn)試塊

標(biāo)準(zhǔn)試塊是指用于儀器探頭系統(tǒng)性能校準(zhǔn)的試塊，包括：

a)超聲導(dǎo)波標(biāo)準(zhǔn)試塊選用壓力管道常用的無縫鋼管制作，應(yīng)具有3%、6%和9%截面損失

率的橫向環(huán)形切槽各一個，切槽的寬度在0.5mm~2mm的范圍內(nèi)，深度方向的公差

不大于士0.2mm。標(biāo)準(zhǔn)試塊的長度、厚度和切槽位置的要求見表4；

表4超聲導(dǎo)波標(biāo)準(zhǔn)試塊的要求

橫向環(huán)行切槽的位置（距試樣左端）

外徑D厚度T長度L

序號m

mmmmm

3%6%9%

150＞D≥10≥2≥1871217

2150＞D≥50≥4≥2491623

31000＞D≥150≥10≥35122232

b）超聲相控陣標(biāo)準(zhǔn)試塊包括CSK-IA、A型相控陣試塊和B型相控陣試塊，具體要

參照附錄A。

5.4.2對比試塊

對比試塊的外形尺寸及材料性質(zhì)應(yīng)能代表被檢管道的特征，應(yīng)使用與被檢管道具有相同

規(guī)格并具有相近表面狀況和聲學(xué)性能的管道，且不應(yīng)有影響檢測的自然缺陷。本標(biāo)準(zhǔn)采用的

對比試塊包括：

a)鋼質(zhì)管道的對比試塊包括：

1)針對超聲導(dǎo)波橫向損失缺陷的對比試塊，采用超聲導(dǎo)波檢測技術(shù)，用于對被檢

管道上缺陷界面損失率當(dāng)量的評定。其長度至少為儀器可探測9%截面損失率人

工缺陷距離的1.2倍，且不小于12m。在對比試塊上至少3個部位外表面分別加

工出多個直徑相同、深度為壁厚40%的平底孔；每處平底孔的數(shù)量應(yīng)分別按截

面損失率的3%、6%和9%進(jìn)行計算，平底孔在環(huán)向間距應(yīng)均勻分布，在縱向間距

的距離應(yīng)大于1m，深度的公差不大于0.2mm；試樣兩端的平底孔應(yīng)至少距試樣

端部1m；

2)針對超聲導(dǎo)波橫向和縱向缺陷的對比試塊，采用“N”型或“V”型刻槽，采用

超聲導(dǎo)波檢測技術(shù)，具體要求參照附錄B.2；

3)針對鋼質(zhì)管道對接焊接接頭的對比試塊，采用試塊PAGS-1、PAGS-2、PAGS-3

和PAGS-4，采用超聲相控陣檢測技術(shù)，具體要求參照附錄B.3。

b)PE管道的對比試塊包括PE-1和PE-2，采用超聲相控陣檢測技術(shù)，具體要求參照附錄

B.4。

5.5耦合劑

5.5.1對于以壓電為基礎(chǔ)的裝置時，應(yīng)使用一種耦合劑，如水、油或甘油，能夠在檢測裝

置和管道之間進(jìn)行超聲波振動。

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5.5.2耦合劑中可添加防銹劑、軟化劑和潤濕劑。添加了所有添加劑的耦合劑液體不應(yīng)損

害管道或管子的表面狀況，并提供足夠的耦合效率。

5.5.3為防止出現(xiàn)虛假信號或喪失靈敏度，必須注意避免耦合劑中出現(xiàn)氣泡。

5.6檢測設(shè)備的核查和校準(zhǔn)

5.6.1超聲導(dǎo)波檢測儀器

5.6.1.1應(yīng)制定書面規(guī)程，對檢測設(shè)備進(jìn)行周期性維護(hù)和檢查，以保證儀器功能。

5.6.1.2在現(xiàn)場進(jìn)行檢測之前，應(yīng)在實驗室內(nèi)選擇相應(yīng)規(guī)格的標(biāo)準(zhǔn)試塊對檢測儀器和探頭

進(jìn)行校準(zhǔn)，若檢測結(jié)果與已知試件缺陷分布相符，則表明儀器正常。

5.6.1.3在現(xiàn)場進(jìn)行檢測時，如懷疑設(shè)備的檢測結(jié)果，應(yīng)對設(shè)備進(jìn)行功能檢查和調(diào)整，并

對每次維護(hù)檢查的結(jié)果進(jìn)行記錄。

5.6.2超聲相控陣檢測儀器

5.6.2.1超聲相控陣檢測儀器和探頭性能校準(zhǔn)、核查應(yīng)在標(biāo)準(zhǔn)試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)時應(yīng)使探

頭主聲束垂直對準(zhǔn)反射體的反射面，以獲得穩(wěn)定和最大的反射信號。

5.6.2.2儀器和探頭檢測系統(tǒng)每年應(yīng)至少進(jìn)行一次校準(zhǔn)，校準(zhǔn)內(nèi)容包括扇掃成像橫向分辨

力和縱向分辨力以及扇掃角度分辨力。扇掃成像分辨力在A型試塊上進(jìn)行，幾何尺寸測量誤

差在B型試塊上進(jìn)行，校準(zhǔn)方法應(yīng)符合JJF1338的規(guī)定。

5.6.2.3儀器和探頭檢測系統(tǒng)的顯示高度線性、幅度控制線性、時基線性應(yīng)每半年至少進(jìn)

行一次運(yùn)行核查，核查方法應(yīng)符合GB/T29302的規(guī)定。

5.6.2.4在首次使用前或每隔1個月，至少對陣元有效性進(jìn)行一次核查，在相控陣探頭中允

許存在失效陣元，但失效陣元數(shù)量不得超過相控陣探頭陣元總數(shù)的12.5%，且不得出現(xiàn)相鄰

陣元連續(xù)失效。核查方法應(yīng)符合GB/T29302的規(guī)定。

5.6.2.5每次檢測前應(yīng)檢查儀器設(shè)備器材外觀、線纜連接和開機(jī)信號顯示等情況是否正常。

5.6.2.6每次檢測前應(yīng)對位置傳感器進(jìn)行檢查和記錄，檢查方式是使帶位置傳感器的掃查

裝置至少移動300mm，將檢測設(shè)備所顯示的位移和實際位移進(jìn)行比較，其誤差應(yīng)小于1%。

6檢測實施

6.1檢測前準(zhǔn)備

6.1.1半潛運(yùn)輸裝備壓排載結(jié)構(gòu)超聲檢測方法主要流程及步驟如圖2所示。

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圖2主要步驟及流程

6.1.2被測管道的如下信息應(yīng)在檢測前獲悉并記錄，檢測人員可根據(jù)相似管道系統(tǒng)的經(jīng)驗

和掌握的信息，對個別無法獲得的非計算過程直接使用的數(shù)據(jù)，進(jìn)行保守處理并應(yīng)做好書面

說明：

a)記錄管道的公稱直徑、實際管外徑和壁厚；

b)記錄管道的材料和類型；

d)記錄管道主要管道特征(即環(huán)形焊縫、分支或法蘭)的類型和位置；

f)記錄管道涂層的材質(zhì)、厚度和位置；

g)記錄管道的輸送介質(zhì)、工作溫度和壓力。

6.1.3探頭與管道的接觸表面涂層厚度應(yīng)不大于300μm且沒有外部腐蝕和其他松散物質(zhì)，

如水垢、污垢、粘附性差的油漆、腐蝕產(chǎn)物和涂層去除后的殘留物。用于清洗和拋光表面的

方法不應(yīng)損害基體金屬。

6.1.4過度的表面粗糙度或劃痕會產(chǎn)生干擾檢查的信號，待檢測表面粗糙度應(yīng)≤12.6μm

且不應(yīng)有可見溝槽缺陷。

6.2檢測工藝選擇

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6.2.1焊接鋼管和無縫鋼管的管體區(qū)域

管體區(qū)域采用超聲導(dǎo)波技術(shù)和超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測，并完成以下程序：

a)根據(jù)6.1.2所收集的數(shù)據(jù)劃分檢測區(qū)段，并應(yīng)將以下位置作為分界點：

1)輸送介質(zhì)注入點、分輸點；

2)經(jīng)過加溫或加壓站后導(dǎo)致溫度和壓力等工藝參數(shù)發(fā)生變化的點；

3)管道規(guī)格發(fā)生改變點及特殊管段起止點；

4)當(dāng)存在介質(zhì)正反輸送工況時，應(yīng)在正反輸送工況的每個輸送方向上分別劃分檢

測區(qū)段。

b)按照劃分區(qū)段選擇合適的檢測起點，檢測點應(yīng)盡可能距離最近的主要管道特征不少

于1.0米，且不應(yīng)位于兩個相鄰特征之間的中距離。檢測點與管道特征或其他物理

特征的參照應(yīng)記錄在圖紙上，如環(huán)焊縫，支撐，分支，涂層起始位置等。檢測點選

擇過程中，任何對檢測充分性、超聲波耦合或激發(fā)角度方向有影響的限制因素，都

應(yīng)記錄并包括在測試報告中。

c)橫向和縱向缺陷檢測前應(yīng)采用附錄B.2要求的對比試塊進(jìn)行校驗，以產(chǎn)生穩(wěn)定、清

晰可辨的對比刻槽信號，這些信號用于觸發(fā)他們各自的報警電平。

d)橫向損失缺陷檢測前應(yīng)進(jìn)行超聲導(dǎo)波檢測的DAC曲線（距離-幅度曲線）繪制，具體

要求參照附錄C.1。

6.2.2焊接鋼管和無縫鋼管的對接焊縫區(qū)域

焊縫區(qū)域采用超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測，并完成以下程序：

a)檢測前應(yīng)對被檢對接焊接接頭外觀質(zhì)量、管徑、壁厚、坡口型式進(jìn)行確認(rèn)；

b)檢測區(qū)域為對接焊接接頭及其熱影響區(qū)，熱影響區(qū)寬度為焊縫熔合線兩側(cè)各

3mm~5mm或按焊接工藝確定；

c)檢測前應(yīng)在工件掃查面上進(jìn)行標(biāo)記，標(biāo)記內(nèi)容至少包括掃查起止點和掃查方向，起

始標(biāo)記應(yīng)用“0”表示，掃查方向用“→”表示，掃查面用“A、B”表示焊縫的兩

側(cè)。當(dāng)對接焊接接頭長度較長需要分段檢測時，應(yīng)畫出分段標(biāo)記。所有標(biāo)記應(yīng)對掃

查無影響；

d)檢測前應(yīng)在掃查面上劃出參考線，防止探頭走偏，參考線距對接焊接接頭中心線距

離的偏差不應(yīng)大于1mm；

e)應(yīng)按所用的相控陣檢測儀和相控陣探頭在PAGS-1~PAGS-4系列對比試塊或GS試塊上

制作DAC曲線（距離-波幅曲線），曲線制作方法見附錄C.2。

6.2.3PE管道的熱熔對接接頭區(qū)域

此區(qū)域采用超聲相控陣技術(shù)進(jìn)行檢測，并完成以下程序：

a)PE管道的熱熔對接接頭應(yīng)在焊接工作全部完成，并自然冷卻至少2h后，方可進(jìn)行超

聲檢測；

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b)應(yīng)按所用的相控陣檢測儀和相控陣探頭在PE-1~PE-2系列對比試塊上制作DAC曲線

（距離-波幅曲線），曲線制作方法見附錄C.3（資料性）；

c)檢測時應(yīng)測定聲能傳輸損失差，并根據(jù)實測結(jié)果對檢測靈敏度作補(bǔ)償，補(bǔ)償量應(yīng)計

入距離波幅曲線，聲能傳輸損失差測定按附錄D的規(guī)定進(jìn)行。

6.3檢測實施

6.3.1超聲導(dǎo)波檢測實施應(yīng)參照附錄E的要求；

6.3.2超聲相控陣檢測實施應(yīng)參照附錄F的要求。

6.4設(shè)備復(fù)核

6.4.1超聲檢測系統(tǒng)的復(fù)核包括對靈敏度復(fù)核及定位精度復(fù)核，在如下情況時應(yīng)對檢測系

統(tǒng)進(jìn)行復(fù)核：

a)檢測結(jié)束后對定位精度進(jìn)行復(fù)核；

b)檢測過程中每隔4h或檢測設(shè)備停機(jī)后開機(jī)或更換部件時，應(yīng)進(jìn)行檢測系統(tǒng)復(fù)核；

c)檢測人員有懷疑時，應(yīng)進(jìn)行檢測系統(tǒng)復(fù)核；

d)檢測結(jié)束時，應(yīng)進(jìn)行檢測系統(tǒng)復(fù)核。

6.4.2復(fù)核應(yīng)采用與初始檢測設(shè)置時的同一試塊。若復(fù)核時發(fā)現(xiàn)與初始檢測設(shè)置的測量偏離，

則按照表5規(guī)定執(zhí)行。

表5偏離和糾正

項目序號數(shù)值處理方式

1≤3dB通過軟件進(jìn)行糾正

靈敏度

2＞3dB應(yīng)重新設(shè)置，并重新檢測上次校準(zhǔn)以來所檢測的工件或區(qū)域

1偏離≤1mm不需要采取措施

聲程應(yīng)找出原因重新設(shè)置。若在檢測中或檢測后發(fā)現(xiàn)，則糾正后

2偏離＞1mm

應(yīng)重新檢測上次校準(zhǔn)以來所檢測的工件或區(qū)域

1偏離≤1°不需要采取措施

*

角度應(yīng)找出原因重新設(shè)置。若在檢測中或檢測后發(fā)現(xiàn)，則糾正后

2偏離＞1°

應(yīng)重新檢測上次校準(zhǔn)以來所檢測的工件或區(qū)域

*此指標(biāo)要求僅針對超聲相控陣檢測儀。

7缺陷評定

7.1超聲導(dǎo)波檢測中的缺陷評定

7.1.1橫向截面損失缺陷

DAC曲線示意圖如附錄C中圖C.1所示，且缺陷評定應(yīng)符合以下要求：

a)不允許缺陷：反射波幅位于判廢線及III區(qū)信號的缺陷或由檢驗人員判定為危害缺

9

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陷；

b)需進(jìn)行記錄的缺陷：反射波幅位于評定線及II區(qū)信號的缺陷，或50mm范圍內(nèi)出現(xiàn)3

個以上的I區(qū)反射信號。

7.1.2局部橫向和/或縱向缺陷

若缺陷回波幅度大于或等于相應(yīng)的對比試塊人工缺陷回波，則判為不合格。

7.2超聲相控陣檢測中的缺陷評定

應(yīng)符合以下要求：

a)當(dāng)檢測人員懷疑超過評定線的信號是危害性缺陷時，在扇掃中切換角度線，觀察缺

陷動態(tài)波形并結(jié)合焊接工藝進(jìn)行綜合分析，也可采用其他檢測方法進(jìn)行驗證；

b)不允許裂紋和未熔合缺陷存在；

c)鋼質(zhì)管道的對接焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)按表6的規(guī)定進(jìn)行；

d)PE管道的熱熔對接接頭質(zhì)量評定應(yīng)符合：

1)對熔合面缺陷（包括未熔合與熔合面夾雜），當(dāng)自身高度不超過15%，且缺陷

長度不超過3T時可接受；其他情況均不可接受；

2)對孔洞缺陷，如果孔洞是圓形的或橢圓形的（但不允許有尖銳端角存在），且

尺寸不超過1/4T的單個孔洞或在長度為T范圍內(nèi)累計尺寸不超過1/3T的2個孔

洞，則在熔融界面上或附近的孔洞是可以接受的。

表6對接焊接接頭質(zhì)量分級

1

對接焊接接反射波幅缺陷長度

頭質(zhì)量等級所在區(qū)域單個指示長度L(mm)累計長度2（mm）

I非裂紋類缺陷不限

I級小于或等于T/3,最小可為10，長度小于或等于對接焊接接頭

II

最大不超過30周長的10%，且小于30

小于或等于2T/3,最小可為12，長度小于或等于對接焊接接頭

II級II

最大不超過40周長的15%，且小于40

II缺陷長度超過II級者

III級III所有缺陷

I、II裂紋等危害性缺陷

注：T為單壁厚度，當(dāng)對接焊接接頭兩側(cè)母材厚度不等時，取較薄者的厚度值

1在10mm對接焊接接頭長度范圍內(nèi)，同時存在條狀缺陷和未焊透時，應(yīng)評為III級。

2當(dāng)缺陷累計長度小于單個缺陷指示長度時，以單個缺陷指示長度為準(zhǔn)。

8檢測報告

8.1超聲導(dǎo)波檢測記錄及報告（示例參見附錄G.1）應(yīng)至少包括如下內(nèi)容：

a)被檢部件使用單位、編號；

b)規(guī)格、幾何尺寸、工作環(huán)境及使用年限；

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c)材料牌號、公稱幾何尺寸、涂層厚度、表面狀態(tài)；

d)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、參考標(biāo)準(zhǔn)；

e)檢測儀器名稱、型號、檢測頻率；

f)對比試塊的材料、尺寸、缺陷的形狀；

g)對比試塊的距離-波幅曲線；

h)儀器檢測狀態(tài)參數(shù)的設(shè)置值；

i)被檢部件及其缺陷位置示意圖；

j)檢測軟件名稱、檢測設(shè)置文件名稱及數(shù)據(jù)文件名稱；

k)結(jié)論；

l)報告日期、檢測人員、編制和審核人簽字。

8.2超聲相控陣檢測記錄及報告（示例參見附錄G.2）應(yīng)至少包括如下內(nèi)容：

a)工程名稱；

b)管道材質(zhì)、規(guī)格；

c)執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、參考標(biāo)準(zhǔn)；

d)檢測儀器名稱、型號、檢測頻率；

e)對比試塊的材料、尺寸、缺陷的形狀；

f)焊口編號、坡口型式；

g)被檢部件及其缺陷位置示意圖；

h)驗收標(biāo)準(zhǔn)；

i)檢測人員（級別）、審核人員（級別）；

j)檢驗日期、評定結(jié)論、相關(guān)人員簽字蓋章。

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附錄A

(規(guī)范性)

超聲相控陣標(biāo)準(zhǔn)試塊

A.1CSK-IA試塊的形狀和尺寸如圖A.1，其制作要求應(yīng)符合GB/T23905，且尺寸和精度應(yīng)有

證明文件。

圖A.1CSK-IA試塊

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A.2A型相控陣試塊和B型相控陣試塊的形狀和尺寸如圖A.2和圖A.3所示。

圖A.2A型相控陣試塊

圖A.3B型相控陣試塊

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附錄B

(規(guī)范性)

對比試塊

B.1用途

對比試塊用于調(diào)整檢測系統(tǒng)靈敏度和檢測校準(zhǔn)。

B.2鋼質(zhì)管道縱向和橫向缺陷的對比試塊

檢驗縱向和橫向缺陷應(yīng)使用樣管內(nèi)、外表面上的刻槽校驗超聲檢測設(shè)備。

B.2.1對比刻槽的類型

對比刻槽應(yīng)為平行于管軸的縱向槽口或垂直于管軸的橫向槽口，對比刻槽應(yīng)為“N”型，

當(dāng)刻槽深度小于0.5mm時，可采用“V”型刻槽（見圖B.1）。“N”型刻槽的兩邊名義上應(yīng)平

行，且槽的底部名義上應(yīng)與兩邊成直角。對比刻槽應(yīng)采用機(jī)械方法或電火花蝕刻方法加工，

加工位置在試塊兩端的內(nèi)外表面各加工一個V形槽或矩形槽，如圖B.2和圖B.3所示。當(dāng)鋼管

內(nèi)徑小于25mm時，可不加工內(nèi)表縱向刻槽；內(nèi)徑小于50mm時，可不加工內(nèi)表橫向刻槽。

注：槽的底部或底角可能是圓弧

a)“V”型刻槽b）“N”型刻槽

說明：w——寬度；d——深度。

圖B.1對比刻槽的樣式

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說明：l——深度

圖B.2縱向刻槽加工位置

a)外表面局部周向刻槽b)內(nèi)表面局部周向刻槽

說明：d——深度

圖B.3橫向刻槽加工位置

B.2.2對比刻槽的尺寸

B.2.2.1寬度

對比刻槽的寬度w（見圖B.1）應(yīng)不大于1.0mm，且應(yīng)不超過深度的2倍。

B.2.2.2深度

對比刻槽的深度d（見圖B.1）應(yīng)符合表B.1的規(guī)定。盡管對比標(biāo)準(zhǔn)缺陷相同，但采用不

同的檢測方法可以得到不同的檢測結(jié)果。

表B.1驗收等級及對應(yīng)得到對比刻槽深度

驗收等級*刻槽深度與公稱壁厚之比/%

U13

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U25

U310

U412.5

刻槽的最小深度與鋼管的應(yīng)用類型有關(guān)，并由表2給出的類別表示。在沒有指明最小槽

深類別時，冷拔、冷軋及機(jī)加工鋼管的最小刻槽深度為0.2mm，所有其他狀態(tài)的最小刻槽深

度為0.5mm見表B.2。

表B.2最小槽深類別及最小刻槽深度

最小槽深類別最小刻槽深度*/mm鋼管的典型狀態(tài)

A0.1

冷拔、冷軋及機(jī)加工鋼管

B0.2

C0.3

其他所有情況

D0.5

*采用的最小刻槽深度與鋼管的加工方式有關(guān)，此時鋼管的最終表面狀

態(tài)是決定最小刻槽深度的主要因素，最小刻槽深度主要用于超聲波設(shè)

備的校驗以得到可接受的信噪比。

除非另有協(xié)議，所有驗收等級和鋼管類別的最大刻槽深度應(yīng)為1.5mm，但鋼管壁厚大于

50mm時，最大刻槽深度可增加到3.0mm?？滩凵疃鹊脑试S偏差為刻槽深度的±15%或±0.05

mm，取較大者。在刻槽深度小于0.3mm時，偏差應(yīng)為±0.03mm。

B.2.2.3長度

對比刻槽的長度l應(yīng)大于單個換能器或單個虛擬換能器的寬度，并作如下限制：

——最大25mm，對冷拔、冷軋或機(jī)加工鋼管；

——最大50mm，對其他所有情況。

B.3鋼質(zhì)管道焊接接頭的對比試塊

采用超聲相控陣檢測系統(tǒng)的對比試塊數(shù)量、編號、形狀和尺寸見表B.3和圖B.4。對于各

型號的試塊，根據(jù)檢測厚度可以適當(dāng)增大，試塊的長度也可以適當(dāng)增加，也可以采用同等效

果的其他試塊替代。當(dāng)采用直探頭檢測時，不得有大于或等于42mm平底孔當(dāng)量直徑的缺陷。

當(dāng)管徑小于57mm時，可采用GS試塊（見NB/T47013.3-2015）。

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表B.3管道環(huán)向焊接接頭超聲相控陣檢測對比試塊

弧面半徑適用管外徑弧面半徑適用管外徑

厚度T兩列孔間距X

試塊編號R1范圍R2范圍

（mm）（mm）

（mm）（mm）（mm）（mm）

PAGS-13257~724072~9020150

PAGS-25090~11060110~13220150

PAGS-372132~15994168~28220X

PAGS-4156280~468平面>46820X

說明：

1)檢測厚度大于20mm的焊縫時，可將試塊高度增大到100mm，試塊R25mm/R50mm

圓弧面增大到R50mm/R100mm圓弧面，各孔的間距也可以根據(jù)檢測需要調(diào)整，

以滿足DAC曲線制作的要求。

2)關(guān)于兩列孔間距X，可根據(jù)檢測需要增大。

圖B.4管道環(huán)向?qū)咏宇^超聲相控陣檢測對比試塊

B.4PE管道對比試塊

用于PE管道對接接頭的對比試塊，其外形尺寸應(yīng)能代表被檢工件的特征，厚度應(yīng)與被檢

工件的厚度相對應(yīng)。如果涉及到兩種或兩種以上不同厚度工件對接接頭的檢測，試塊的厚度

應(yīng)由其最大厚度來確定。本文件采用的對比試塊有PE-1、PE-2，其規(guī)格尺寸見圖B.5所示，

其適用的聚乙烯管道熱熔對接接頭公稱直徑如表B.4所示。

表B.4PE管道熱熔對接接頭超聲相控陣對比試塊

對比試塊適用的PE管道熱熔對接接頭公稱直徑

PE-1200~315

PE-2315~500

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(a)PE-1對比試塊：試塊長L=300mm，R1=140mm，R2=100mm，T=30mm

(b)PE-2對比試塊：試塊長L=300mm，R1=200mm，R2=160mm，T=48mm

圖B.5PE管道熱熔對接接頭超聲相控陣對比試塊

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附錄C

(資料性)

超聲檢測的評定曲線繪制

C.1超聲導(dǎo)波檢測的DAC曲線（距離-幅度曲線）

C.1.1此方法應(yīng)在附錄B.2規(guī)定的鋼質(zhì)管道的對比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的壁

厚選擇合適的對比試塊。

C.1.2繪制方法

該曲線族由評定線(EL)、定量線(SL)和判廢線(RL)組成：

a)評定線由3%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成；

b)定量線由6%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成；

c)判廢線由9%截面損失率的人工缺陷反射波幅直接繪制而成。

評定線以下（包括評定線）為I區(qū)，評定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量

線與判廢線之間為Ⅲ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域為Ⅳ區(qū)，如圖C.1所示。

圖C.1距離-幅度曲線示意圖

C.2超聲相控陣檢測在鋼質(zhì)管道上的DAC曲線（距離-幅度曲線）

C.2.1此方法應(yīng)在附錄B.3規(guī)定的鋼質(zhì)管道的對比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的厚度及

曲率選擇合適的對比試塊。

C.2.2繪制方法

a)選擇曲率相近的PAGS試塊或GS試塊進(jìn)行DAC曲線的繪制，曲線應(yīng)包含所檢測的最大

聲程；

b)工件表面的光潔度一般與對比試塊有差異，工件表面檢測前已進(jìn)行打磨，且表面光

潔度已達(dá)到一定的要求，表面補(bǔ)償推薦為4dB；

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c)DAC曲線（距離-波幅曲線）的靈敏度見表C.1，評定線以下（包括評定線）為I區(qū)，

評定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量線與判廢線之間為Ⅲ區(qū)，判廢線

及其以上區(qū)域為Ⅳ區(qū)，如圖C.1所示。

表C.1DAC曲線的靈敏度要求（鋼質(zhì)管道）

管壁厚度（mm）評定線（EL）定量線(SL)判廢線(RL)

3~622020dB22014dB2208dB

＞6~4022016dB22010dB2204dB

C.3超聲相控陣檢測在PE管道上的DAC曲線（距離-幅度曲線）

C.3.1此方法應(yīng)在附錄B.4規(guī)定的PE管道的對比試塊上制作，并根據(jù)被檢工件的厚度及曲

率選擇合適的對比試塊。

C.3.2繪制方法

a)根據(jù)理論模擬軟件演示結(jié)果來確定所采用的用于距離波幅曲線制作的角度，該角度

對于扇形掃描一般選在接近扇形掃描角度范圍內(nèi)的中間角度，對于線掃描一般選擇

接近于垂直坡口面的角度；

b)將聚焦深度設(shè)置在所采用的最大檢測聲程的位置；

c)根據(jù)具體的檢測要求選擇制作距離波幅曲線的第一個基準(zhǔn)孔。將相控陣探頭放在試

塊上所選擇的第一個基準(zhǔn)孔上，移動探頭找到該反射體最大波高，“調(diào)節(jié)增益”，

使第一基準(zhǔn)孔的反射波高為熒光屏滿幅度的80%（±5%），該波高為基準(zhǔn)波高，并

記錄該反射體的波高；

d)保持靈敏度不變，依次探測其他反射體，找到最大波高，并記錄各反射體的最大波

高；將記錄的不同深度的反射體及其對應(yīng)的最大波高相連，即成為距離波幅曲線；

e)依據(jù)表C.2距離波幅曲線的靈敏度繪制出評定線、定量線和判廢線，評定線以下（包

括評定線）為I區(qū)，評定線與定量線（包括定量線）之間為Ⅱ區(qū)，定量線與判廢線

之間為Ⅲ區(qū)，判廢線及其以上區(qū)域為Ⅳ區(qū)，如圖C.1所示；

f)在整個檢測范圍內(nèi)，距離波幅曲線不得低于熒光屏滿刻度的20%；

g)制作距離波幅曲線的過程中，應(yīng)控制噪聲信號，信噪比應(yīng)大于等于10dB。

表C.2DAC曲線的靈敏度要求（PE管道）

工件厚度（mm）評定線（EL）定量線(SL)判廢線(RL)

20~6023016dB23010dB2302dB

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附錄D

(資料性)

聲能傳輸損耗差的測定

D.1一般要求

工件本身影響反射波幅的兩個主要因素：材料的材質(zhì)衰減、工件表面粗糙度或耦合狀況

造成的表面聲能損失。由于聚乙烯材質(zhì)衰減嚴(yán)重，在確定缺陷反射波幅時，應(yīng)考慮材質(zhì)衰減

修正。如被檢工件表面比較粗糙，還應(yīng)考慮表面聲能損失問題。

D.2常規(guī)斜探頭檢測時超聲材質(zhì)衰減的測量

圖D.1超聲衰減的測定

D.2.1用兩只探頭尺寸、標(biāo)稱頻率、折射角（K值）相同的斜探頭，按圖D.1所示置在被

檢工件完好部位，兩探頭入射點間距為1P，儀器調(diào)為一發(fā)一收狀態(tài)，找到最大反射波幅，

記錄其波幅值H2(dB)。

D.2.2將兩探頭拉開到距離為2P的位置，找到最大反射波幅，記錄其波幅值H2(dB)。

D.2.3單聲程衰減系數(shù)aH可用下式計算：

aH(H1H2)/(S2S1)

S12t/cos

S24t/cos

式中：

——單聲程衰減系數(shù)；

aH

——兩探頭入射點間距為1P時，最大反射波幅的幅值；

H1

——兩探頭入射點間距為2P時，最大反射波幅的幅值；

H2

——兩探頭入射點間距為1P時，聲波發(fā)射到接收的聲程；

S1

——兩探頭入射點間距為2P時，聲波發(fā)射到接收的聲程；

S2

t——超聲衰減測定的試塊壁厚，單位是毫米（mm）；

——不考慮材質(zhì)衰減時，不同聲程（、）聲束擴(kuò)散造成的波幅差，可用公式

S1S2

（）計算或從該探頭的距離波幅曲線上查得，一般約為6dB；

20lgS2/S1

21

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——探頭折射角，單位為度（°）。

D.2.4按D.2.1～D.2.3同樣可以測定對比試塊的材質(zhì)衰減系數(shù)。

D.3傳輸損失差的測定

D.3.1用兩只晶片尺寸、標(biāo)稱頻率、折射角（K值）相同的實際檢測用探頭，按圖D.2所示置

于對比試塊檢測面上，兩探頭入射點距離為1P，儀器調(diào)為一發(fā)一收狀態(tài)，找到最大反射波

幅，記錄其波幅值（dB）。

H2

a）對比試塊b）被檢工件

圖D.2傳輸損失差測定

D.3.2不改變靈敏度，在被檢工件上（不通過接頭），兩探頭入射點距離為1P，同樣測出

接收波最大反射波幅，記錄其波幅值（dB）.

H2

D.3.3傳輸損失差V按下式計算：

VH1H212

1201g(S2/S1)

S12T/cos

S22t/cos

22(ttTT)/cos

式中：

V——傳輸損失差；

——不考慮材質(zhì)衰減時，不同聲程（、）聲束擴(kuò)散造成的波幅差，也可從該探

1S1S2

頭的距離波幅曲線上查得；

——在對比試塊中的聲程，單位為毫米（mm）；

S1

——在工件母材中的聲程，單位為毫米（mm）；

S2

——試塊中聲程與工件中聲程的超聲材質(zhì)衰減差值，單位為分貝（dB）；

2S1S2

——聲波在工件中的衰減系數(shù)，單位為分貝/毫米（dB/mm）；

t

——聲波在試塊中的衰減系數(shù)，單位為分貝/毫米（dB/mm）。如試塊材質(zhì)衰減系數(shù)

T

小于0.01dB/mm，此項可以不予考慮。

22

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附錄E

(資料性)

超聲導(dǎo)波檢測實施

E.1導(dǎo)波頻率和模態(tài)

E.1.1頻散曲線

導(dǎo)波的頻率選擇應(yīng)在對應(yīng)模態(tài)的非頻散區(qū)域中選擇，頻散曲線的繪制由頻散方程決定，

頻散方程的計算一般遵循以下步驟：

a)首先建立被測對象的Navier波動方程；

b)求解波在被測構(gòu)件中傳播的位移和應(yīng)力表達(dá)式；

c)根據(jù)被檢構(gòu)件的位移應(yīng)力等邊界條件建立頻散方程。

圖E.1是一種典型的頻散曲線示意圖。對于L（0，1）模態(tài)，在頻率區(qū)域1是非頻散的。

對于L（0，2）模態(tài)，在頻率區(qū)域2是非頻散的。對于T（0，1）模態(tài)，在整個頻率區(qū)間是非

頻散的。

圖E.1典型頻散曲線示意圖

E.1.2導(dǎo)波模態(tài)

導(dǎo)波模態(tài)的選擇應(yīng)依據(jù)以下因素進(jìn)行考慮：

a)應(yīng)盡量選擇非頻散頻率區(qū)間；

b)應(yīng)根據(jù)一次檢測長度進(jìn)行選擇；

c)橫向缺陷的檢測應(yīng)選擇縱向模態(tài)；

d)縱向缺陷的檢測應(yīng)選擇扭轉(zhuǎn)或彎曲模態(tài)。

E.2檢測流程

E.2.1在檢測點按6.1.2要求進(jìn)行檢測前準(zhǔn)備，檢測過程應(yīng)符合6.2.1的工藝要求。

23

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E.2.2將傳感器壓在被檢件的表面，使傳感器與被檢件表面達(dá)到良好的聲耦合狀態(tài)，可采用

機(jī)械夾具、磁夾具或其他方式將傳感器牢固固定在被檢件上，并保持傳感器與被檢件和固定

裝置的絕緣。

E.2.3按規(guī)定與檢測儀進(jìn)行連接，選取合適的導(dǎo)波激勵頻率和工作模態(tài)，使儀器達(dá)到穩(wěn)定

工作狀態(tài)，觀測儀器顯示屏上是否有可記錄的信號。

E.2.4進(jìn)一步調(diào)節(jié)儀器的工作參數(shù)，設(shè)置管道上基準(zhǔn)反射體的方向和距離。

E.2.5管道的橫向損失缺陷掃描

超聲導(dǎo)波在管壁內(nèi)的聲束軸向傳播如圖E.2所示，以探頭寬度為掃描區(qū)域?qū)挾妊刂芟蛞?/p>

動探頭以檢測整個管道，檢測過程的相對速度變化應(yīng)不超過±10%。

圖E.2管道內(nèi)導(dǎo)波聲束的軸向傳播

E.2.6缺陷識別

檢測信號的分析和解釋應(yīng)參照附錄C.1相應(yīng)的DAC曲線，并符合以下要求：

a)對于出現(xiàn)的超聲導(dǎo)波反射回波信號，首先確定這些信號是否是由構(gòu)件的端頭、接頭、

焊縫、外部支撐等部位產(chǎn)生的，如果確定即可排除；

b)對于被檢件上無明顯幾何形狀變化部位的超聲導(dǎo)波回波信號，可以確定為材料缺陷

引起的超聲導(dǎo)波回波信號；

c)首先確定這一回波信號的反射部位，并加以標(biāo)識，按照7.1的要求記錄缺陷的類型、

位置和對應(yīng)判定區(qū)域，然后進(jìn)行檢測結(jié)果評價和處理。

E.2.7缺陷復(fù)核

未檢測管端區(qū)域和可以區(qū)域應(yīng)采用超聲相控陣缺陷復(fù)查方法（附錄F.2.5）進(jìn)行復(fù)查，

可以通過調(diào)整探頭位置并結(jié)合多種顯示模式和不同掃查方式重新進(jìn)行掃查和判斷，如圖F.1

所示，對疑似缺陷予以確認(rèn)或排除。

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T/GDIOTXXX-20XX

附錄F

(資料性)

超聲相控陣檢測實施

F.1掃查要求

F.1.1掃查范圍和聲束覆蓋

應(yīng)遵循以下程序：

a)檢測范圍內(nèi)應(yīng)保證兩種角度的聲束全覆蓋，應(yīng)從對接焊接接頭兩側(cè)掃查，兩次聲束

角度接近相互垂直。由于結(jié)構(gòu)和曲率的原因，只能從對接焊接接頭的一側(cè)掃查時，

宜使兩次掃查的聲束角度相差不小于10°；

b)當(dāng)發(fā)現(xiàn)根部可疑信號辨識困難時，可縮短探頭水平距離，進(jìn)行針對根部的掃查，以

提高根部信號一次波的定位精度；

c)扇掃描角度范圍應(yīng)在35°~75°之間，根據(jù)檢測工件厚度進(jìn)行設(shè)置。對于檢測厚度

較薄的工件，經(jīng)工藝驗證符合檢測要求時，扇掃角度上限可以適當(dāng)提高。

F.1.2掃查增量和扇掃角度步進(jìn)

a)平行線掃增量要求應(yīng)符合表F.1

表F.1平行線掃查步進(jìn)增量的設(shè)置

掃查步進(jìn)最大值（mm）

工件厚度（mm）Xmax

T101

10T602

b)扇掃角度步進(jìn)1。

F.1.3掃查速度小于或等于最大掃查速度，同時應(yīng)保證耦合效果和滿足數(shù)據(jù)采集的要

Vmax

求。最大掃查速度按式F.1計算：

PRF

VX…………（F.1）

maxN*A

式中

——最大掃查速度，mm/s；

Vmax

PRF——激發(fā)探頭的脈沖重復(fù)頻率，Hz；PRFC/(2L),C—橫波聲速，L—聲程；

X——設(shè)置的掃查步進(jìn)值，mm；

N——設(shè)置的信號平均次數(shù)；

A——每幅B掃描圖中A掃描的數(shù)量。

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F.2檢測流程

F.2.1在檢測點按6.1.2要求進(jìn)行檢測前準(zhǔn)備，焊接鋼管的焊縫檢測應(yīng)符合6.2.2的工藝要求，

PE管道的熱熔對接接頭應(yīng)符合6.2.3的工藝要求。

F.2.2將傳感器壓在被檢件的表面，使傳感器與被檢件表面達(dá)到良好的聲耦合狀態(tài)，可采用

機(jī)械夾具、磁夾具或其他方式將傳感器牢固固定在被檢件上，并保持傳感器與被檢件和固定

裝置的絕緣。

F.2.3按規(guī)定與檢測儀進(jìn)行連接，選取合適的導(dǎo)波激勵頻率和工作模態(tài)，使儀器達(dá)到穩(wěn)定

工作狀態(tài)，觀測儀器顯示屏上是否有可記錄的信號。

F.2.4首次檢測推薦采用以下機(jī)械掃查與電子掃描結(jié)合的方式：

a)沿線掃查+扇掃描；

b)沿線掃查+線掃描+扇掃描；

c)沿線柵格掃查+扇掃描。

F.2.5缺陷復(fù)核

對掃查中的發(fā)現(xiàn)的異常信號或疑似缺陷部位應(yīng)進(jìn)行復(fù)查，可以通過調(diào)整探頭位置并結(jié)合

多種顯示模式和不同掃查方式重新進(jìn)行掃查和判斷，如圖F.1所示，對疑似缺陷予以確認(rèn)或

排除。

圖F.1推薦采用的復(fù)檢掃查方式

F.2.6缺陷識別

鋼質(zhì)管道的對接焊接接頭缺陷識別應(yīng)參考附錄C.2所示DAC曲線，PE管道的熱熔對接接

頭缺陷識別應(yīng)參考附錄C.3所示DAC曲線。并符合以下要求：

a)耦合監(jiān)視數(shù)據(jù)丟失量不應(yīng)超過整個掃查長度的5%，且不允許相鄰數(shù)據(jù)連續(xù)丟失。若

數(shù)據(jù)無效，應(yīng)糾正后重新進(jìn)行掃查；

b)反射波幅位于I區(qū)及以上的缺陷，均應(yīng)對缺陷位置、缺陷最大反射波幅和缺陷指示

長度等進(jìn)行測定：

1)將探頭移至缺陷出現(xiàn)最大反射波信號的位置，測