鋼結(jié)構(gòu)工程施工常見質(zhì)量問題預(yù)防措施

鋼構(gòu)造工程施工常見質(zhì)量問題防止措施

第一節(jié)鋼構(gòu)造加工制作

1.1鋼材原材料外觀質(zhì)量問題防止措施

1.1.1存在問題：

鋼材表面有裂紋、夾渣、分層、缺棱、結(jié)疤、重皮、氣泡、發(fā)紋、

銹蝕、麻點等。

1.1.1.1問題分析：

導(dǎo)致以上問題的原因重要是冶金缺陷。

L1.1.2防止措施：

1選用品有良好品牌效應(yīng)的大鋼廠，集團合格材料供應(yīng)商名目中的

供應(yīng)單位；

2嚴把原材料入庫前的檢查關(guān)，對有缺陷材料不得接受；

3質(zhì)量合格證明文獻、檢查匯報不齊全不得接受；

4進場材料及時進行原材料見證取樣試驗。

1.1.2存在問題：

鋼材表面銹蝕、劃痕損傷、凹陷等。

1.1.2.1問題分析：

1材料存儲不妥導(dǎo)致銹蝕；

2起吊裝卸時夾具應(yīng)力、運送過程中鋼絲繩捆綁處無保護措施等。

1.1.2.2防止措施：

1對進場前的材料進行嚴格檢查，對外觀有人為損傷時不得接受，

盡量采用近期生產(chǎn)的板材；

2進場后的鋼材進入專用存儲區(qū)，做到下鋪上蓋；

3吊裝搬運過程中采用強磁吸附，使用叉車運送時做到及時分層墊

實，平起平放，不得野蠻叉運。

1.1.3存在問題：

鋼型材、板材尺寸負偏差。

L1.3.1問題分析：

鋼材生產(chǎn)廠家在軋制過程軋輻調(diào)整不妥，后期質(zhì)量檢查不嚴格。

1.1.3.2防止措施：

1嚴格按采購計劃規(guī)定的廠家、材質(zhì)、厚度等進行購置；

2材料進廠后嚴格檢查，達不到質(zhì)量規(guī)定的，立即退廠，經(jīng)設(shè)計院

同意可以降級使用。

1.2零部件加工質(zhì)量問題防止措施

1.2.1存在問題：

零部件長度和寬度尺寸超差

1.2.1.1問題分析：

1工藝規(guī)定出錯，技術(shù)交底或文獻不清；

2測量器具未經(jīng)校核或出現(xiàn)問題未及時更換；

3下料時未預(yù)留加工余量或者余量局限性；

4未采用樣板下料，導(dǎo)致尺寸多樣。

1.2.1.2防止措施：

1機械切割、氣割下料時考慮加工余量以及工藝規(guī)定余量；

2下料前查對圖紙，明確工藝交底內(nèi)容，嚴格執(zhí)行加工工藝；

3測量器具及時校核，損壞及時更換；

4對零部件先試加工，首件檢查合格后進行批量加工，其他件進行

抽檢；

5下料后的變形矯正到達規(guī)定，防止測量誤差；

6工序之前實行交接檢，對工序發(fā)現(xiàn)的問題及時反饋及時處理。

1.2.2存在問題：

零部件切割面缺陷

1.2.2.1問題分析：

1切割機運行速度過快，軌道未及時校正；

2切割氣體壓強偏低、純度不夠、氣體混合比例錯誤，切割深度不

夠，并多次斷火；

3切割面不平。

1.2.2.2防止措施：

1采用數(shù)控火焰切割或等離子切割設(shè)備切割；

2采用數(shù)控火焰切割時，根據(jù)板厚不一樣選擇調(diào)整氣體壓力和切割

速度、割嘴距板日勺距離；

3對厚度超過12mm不得使用機械剪切。

L2.3存在問題：

邊緣加工缺陷

1.2.3.1問題分析：

對工藝不理解，圖紙體現(xiàn)不清晰。

1.2.3.2防止措施：

對圖紙規(guī)定需要邊緣加工日勺進行圖紙交底；

明確加工工藝規(guī)定，工序交接檢。

1.2.4存在問題：

孔距超標(biāo)

1.2.4.1問題分析：

1樣板件孔距尺寸偏差，檢查時未發(fā)現(xiàn)；

2鉆床鉆孔時夾具滑動；

3鉆床老化未及時更新；

4人工鉆孔時磁性吸力局限性產(chǎn)生滑移。

1.2.4.2防止措施：

1采用數(shù)控鉆床并常常校核；

2樣板件畫線定位檢查無誤后鉆孔，檢查樣板件孔位無誤后大批量

生產(chǎn)；

3工序自檢、交接檢，發(fā)現(xiàn)超差及時糾正。

1.3焊縫質(zhì)量問題防止措施

1.3.1存在問題：氣孔

1.3.1.1問題分析：

1焊接區(qū)域不清潔；

2焊接材料受潮；

3酸性焊條烘焙溫度過高；

4焊接時電流過大；

5氣體保護焊時氣體不純、未有防風(fēng)措施、焊絲生銹。

1.3.1.2防止措施：

1進行焊接工藝評估，根據(jù)焊接工藝評估匯報的有關(guān)技術(shù)參數(shù)進行

焊接；

2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理潔凈；

3焊接材料根據(jù)技術(shù)規(guī)定進行烘焙；

4合理使用保護氣體并有防風(fēng)措施。

1.3.2存在問題：

夾渣

1.3.2.1問題分析：

1焊接區(qū)域不清潔；

2焊條破損、焊絲生銹；

3電流太小，焊速度過快；

4分層焊接時，清理不徹底。

L3.2.2防止措施：

1進行焊接工藝評估，根據(jù)焊接工藝評估匯報的有關(guān)技術(shù)參數(shù)進行

焊接；

2焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理潔凈；

3使用保留完好日勺焊接材料施焊；

4分層焊接時，表面熔渣及時清除潔凈。

1.3.3存在問題：

咬肉

1.3.3.1問題分析：

1電流過大；

2電弧過長或運條角度不妥。

1.3.3.2防止措施：

1進行焊接工藝評估，根據(jù)焊接工藝評估匯報的有關(guān)技術(shù)參數(shù)進行

焊接；

2對的時運條角度。

1.3.4存在問題：

未焊透

1.3.4.1問題分析：

1焊接電流太小，速度過快；

2焊接工藝不妥，未采用坡口焊或坡口不合理；

3雙面焊時，背部清根深度不夠、不徹底。

1.3.4.2防止措施：

1進行焊接工藝評估，根據(jù)焊接工藝評估匯報的有關(guān)技術(shù)參數(shù)進行

焊接；

2對日勺選用坡口形式、尺寸和間隙；

3焊接角度對日勺。

1.3.5存在問題：

熱裂紋

1.3.5.1問題分析：

1電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時焊道的斷面生產(chǎn)裂紋；

2弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹處未充足填滿。

1.3.5.2防止措施：

1進行焊接工藝評估，根據(jù)焊接工藝評估匯報的有關(guān)技術(shù)參數(shù)進行

焊接；

2合理的電壓、電流；在焊縫兩端設(shè)置引弧板和收弧板。

1.3.6存在問題：

冷裂紋

1.3.6.1問題分析：

1焊接金屬中含氫量過高；

2焊接接頭處日勺約束力較大；

3焊接母材的含碳量過高；

4非正常冷卻。

1.3.6.2防止措施：

1使用低氫型、韌性好、抗裂性好的焊條并及時預(yù)熱；

2對焊接材料根據(jù)存儲規(guī)定存儲，必要時進行烘焙；

3選擇合理的焊接次序和焊接方向。

1.3.7存在問題：

焊瘤

1.3.7.1問題分析：

焊接時熱融金屬流溢到未能融化的母材或焊健上凝固成金屬瘤。

1.3.7.2防止措施：

1焊接電壓、電流要合適；

2裝配間距要合適；

3坡口邊緣污物清理潔凈。

1.3.8存在問題：

瓠坑

1.3.8.1問題分析：

熄弧處停留的時間過短；焊接時電流過大。

L3.8.2防止措施：

在收弧處焊條應(yīng)在熔池稍作停留，待熔池金屬填滿后再引向一側(cè)熄

弧。

1.4組裝質(zhì)量問題防止措施

1.4.1存在問題：

拼接縫不符合規(guī)定

1.4.1.1問題分析：

1下料時未進行預(yù)排料；

2組裝時未對組裝人員進行技術(shù)交底；

3組裝人員用料隨意無計劃。

1.4.1.2防止措施：

1加工技術(shù)人員進行預(yù)排料，明確拼接縫位置；

2嚴格按下料圖紙進行下料，不任意加長或縮短；

3對組裝人員進行技術(shù)交底，嚴格按圖紙組拼。

1.4.2存在問題：

截面大小偏差

1.4.2.1問題分析:

1下料時未考慮切割線的寬度，未預(yù)留切割余量；

2拼接時腹板邊緣處未清理潔凈，與翼板未頂緊；

3組立機未校正，導(dǎo)致腹板與翼板不垂直，腹板偏離中心位置;

4人工組裝時腹板偏中，翼板不垂直。

1.4.2.2防止措施：

1保證下料的凈尺寸；

2及時校正組立機；

3人工組裝時增長臨時連接板進行固定。

1.4.3存在問題：

構(gòu)件尺寸誤差

1.4.3.1問題分析：

1圖紙表述不合理；

2測量時未自一端為起點，多種尺寸累加出現(xiàn)數(shù)值計算錯誤；

3勁板位置與腹板或翼板焊接間距不符合規(guī)定。

1.4.3.2防止措施：

1對圖紙進行審核，分尺寸與總尺寸對應(yīng)；

2測點位側(cè)自一端開始，防止持續(xù)測量；

3預(yù)排料，合理控制護裝縫的位置；

4構(gòu)件拼裝所有制作胎架，胎架檢查合格后方可在其上拼裝。

1.5矯正質(zhì)量問題防止措施

1.5.1存的問題：

矯正局限性或過度

1.5.1.1問題分析：

1板厚過厚，矯正機械力量局限性；

2板厚不大時，矯正過度；

3熱矯正時溫度過高，非自然冷卻；

4多次熱矯正。

1.5.1.2防止措施：

1機械矯正時根據(jù)不一樣板厚分別試矯正，矯正平整即可;

2熱矯正時采用加熱三角形法，低合金鋼必須自然冷卻；

3兩種矯正方式組合進行矯正。

1.6漆膜質(zhì)量問題防止措施

1.6.1存在問題：

構(gòu)件表面返銹

1.6.1.1問題分析：

1拋丸不徹底，未到達規(guī)定的除銹等級；

2拋丸后未及時涂漆，二次污染；

3涂漆遍數(shù)少、時間間隔不夠；

4運送安裝時成品保護差，破損面未清除潔凈即涂漆。

1.6.1.2防止措施：

1拋丸等級到達設(shè)計規(guī)定；

2油漆攪拌均勻，厚薄合適；

3及時涂漆防止二次污染；

4涂刷遍數(shù)按設(shè)計規(guī)定，每遍干燥后再涂下一遍；

5涂裝后4小時內(nèi)不得淋雨；

6成品保護措施到位，破損處時找補同車間涂漆工藝。

1.6.2存在問題：

漆膜起皺、流墜

1.6.2.1問題分析：

1漆料配制比例不合理，過稠；

2面層漆較內(nèi)層漆摻加過多的促干燥成分；

3面層漆干燥較快，內(nèi)層漆膜過厚未干，表面張力作用產(chǎn)生起皺;

4油漆稀釋劑過多或一次涂刷過厚致流墜。

1.6.2.2防止措施：

1漆料進行試配、試涂，比例對的再進行大面積涂刷；

2各層涂刷間隔合理，不流墜為合理。

1.6.3存在問題：

漆膜起泡

1.6.3.1問題分析：

1漆料中具有可溶性物質(zhì)；

2構(gòu)件表面有雜質(zhì)；溶劑揮發(fā)不良。

1.6.3.2防止措施：

1構(gòu)件表面清理潔凈；

2選擇合適的溫度和濕度。

1.6.4存在問題:

漆膜不均，無光澤，君斑紋

1.6.4.1問題分析：

噴涂遍數(shù)不一致，噴嘴處有雜質(zhì)。

1.6.4.2防止措施：

1嚴格按技術(shù)規(guī)定進行噴涂，遍數(shù)對的;

2噴嘴在使用前做好清理工作。

第二節(jié)鋼構(gòu)造現(xiàn)場安裝

2.1基礎(chǔ)地腳螺栓尺寸超差防止措施

2.1.1存在問題：

基礎(chǔ)地腳螺栓位置及垂直度超過規(guī)范容許偏差，導(dǎo)致鋼柱安裝困難

或不能安裝。

2.1.2問題分析：

1基礎(chǔ)測量放線時誤差大；

2安裝螺栓后未及時校正；

3她腳螺栓安裝時，固定不牢固，混凝土澆筑振搗時發(fā)生傾斜和位

移。

2.1.3防止措施：

1保證放線測量儀器的精確度，保證測量放線精確無誤。

2用鋼板制成與地腳螟栓孔徑、孔距相似的地腳螺栓鋼模板，穿入

地腳螺栓后用鋼筋把地腳螺栓焊接成整體并與基礎(chǔ)鋼筋固定。模板按照

圖紙標(biāo)高和軸線安裝固定好后，把軸線和標(biāo)高引到模板上。待所有地腳

螺栓安裝完畢后，整體校驗軸線和標(biāo)高，確認地腳螺栓位置和垂直度符

合規(guī)定，澆筑混凝土。

2.2外露地腳螺栓、墊塊銹蝕防止措施

2.2.1存在問題：

鋼柱安裝完畢后，外露的地腳螺栓和墊塊銹蝕。

2.2.2問題分析：

地腳螺栓未涂油保護，墊塊未刷漆。

2.2.3防止措施:

根據(jù)設(shè)計和圖紙規(guī)定狀況，將絲扣（打毛后）涂油保護，外加防護

套，墊塊除銹后刷漆。

2.3鋼柱安裝尺寸超差防止措施

2.3.1存在問題：

鋼柱安裝標(biāo)高超差，鋼柱垂直度超差，鋼柱彎曲矢高超差。

2.3.2問題分析：

1錨固栓高下不一,柱腳平面事先未測，預(yù)埋時移位，形成柱偏位

2多層或高層鋼構(gòu)造柱安裝過程中由于標(biāo)高的偏差，導(dǎo)致柱頂標(biāo)高

偏差；由于鋼柱制作中有長度偏差，多根柱子安裝后，導(dǎo)致累積誤差，

導(dǎo)致鋼柱標(biāo)高超差。

3焊接受縮變形、柱子壓縮變形、基礎(chǔ)沉降、柱子接觸面頂緊誤差

太大、測量儀器不準(zhǔn)等。

4測量時間不統(tǒng)一，由于光照的偏差，導(dǎo)致柱子垂直度測量數(shù)據(jù)不

精確。

5柱子安裝后，長時間處在懸臂狀態(tài)，缺乏可靠的臨時固定，垂直

度很輕易超差。

6鋼柱制作中產(chǎn)生扭曲、彎曲超差，或運送、堆放時產(chǎn)生時永久變

形。

7受溫度變化、風(fēng)載作用導(dǎo)致的變形。

8屋面荷載加載不合理導(dǎo)致鋼柱側(cè)向彎曲，

2.3.3防止措施：

1事先測量好柱腳平面，多次校正，保證精確后在進行預(yù)埋。

2鋼柱進入現(xiàn)場應(yīng)進行抽查測量，對變形超差的應(yīng)及時矯正處理，

合格后方可進入安裝。

3鋼柱在制作時要考慮荷載對柱頂?shù)膲嚎s變形值和接頭焊縫日勺收縮

變形值，施工中嚴格控制焊接受縮變形，注意基礎(chǔ)沉降變化。

4檢查與校準(zhǔn)測量儀器與否完好，計量檢定與否過期，保證測量儀

器的精度。

5選擇合適的時間測量，保證測量精度。

6柱子安裝后，須采用可靠的臨時固定措施，或形成穩(wěn)固的單元，

以保證施工安全和柱子的垂直度。

7屋面板等應(yīng)放在靠近鋼梁處，嚴禁超載。

8對安裝偏差超過容許偏差的鋼柱要及時調(diào)整，對不能調(diào)整日勺超差

鋼柱應(yīng)記錄測量數(shù)值，經(jīng)設(shè)計和有關(guān)單位同意后，簽證接受歸檔。

2.4鋼架安裝失穩(wěn)防止措施

2.4.1存在問題：

鋼架安裝完畢后出現(xiàn)失穩(wěn)狀況。

2.4.2問題分析：

鋼架安裝缺乏穩(wěn)固的支撐體系，易導(dǎo)致失穩(wěn)。

2.4.3防止措施：

安裝鋼柱時將應(yīng)將系桿、柱間支撐一起安裝，未形成穩(wěn)定體系之前,

應(yīng)對稱加纜風(fēng)繩固定，至少三根。安裝首架鋼梁時應(yīng)對稱加纜風(fēng)繩將其

固定，至少四根，安裝第二架時應(yīng)將系桿、屋面支撐一起安裝，有條件

時安裝屋面楝條固定，使之形成一種穩(wěn)定的空間體系。安裝大截面梁時,

必須同步安裝隅撐，防止局部失穩(wěn)。

2.5鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝尺寸超差防止措施

2.5.1存在問題：

鋼屋架、桁架、主次梁及受壓桿件安裝跨中垂直度超差，側(cè)向彎曲

垂直度超差。

2.5.2問題分析：

1跨中垂直度超差的原因有：測量儀器有問題；跨中穩(wěn)定措施考慮

不周，未設(shè)置纜風(fēng)繩或用型鋼拉撐。

2側(cè)向彎曲垂直度超差重要出目前大跨度屋架或桁架安裝時，未設(shè)

置多道穩(wěn)定措施。

2.5.3防止措施：

1施工前應(yīng)檢查測量儀器，保證精確完好。

2跨中穩(wěn)定措施應(yīng)考慮周全，跨中的上弦和下弦必要時需設(shè)置纜風(fēng)

繩或用型鋼拉撐。

3大跨度日勺屋架或桁架的安裝，僅在跨中控制垂直度是不夠日勺，必

須設(shè)置多道穩(wěn)定措施，跨度越大道數(shù)越多。每8~10m設(shè)置一道。設(shè)置措

施是：第一幅屋架或桁架采用纜風(fēng)繩，第二幅以及后來各根宜采用型鋼

拉撐。

2.6吊車梁安裝尺寸超差防止措施

2.6.1存在問題：

吊車梁安裝跨中垂直度超差，側(cè)向彎曲矢高超差，標(biāo)高超差，中心

位移超差。

2.6.2問題分析：

1鋼構(gòu)件制作精度不夠或運送堆放中產(chǎn)生永久變形。

2鋼柱安裝中沒有按吊車梁牛腿支承面作為基準(zhǔn)調(diào)整面，單純以柱

底面作調(diào)整面，產(chǎn)生相鄰柱日勺吊車梁支承面高下差超標(biāo)。

3鋼柱尚未進行第一次校正、柱間支撐尚未安裝完畢就進行吊車梁

安裝與校正，到柱校正、柱間支撐安裝時產(chǎn)生吊車梁抽線偏移。

4鋼屋蓋校正工作未完畢就進行吊車梁校正。

5調(diào)整吊車梁與牛腿支承面墊板厚度不妥，或墊板未焊接固定而移

動，引起梁的標(biāo)高偏差。

6吊車梁及軌道中心的測量未考慮鋼卷尺的下?lián)现?，引起中心線偏

移。

7大截面吊車梁受風(fēng)荷載作用，引起位移、失穩(wěn)等。

2.6.3防止措施：

1對吊車梁進場后進行抽查測量，對變形超差時應(yīng)及時處理，合格

后才能安裝。

2鋼柱安裝時應(yīng)考慮牛腿支撐面的標(biāo)高。

3吊車梁安裝應(yīng)在鋼柱第一次校正和柱間支撐安裝后進行。

4吊車梁校正應(yīng)在屋面系統(tǒng)構(gòu)件安裝校正并永久連接固定后進行。

5吊車梁調(diào)整墊板應(yīng)在調(diào)整結(jié)束后及時焊接牢固，墊板間應(yīng)無間隙。

6當(dāng)?shù)踯嚵褐行暮蛙壍乐行牟捎娩摼沓邷y量時，應(yīng)增長由于鋼卷尺

下?lián)隙a(chǎn)生的長度值。

7大截面吊車梁安裝時，應(yīng)及時將其與鋼柱固定牢固。

2.7鋼梁安裝質(zhì)量缺陷防止措施

2.7.1存在問題：

1同一根梁的兩端頂面高下差超過容許偏差

2同一主梁與次梁表面高下差超過容許偏差

2.7.2問題分析：

1柱子牛腿標(biāo)高有差異，影響梁的水平度。

2混凝土關(guān)鍵筒與鋼外框架構(gòu)成的混合構(gòu)造，由于兩者日勺沉降量和

壓縮變形量不一樣，影響梁的水平度。

3主次梁連接節(jié)點孔距制作超標(biāo)。

2.7.3防止措施：

1鋼構(gòu)件進場后抽查測量，注意牛腿和節(jié)點安裝孔的尺寸偏差。不

合格的應(yīng)及時處理后才能安裝。

2現(xiàn)場安裝前應(yīng)查對兩個擱置點的標(biāo)高。

3現(xiàn)場安裝時應(yīng)認真調(diào)整連接處的高差，并臨時固定。

2.8次構(gòu)造（棵條）的安裝偏差防止措施

2.8.1存在問題：

1次構(gòu)件（楝條）安裝偏差超過規(guī)范容許偏差。

2次構(gòu)件（楝條）擱置長度不夠。

2.8.2問題分析：

1主構(gòu)件（柱、屋架）安裝時出現(xiàn)彎曲是導(dǎo)致上述缺陷的重要原因。

2拉桿、支撐等擰緊程度不一樣，將主、次構(gòu)造件拉彎。

3次構(gòu)件（楝條）長度過短或梁的偏移，產(chǎn)生擱置長度不夠。

2.8.3防止措施：

1嚴格控制主構(gòu)造安裝的尺寸，防止出現(xiàn)彎曲。

2多種拉桿、支撐等擰緊程度，以不將構(gòu)件拉彎為原則。

3擱置長度過短?50mm）的擱置節(jié)點現(xiàn)象應(yīng)分析原因，及時處理，

對構(gòu)件過短的應(yīng)更換。

2.9螺栓孔錯位、擴孔不妥防止措施

2.9.1存在問題：

高強螺栓螺栓孔孔距錯位，螺栓不能自由穿入，氣割擴孔，擴孔不

妥。

2.9.2問題分析：

1氣割擴孔，表面很不規(guī)則，既減弱了有效截面，減少了壓力傳力

面積，還會使擴孔處鋼材有缺陷。

2最大擴孔直徑的限制也是考慮到節(jié)點時有效截面和摩擦傳力面積

的可靠性。

2.9.3防止措施：

1高強度螺栓穿入方向力爭一致，穿入時不得采用錘擊方式強行穿

入。

2應(yīng)采用較刀等機械方式擴孔，擴孔時，鐵屑不得掉入板層間，否

則應(yīng)在擴孔后將連接板件拆開清理，重新安裝。

3嚴禁采用氣割方式進行擴孔工作。

4擴孔的數(shù)量應(yīng)征得設(shè)計同意。

5擴孔后的孔徑應(yīng)控制在1.2d（d為螺栓直徑）。

6對孔距超差過大的，應(yīng)采用補孔打磨后重新打孔，或更換連接板。

2.10高強螺栓連接摩擦面質(zhì)量問題防止措施

2.10.1存在問題：

高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)達不到設(shè)計規(guī)定。

2.10.2問題分析：

1施工人員認識不到高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)的重要性，不

進行試驗或試驗不符合規(guī)定就進入下道工序；

2鋼構(gòu)件兩端、柱頂?shù)母邚娐菟ㄟB接板都不易拋丸清理，致使抗滑

移系數(shù)達不到設(shè)計規(guī)定；

3高強螺栓摩擦面未采用防止油漆等污染的保護措施。

2.10.3防止措施：

1對批量生產(chǎn)的高強螟栓連接面，先進行首件試驗，摩擦系數(shù)試驗

合格后，制定工藝再批量生產(chǎn)。

2在組裝前，對拋丸不易清理的高強螺栓連接板進行單獨拋丸。

3規(guī)定噴漆人員涂裝前采用措施保護好摩擦面（貼紙或粘膠帶），防

止在處理好的摩擦面誤刷涂料。

4在構(gòu)件出廠前檢查摩擦面，有問題在廠內(nèi)處理。

2.11高強螺栓終擰后連接板存在縫隙防止措施

2.11.1存在問題：

高強螺栓終擰后連接板存在縫隙，減少了接觸面積，嚴重影響構(gòu)造

受力。

2.11.2問題分析：

1連接面摩擦面有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污

垢等；

2兩連接面由于變形而不平整，導(dǎo)致安裝后仍存在縫隙；

3高強螺栓的擰緊次序和措施不妥；

4忽視高強螺栓連接的實測工作。

2.11.3防止措施：

1對焊接完畢后的連接板進行校平，用直角尺測量其平整度。

2高強螺栓應(yīng)自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。

3高強度螺栓日勺安裝應(yīng)按一定次序施擰，宜由螺栓群中央次序向外

檸緊，并應(yīng)當(dāng)日終擰完畢。

4高強度大六角頭螺栓扭矩檢查應(yīng)在終擰1小時后,24小時內(nèi)完畢。

終擰結(jié)束后，應(yīng)進行扭矩檢查，欠擰或漏擰者應(yīng)及時補擰，超擰者應(yīng)予

更換。

5扭剪型高強度螺栓終擰結(jié)束后，以目測尾部梅花頭擰掉為合格。

2.12高強螺栓用作臨時固定螺栓減少連接強度的防止措施

2.12.1存在問題：

安裝時，高強螺栓當(dāng)作臨時固定螺栓使用，減少連接強度。

2.12.2問題分析：

.趕進度圖省事，直接用高強螺栓替代臨時安裝螺栓一次性固定，當(dāng)

孔位不正時，強行對孔，使高強螺栓的螺紋受損。

2.12.3防止措施：

嚴格按照規(guī)范對操作人員進行技術(shù)交底，先用試孔器100%對孔進行

檢查，然后用臨時螺栓固定，若有不對孔日勺，要先修孔后再安裝臨時螺

栓，最終卸去臨時螺栓，換成高強螺栓。

2.13自攻釘施工偏差防止措施

2.13.1存在問題：

自攻釘安裝不規(guī)范，自攻釘與壓型金屬板面不垂直，自攻釘定位不

精確，自攻釘緊固程度過緊或過松，自攻釘處漏水或出現(xiàn)銹斑。

2.13.2問題分析：

1自攻釘安裝不規(guī)范將引起壓型金屬板固定不牢固（或過緊），產(chǎn)生

滲漏及板掀等狀況。

2自攻釘施工操作人員不熟悉施工工藝，不掌握施擰技能，引起自

攻釘傾斜，位置上下不一，緊固狀況不一。

3鉆孔后不及時清除鐵屑，引起板材表面產(chǎn)生浮銹，劃傷涂層后引

起板生銹。

2.13.3防止措施：

1現(xiàn)場安裝自攻釘時，應(yīng)預(yù)先用拉線、直尺和鉛筆等劃定自攻釘位

置。

2在必要時，預(yù)先在次構(gòu)件上鉆孔，在壓型金屬板上穿上自攻釘，

保證自攻釘和面板定位精確。

3自攻釘不應(yīng)過松或過緊，以密封墊圈被輕微擠出鋼墊圈為準(zhǔn)。

4應(yīng)選用細牙自攻釘和合適的直徑自攻釘自攻釘鉆頭，以保證自攻

釘壓型金屬板可靠緊固。

5安裝較厚日勺夾芯板或較長的自攻釘時，宜在板材和次構(gòu)造上預(yù)先

鉆口。

6安裝自攻釘時，應(yīng)保證各層壓型金屬板之間或壓型金屬板與次構(gòu)

造之間比較緊密日勺疊合在一起。

7當(dāng)自攻釘安裝后，因安裝質(zhì)量問題需要更換時，應(yīng)在同一位置替

代安裝比原自攻釘直徑大時自攻釘，以保證可靠連接和密封。

8自攻釘安裝后應(yīng)及時清除產(chǎn)生的鐵屑，防止生銹。墻面板安裝自

攻釘?shù)耐桨惭b防水帽，屋面板外露的自攻釘涂耐候構(gòu)造膠密封。

9應(yīng)由有經(jīng)驗的專業(yè)自攻釘安裝技工負責(zé)自攻釘安裝，并采用專業(yè)

工具。磨損的自攻釘套筒應(yīng)及時更換，以防止自攻釘打滑。

2.14自攻釘、搭接處出現(xiàn)銹蝕、漏水防止措施

2.14.1存在問題：

在正常使用壽命期間，自攻釘、搭接處出現(xiàn)銹蝕或漏水現(xiàn)象

2.14.2問題分析：

1金屬壓型板、泛水、包邊、采光帶等，互相之間的連接重要靠自

攻釘、拉鉀釘機械縫合，防水重要靠粘膠、膠帶密封實現(xiàn)，防水是弱點。

2安裝不符合工藝規(guī)定。

2.14.3防止措施：

1鉀釘?shù)拿芊庑阅芎湍透g性應(yīng)與屋面和墻面板的設(shè)計壽命相匹

配，例如屋面或墻面自攻釘應(yīng)鍍鋅處理，應(yīng)帶密封橡膠墊圈，且壽命要

與設(shè)計值相匹配。

2密封膠的密封性能、揮發(fā)性能、流淌性能、耐老化性能、工作溫

度應(yīng)與設(shè)計壽命相匹配。

3密封件和緊固件進場應(yīng)及時驗收、注意保管、施工中應(yīng)對日勺安裝。

4采光帶、泛水搭接處涂內(nèi)膠。

2.15壓型金屬板鋪設(shè)缺陷方止措施

2.15.1存在問題：

壓型金屬板安裝后覆蓋寬度偏差過大，與屋脊線不垂直，端部搭接

形狀變形大。

2.15.2問題分析：

壓型金屬板安裝時，由于板自身的變形，覆蓋寬度往往與設(shè)計值不

符合，輕易出現(xiàn)大小頭或整體偏大的狀況，這會導(dǎo)致板日勺搭接或扣合、

鎖縫不可靠，抗風(fēng)能力下降或密封性能下降。

2.15.3防止措施：

1第一塊板必須調(diào)整到與屋脊線垂直，所有壓型金屬板應(yīng)邊鋪設(shè)邊

用板?？ǔ叨ㄎ欢▽?，然后固定、扣合或鎖合。

2對于平整區(qū)較寬的槽型端面面板，端部搭接前，上層板應(yīng)壓出小

波紋型皺折，形成小頭。

3對于扣合板和鎖縫板，相鄰板的端部搭接應(yīng)錯開一種楝條間距。

4鎖縫板側(cè)邊搭接應(yīng)對下層板肋局部切角處理，減小板肋鎖合后總

厚度。

5屋面板的鋪設(shè)次序，應(yīng)使側(cè)邊搭接縫處在主風(fēng)向背風(fēng)側(cè)。

2.16密封材料敷設(shè)不規(guī)則防止措施

2.16.1存在問題：

密封膠和堵頭安裝不規(guī)范，搭接密封處水密性和氣密性不夠。

2.16.2問題分析：

1密封材料鋪設(shè)前板面不清潔、不干燥將產(chǎn)生密封材料與板之間不

膠合，有縫隙。

2密封材料位置不妥使得自攻釘處在密封材料下水位置，則密封材

料在此不安全起密封作用。

2.16.3防止措施：

1密封膠應(yīng)寄存在陰涼干燥的庫房，施工現(xiàn)場（屋面或墻面處）預(yù)

存的密封膠應(yīng)為一天日勺施工量，不應(yīng)將多出的密封膠在庫房外露天過夜。

2鋪設(shè)前，鋼板表面應(yīng)保持清潔干燥，密封膠隨時展開隨時鋪設(shè)，

密封膠應(yīng)處在自然展開狀態(tài)，不容許拉伸變形或擠壓，不容許外物接觸

密封膠表面，密封膠的鋪設(shè)應(yīng)形成完整的密封回路，密封膠需要分斷時,

應(yīng)采用剪刀剪切，不容許用手拽斷，密封膠搭接應(yīng)可靠，搭接長度不適

宜不不小于25mm。

3密封膠鋪設(shè)位置應(yīng)精確，偏離不適宜過大，不應(yīng)暴露在視線之下

（洞口處嵌縫灌膠除外）；對于面板側(cè)邊或端部搭接處，自攻釘應(yīng)與密封

膠脫離一定距離（10~15mni）,自攻釘在密封膠的上水位置，使密封膠在

正常使用過程中處在受壓狀態(tài)。

4面板和收邊、泛水之間一般設(shè)計有內(nèi)外堵頭，應(yīng)安裝在設(shè)計規(guī)定

的位置，并雙面持續(xù)鋪設(shè)密封膠條，不能漏鋪或變化鋪設(shè)次序。

5天溝、檐口、屋脊、山墻、洞口等處的密封非常重要，應(yīng)合理設(shè)

計堵頭和密封膠密封形式和線路。

2.17屋面漏水防止措施

2.17.1存在問題：

屋面板安裝完畢后常常存在漏水現(xiàn)象。

2.17.2問題分析：

屋面板型的選擇不妥、自攻釘和密封膠的設(shè)計、安裝和鋪設(shè)不符合

規(guī)范或不合理都會導(dǎo)致屋面漏水。

2.17.3防止措施：

1盡量選擇3600咬口曰勺屋面板型，選擇波峰高的屋面板型。

2大型屋面板日勺鋪設(shè)，為了消除因溫度變化導(dǎo)致口勺熱脹冷縮影響，

常采用滑動連接片連接屋面板和次構(gòu)件，這樣，屋面板可自由向屋脊處

伸長或縮短。對應(yīng)時，山墻頂部收邊也應(yīng)安裝成可隨屋面板自由變形的

形式。否則，收邊與屋面板或收邊與墻面板處自攻釘連接輕易破壞而漏

水。

3大型屋面開有洞口且布置有輕型設(shè)備的如屋面自然風(fēng)機等時，應(yīng)

將設(shè)備和屋面洞口支架與屋面板連接成一種整體，使屋面設(shè)備和洞口支

座可隨屋面板自由伸長或收縮，且自攻釘與相鄰的次構(gòu)造保持一定間距,

防止互相干涉而破壞自攻釘時可靠連接。

4采光板安裝時，要防止引起采光板材料碎裂，宜預(yù)先鉆孔，再用

自攻釘或止水拉鉀釘連接。

2.18網(wǎng)架焊接球節(jié)點安裝尺寸超差防止措施

2.18.1存在問題：

焊接球節(jié)點安裝一焊接球安裝精度易出現(xiàn)偏差。

2.18.2問題分析：

場地未平整壓實，支墩下沉；腳手架支點標(biāo)高與網(wǎng)架下弦球標(biāo)高不一

致，網(wǎng)架安裝次序不規(guī)范，網(wǎng)架安裝過程中出現(xiàn)誤差合計導(dǎo)致焊接球節(jié)

點尺寸超差。

2.18.3防止措施：

1焊接球網(wǎng)架拼裝前，應(yīng)將場地平整壓實，場地壓實系數(shù)到達設(shè)計

規(guī)定。

2腳手架上搭設(shè)若干臨時支點，支點標(biāo)高要與網(wǎng)架下弦球標(biāo)高一致,

臨時支點的設(shè)置要穩(wěn)固。

3根據(jù)安裝圖編號分別對號安裝。為保證網(wǎng)架日勺安裝軸線對的，先

安

裝對應(yīng)支承點連接一棍網(wǎng)架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊

安裝以減少積累誤差。

4下弦桿與下弦球的組裝：根據(jù)安裝球的編號先固定下弦球，找準(zhǔn)

中

心連接下弦桿與另一頭水準(zhǔn)測量對角尺寸對的后進行點焊。

5腹桿日勺組裝：安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿日勺位置，后進

行

焊接。

6腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接采用

小占、

焊臨時孤單，腹桿下面連接下弦球進行點焊，重要是為上弦桿的安

裝起調(diào)整作用。

7上弦桿日勺組裝：四根上弦桿組合即成向上多錐體系，上弦桿安裝

順

序由內(nèi)向外，根據(jù)已裝好的腹桿錐體排列，用點焊連接固定。

8第一種單元體裝好后，再按以上措施依次安裝，直至安裝完畢。

整

個安裝過程中，必須隨時檢查焊接質(zhì)量、支承點軸線日勺偏差、網(wǎng)架

安裝時產(chǎn)生的撓度，如碰到問題須及時調(diào)整處理。

2.19網(wǎng)架螺栓球節(jié)點質(zhì)量通病防止措施

2.19.1存在問題：

網(wǎng)架螺栓球節(jié)點，高強螺栓與球節(jié)點不緊固連接，出現(xiàn)縫隙、松動

的狀況。

2.19.2問題分析：

螺栓球節(jié)點網(wǎng)架總拼完畢后，高強螺栓與球節(jié)點不緊固連接，連接

處出現(xiàn)縫隙、松動等未擰緊狀況。由于螺栓球節(jié)點網(wǎng)架的剛度（撓度）

往往比設(shè)計值要弱，螺栓球與鋼管連接的高強螺栓緊固不牢，出現(xiàn)連接

聯(lián)隙和松動等未擰緊狀況，當(dāng)下部支撐系統(tǒng)拆除后，網(wǎng)架撓度會明顯加

大，超過規(guī)范規(guī)定得限值，減少網(wǎng)架的整體強度和剛度，影響使用安全。

2.19.3防止措施：

螺栓球節(jié)點網(wǎng)架總拼裝時，高強螺栓與球節(jié)點應(yīng)緊固連接，高強螺

栓擰入螺栓球內(nèi)的螺紋長度不應(yīng)不不小于1.Od（d為螺栓直徑），連接處

不應(yīng)出現(xiàn)間隙、松動等未擰緊的狀況，并加強檢查，檢查數(shù)量為每種規(guī)

格抽查5%,且不應(yīng)少于10個。

2.20鋼構(gòu)造現(xiàn)場焊縫質(zhì)量達不到規(guī)范規(guī)定防止措施

2.20.1存在問題：

現(xiàn)場焊縫普遍不到位，如剛性連接襯墊焊間隙太小，無法焊透；襯

墊板規(guī)格不符合規(guī)定，甚至用鋼筋替代；焊健的成形不好，高下不平，

寬窄不一，飛濺、焊瘤未清除，咬肉、氣孔較多；弧頭弧尾不加引熄弧

板，出現(xiàn)凹陷等。

2.20.2問題分析：

焊工焊接水平達不到規(guī)定，焊材日勺選擇，焊接環(huán)度的影響，未制定

嚴格有效的焊接措施，未指定焊接工藝等。

2.20.3防止措施：

1焊工必須經(jīng)考試合格并獲得合格證書，且在有效期內(nèi)，持證焊工

必須在其考試合格項目及其承認范圍內(nèi)施焊。

2焊條、焊絲、焊劑等焊接材料與母材的匹配應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定及國

家現(xiàn)行行業(yè)原則的規(guī)定。對探傷等級規(guī)定高日勺焊縫，可采用藥芯焊絲。

焊接措施母材材質(zhì)焊接材料合用范圍

手工焊Q235BE4301/E4303定位焊、對接、角接

手工焊Q345BE50XX定位焊、對接、角接

C02氣體保護焊Q345BER50-6焊絲定位焊、對接、角接

3焊接材料的烘培溫度為350℃,不得使用藥皮脫落或焊芯生銹的

焊條和受潮結(jié)塊的焊劑及已熔燒過的渣殼。焊條必須放置在焊條保溫桶

內(nèi)，隨用隨取。

4根據(jù)本工程施工特點制定焊接作業(yè)規(guī)程，并進行焊接工藝評估。

后附焊接作業(yè)流程圖及焊接工藝評估流程圖，供參照?

5當(dāng)采用手工電弧焊射風(fēng)速超過8m/s、采用氣保焊時風(fēng)速超過2m/s

時應(yīng)在焊口周圍用三防風(fēng)雨布圍成柵欄防風(fēng)或采用其他防護措施。

6焊接作業(yè)區(qū)相對