質量精益工具FMA-APC

質量管理工具FMA、SPCFactory衡量運用預防性質量保證方法的經濟性的尺度是它的花費和收益之差花費和收益收益花費花費和收益相同效益起點使用預防性質量保證方法的經濟性FMEASPC100.0開發(fā)和策劃采購和生產

10.01.0

開發(fā)批量試生產顧客每個缺陷花費0.1DMAIC過程活動重點及其工具階段定義活動要點常用工具和技術界定階段(Define)確立改進活動的目標。高層次目標可以是組織的戰(zhàn)略目標，如高的投資回報率和市場份額。在作業(yè)層目標可以是增加某個制造部門的產出。在項目這一級，目標可以是降低缺率和增加產出率項目啟動尋找y=f(x)·頭腦風暴·SIPOC圖·因果圖·排列圖·親和圖·平衡記分卡·顧客之聲·質量功能展開·樹圖·立場圖·劣質成本·流程圖·SDCA分析·項目管理測量階段(Measure)測量現(xiàn)有過程或體系。制定合理的、可靠的衡量標準，以監(jiān)督過程的進度，首先確定目前的狀況或水準確定基準測量y.x·排列圖·測量系統(tǒng)分析·PDCA分析·檢查表·因果圖·失效模式分析·水平對比法·抽樣計劃·散布圖·過程能力指數(shù)·直方圖·過程流程圖·劣質成本·趨勢圖分析階段(Analyze)分析過程或體系以確定應用哪些方法來消除目前業(yè)績與目標之間的差異。應用統(tǒng)計技術來指導分析確定要因確定y=f(x)·頭腦風暴法·水平對比法·抽樣計劃·方差分析·因果圖·清潔(5S)法·假設檢驗·箱線圖·PDSA分析·劣質成本分析·多變量圖·排列圖·審核·試驗設計·回歸分析·直方圖改進階段(Improve)改進過程或體系.運用新方法、新觀點、新理論，勇于創(chuàng)新,大膽開拓,達到預期的目標值。應用項目管理、目標管理等管理工具，應用統(tǒng)計方法來確認這些改進消除要因優(yōu)化y=f(x)·試驗設計·展開操作(EVOP)·質量功能展開·測量系統(tǒng)分析·正交試驗·過程改進·響應曲面法控制階段(Control)控制過程或體系。通過修訂激勵機制、方針、目標等使改進后的體系或過程制度化維持成果更新y=f(x)·控制圖·過程能力指數(shù)·統(tǒng)計過程控制·標準操作程序（SOPS）·防差錯措施·過程文件控制整理統(tǒng)計數(shù)據(jù)

一般來說，收集到的數(shù)據(jù)不能直接使用，要經過整理才能使用，

整理的目的是使數(shù)據(jù)系統(tǒng)化、條理化，使之符合統(tǒng)計分析的要求，如果數(shù)據(jù)多，應按分層法對數(shù)據(jù)進行分層。處理統(tǒng)計數(shù)據(jù)處理統(tǒng)計數(shù)據(jù)是根據(jù)研究對象和研究目的以及統(tǒng)計數(shù)據(jù)的特點，選用適宜的統(tǒng)計技術方法對統(tǒng)計數(shù)據(jù)進行計算和分析，并作出結論的過程。統(tǒng)計技術的功能是記錄事物的過去狀態(tài)，描述事物的現(xiàn)在狀態(tài)，推斷事物的未來狀態(tài)。在處理統(tǒng)計數(shù)據(jù)中，無論是進行描述還是進行推斷，其中最主要的工作是分析。作了控制圖后派什么用途？判斷過程是否受控？作控制圖過程是否受控受控繼續(xù)持續(xù)改進不受控為什么？找到原因解決問題作控制圖過程是否受控變差分析步驟識別需分析的參數(shù)識別有無多產品/過程流決定抽樣收集數(shù)據(jù)如有，則進行多變差分析件對件變差是否最大？檢查件對件變差的一致性采取措施糾正過程件對件變差的估算檢查數(shù)據(jù)的分布估算由于件對件變差引起的拒收率檢查與件對件變差相關的時間對時間的變差的一致性6δ分析并確定措施用X-R圖監(jiān)控過程能力指數(shù)的計算

過程能力用B=6δ表示過程能力指數(shù)Cp是產品公差范圍（T）與過程能力之比，或者說，是規(guī)定的容差（公差）除以過程能力所得的商：

與M重合時的計算方法：不合格品率：與M不重合時的計算方法：不合格品率：一般流程檢查過程質量指標的均值與波動控制圖，各種圖形過程能力指數(shù)Cp或Cpk統(tǒng)計工具組成質量改進小組超出控制圖的界限Cp（或Cpk）≤1.67分析過去數(shù)據(jù)，為尋找產生質量問題的原因（常規(guī)原因，特殊原因）質量控制七種基本工具相關和回歸分析可靠性分析，多元分析尋找和執(zhí)行對策沒超出控制圖的界限Cp（或Cpk）≥1.67進行試驗涉及，為尋找最優(yōu)操作條件和其它對策方差分析，正交設計，響應曲面設計等，并預測最優(yōu)操作條件的驗證試驗或其它對策標準化定出上、下指定限Cp和Cpk否超出控制限嗎？是過程穩(wěn)定嗎？是否確定質量特性（為作圖）數(shù)據(jù)是變量感興趣的是不合格品率是否感興趣的是缺陷數(shù)嗎？否樣本量是常數(shù)？否用P圖樣本量是常數(shù)是否用U圖是用np或p圖生產過程的質量是否均勻？或一次只能測得一個值否樣本均值便于計算？否用-R圖是樣本量≥9用-R圖是對每一樣本有計算S的能力否否用-R圖用X-S圖是是用X-MR圖是測試區(qū)別Cg≥1.33

有能力

Cgk≥1.33Cp≥1.33

有能力

Cpk≥1.33Cm≥1.67

有能力

Cmk≥1.67評價參數(shù)

評價公式待測測量儀所有量具一種量具量具指定測量人員全部檢驗人員指定檢驗人員檢驗指定測量人員全部操作人員指定一個操作人員操作者沒關系正常周期改變不容許改變工具指定標準樣件多種批量單一批量原材料測量某參數(shù)所用標準樣件給定周期內抽取樣組連續(xù)加工零件組成樣組（50）取樣測量能力工序能力機器能力測量系統(tǒng)分析（MSA）偏倚重復性再現(xiàn)性穩(wěn)定性線性偏倚是指測量結果的觀察平均值與基準值的差值?；鶞手灯杏^測的平均值重復性由一個評價人，采用一種測量儀器，多次測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差。重復性再現(xiàn)性由不同的評價人，采用相同的測量儀器，測量同一零件的同一特性時測量平均值的變差。操作者B操作者C操作者A再現(xiàn)性穩(wěn)定性測量系統(tǒng)在某持續(xù)時間內測量同一樣本或零件的單一特性時獲得的測量值總變差.穩(wěn)定性時間1時間2線性線性是在量具預期的工作范圍內，偏倚值的差值。小偏倚觀測的平均值基準值觀測的平均值基準值大偏倚范圍較低的部分范圍較高的部分線性觀測的平均值基準值無偏倚有偏倚分辨力對測量系統(tǒng)變差的影響分辨力合適的控制圖分辨力對測量系統(tǒng)變差的影響分辨力不足的控制圖測量系統(tǒng)穩(wěn)定性測量系統(tǒng)穩(wěn)定性是指系統(tǒng)處于穩(wěn)定的時間長度。測量系統(tǒng)穩(wěn)定性與周圍環(huán)境密切相關。應努力使測量系統(tǒng)對所有產生統(tǒng)計不穩(wěn)定性的條件不敏感。通過使用統(tǒng)計圖來確定統(tǒng)計穩(wěn)定性，必須注意各種異常情況。如何確定穩(wěn)定性獲得一個標準樣本，或選擇一個落在產品測量中程數(shù)的產品零件作為標準樣本。定期（天、周）測量標準樣本3至5次。在X-R或X-S控制圖中標繪數(shù)據(jù)。確定每個曲線的控制限并按標準曲線圖判斷失控或不穩(wěn)定狀態(tài)。計算測量結果的標準偏差并與測量過程偏差相比較，確定測量系統(tǒng)的重復性是否適于應用。如何確定偏倚（獨立樣本法）獲取一個樣本并確定其基準值；或選擇一個落在產品中程數(shù)的產品零件作為標準樣本，在工具間測量零件10次，計算平均值作為基準值。讓一位評價人以通常的方法測量該零件10次，計算這10次讀數(shù)的平均值。通過該平均值減去基準值來計算偏倚：

--偏倚=觀察平均-基準值

--程變差=6σ極差

--偏倚%=偏倚/過程變差如何確定偏倚（圖表法）使用X-R圖表測量偏倚值：獲取一個樣本并確定其基準值；或選擇一個落在產品中程數(shù)的產品零件作為標準樣本，在工具間測量零件10次，計算平均值作為基準值。從圖表中計算X值。通過X減去基準值來計算偏倚：

--偏倚=X-參考值

--過程變差=6σ極差

--偏倚%=偏倚/過程變差偏倚較大的原因標準或基準值誤差，檢驗校準程序；儀器磨損。制造的儀器尺寸不對；儀器測量了錯誤的特性；儀器校準不正確。復查校準方法；評價人操作設備不當。復查檢驗說明書；儀器校正算法不正確。確定重復性和再現(xiàn)性的方法

—均值和極差法取得包含10個零件的一個樣本，指定評價人A、B和C并按1至10給零件編號，評價人不應看到這些數(shù)字。對評價人A以隨機的順序測量10個零件,并讓另一個觀測人將結果記錄在第1行。讓測試人B和C測量這10個試件并相互看不到對方的數(shù)據(jù)。然后將結果分別填入第6行和第11行。使用不同的隨機測量順序重復上述操作過程，數(shù)據(jù)填入第2、7、12行。重復性和再現(xiàn)性—數(shù)據(jù)分析重復性或設備變差（EV或σe）由平均極差R乘以一個常數(shù)（K1）得出。K1取決于量具分析中的試驗次數(shù)。再現(xiàn)性或評價人變差（AV或σo）由評價人的最大平均差（XDIFF）乘以一個常數(shù)（K2）得出。K2取決于量具分析中的評價人數(shù)量。評價人變差包含設備變差，必須減去設備變差來校正。

AV=√[XDIFF×K2]2-（EV）2/n*rn=零件數(shù)，r=試驗次數(shù)重復性和再現(xiàn)性—數(shù)據(jù)分析測量系統(tǒng)變差重復性和再現(xiàn)性（R&R或σm）的計算是將設備變差的平方與評價人變差的平方相加并開方得出：

R&R=√[(EV)2+(AV)2]試件間變差（PV或σp）由零件平均值的極差（Rp）乘以一個常數(shù)（K3）。K3依賴于量具分析使用的零件數(shù)。重復性和再現(xiàn)性—數(shù)據(jù)分析分析的總變差（TV或σt）由重復性和再現(xiàn)性的變差（R&R）的平方和零件間變差的平方相加并開方得出：

TV=√[(R&R)2+(PV)2]%AV=100[AV/TV],%R&R=100[R&R/TV],%PV=100[PV/TV]各因素占總誤差的百分數(shù)和不等于100%。重復性和再現(xiàn)性—數(shù)據(jù)分析量具重復性和再現(xiàn)性（R&R）的可接受性準則是：低于10%的誤差——測量系統(tǒng)可接受；10%至30%的誤差——根據(jù)應用的重要性，量具成本，維修的費用等可能是可以接受的；大于30%的誤差——測量系統(tǒng)需要改進。如果重復性比再現(xiàn)性大，原因可能是：儀器需要維護；量具需要重新設計得更精密；定位和夾緊裝置需要改進；存在過大的零件內變差。如果再現(xiàn)性比重復性大，原因可能是：評價人需要更好的培訓如何使用量具儀器和讀數(shù)；量具刻度盤上的刻度不清楚；需要某種夾具幫助評價人提高使用量具的一致性。確定線性用指南選擇5個零件，由于過程變差，這些零件的測量值覆蓋量具工作范圍；用規(guī)定的檢測方式測量每個零件以確定其基準值和確認包含了被檢量具的工作范圍；讓通常情況下使用該量具的操作人之一用該量具測量每個零件12次；計算每個零件平均值和偏移平均值；計算回歸直線和直線的擬合優(yōu)度。章魚圖1．市場分析6．產品生產2．詢價／招標7．產品交付3．訂單／需求8．付款4．產品設計9．售后擔保5．產品確認10．顧客反饋產品分析和更改的需求產品確認完成樣件產品生產已被確定的產品規(guī)范生產的執(zhí)行和優(yōu)化擔保擔保需求被接受的擔保需求顧客反饋績效報告糾正措施預防措施持續(xù)改進市場分析銷售和市場調查和生產線有關的信息詢價/投標顧客的報價需求報價方案訂單/需求附有規(guī)范的報價已接受的訂單產品設計交付樣件樣件的需求烏龜圖過程用什么方法？（設備、設置）輸入我們將接收到什么？輸出我們將交付什么？如何做？（指導書、程序、方法）多少？（關鍵的測量）通過什么人？（培訓、知識、技術）上海GM供應商質量改進程序初級評估持續(xù)改進全球改進供應商質量改進會議質量研討班二級發(fā)貨控制一級發(fā)貨控制問題報告與解決成效控制初期生產次品遏制按預定能力生產正式生產件審批樣件審批投產前會議產品質量先期策劃及控制計劃選定供應商潛在供應商評估StartofProductionTimeLine>>>LifeofPart>>>程序關鍵步驟確定工作范圍計劃與確定項目產品設計與開發(fā)工藝設計與開發(fā)產品及工藝認證反饋、評估及整改措施產品質量策劃時間表反饋、評估及整改措施策劃策劃

生產

產品設計與開發(fā)

工藝設計與開發(fā)

產品及工藝認證概念形成/批準項目審批手工樣件小批量投產計劃和確定項目產品設計和開發(fā)工藝設計與開發(fā)產品及工藝認證反饋、評估及整改措施計劃與確定項目客戶呼聲

—市場調查

—擔保和質量的歷史記錄

—項目組經驗企業(yè)經營/市場銷售計劃同類產品/工藝競爭資料產品/生產工藝設想產品可靠性客戶輸入輸入輸出設計目標可靠性及質量目標初步材料清單初步工藝流程圖草擬產品與工藝特性產品保證計劃管理層支持產品設計與開發(fā)設計目標可靠性及質量目標初步材料清單初步工藝流程圖草擬產品與工藝特性產品保證計劃管理層支持輸入輸出設計工作小組產品質量先期策劃工作小組產品設計與開發(fā)設計工作小組設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審手工樣件制造工程圖紙材料要求規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更輸出產品質量先期策劃工作小組新設備、工裝及廠方要求產品及工藝特性手工樣件控制計劃量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及管理層支持控制計劃樣件控制計劃-在樣件制造過程中對產品的尺寸、材料和性能試驗的描述試生產控制計劃-在樣件之后正式批量生產之前，對產品的尺寸、材料和性能試驗的描述正式生產控制計劃-在批量生產過程中，對產品工藝特性、過程控制、測試和計量系統(tǒng)制定的綜合性文件產品設計與開發(fā)控制計劃頻次大小控制方法取樣評價/測量技術產品/工序規(guī)范公差過程產品編號反應計劃方法特殊特性分類特性制造用機器設備、家具工裝工序名稱/操作描述零件/工序號其他批準日期如需要其他批準日期如需要供應商編碼供應商客戶質量批準日期如需要供應商工廠批準日期零件名/說明客戶工程批準日期如需要核心小組零件號/最新更改等級日期（修訂）日期（編制）主要聯(lián)系人/電話樣件投產前生產控制計劃號過程FMEA示例生產工藝設計與開發(fā)設計FMEA設計的制造/裝配可行性設計驗證設計評審手工樣件制造工程圖紙材料要求規(guī)范圖紙與規(guī)范的變更新設備、工裝及廠方要求產品及工藝特性手工樣件控制計劃量具、試驗設備要求項目可行性書面承諾及管理層支持輸入輸出

包裝標準產品、工藝質量體系評審工藝流程圖工廠平面圖特性矩陣工藝FMEA

試生產控制計劃工藝指導書測量系統(tǒng)分析計劃初步工藝能力研究計劃包裝規(guī)范管理層支持產品和工藝的認證包裝標準產品/工藝質量體系評審工藝流程圖平面布局特性矩陣圖過程FMEA試生產控制計劃工藝指導書測量系統(tǒng)分析計劃初步工序能力分析計劃包裝規(guī)范管理層支持輸入輸出生產試運行測量系統(tǒng)評估初步工序能力分析正式生產件批準生產件認證試驗包裝評估生產過程的控制計劃質量策劃完成的簽署和管理層支持反饋、評估及整改措施生產試運行計量系統(tǒng)評估初步工序能力分析正式生產件批準生產件認證試驗包裝評估生產過程的控制計劃質量策劃完成的簽署和管理層支持輸入輸出質量波動的降低客戶滿意發(fā)運和服務產品質量策劃環(huán)計劃行動分析實施技術和概念開發(fā)產品工藝的開發(fā)及樣件的檢驗持續(xù)改進產品確認及工藝驗證反饋，評估和整改措施產品和工藝的認證計劃與確定項目產品設計與開發(fā)工藝設計與開發(fā)評審的流程供應商質量管理供應商選擇新產品前期開發(fā)管理批量產品控制價格質量技術開發(fā)進度計劃評審落實跟蹤整改過程產品認可過程審核（例行質量問題）入庫檢驗質量分析質量功能展開的應用步驟確定對象產品把握市場要求，繪制要求質量展開表明確是哪些用戶？用戶對產品基本功能的要求？用戶的特殊要求或偏好？與其他公司比較，確定銷售重點繪制質量特性展開表就質量特點（性）和可靠性與其他公司比較繪制質量表用戶投訴和意見分析確定策劃質量質量功能展開的應用步驟決定開發(fā)前的評價制作功能展開表制作子系統(tǒng)表質量投訴、質量特性、可靠性及成本分析設定設計質量，選定重要的安全部件和功能部件應用VE、FMEA實施改進設定質量評價項目設計評審繪制零部件展開表作業(yè)方法研究和展開工序展開質量標準、作業(yè)標準、檢驗標準的制定設計評審和試制品評價編制作業(yè)指導書質量功能展開綜合的質量展開狹義的質量展開質量職能展開成本展開可靠性展開技術展開質量展開質量特性與其它公司比較設計質量質量特性重要度質量設計重要度要求質量重要度水平提高率計劃質量與其它公司比較質量策劃市場要求交換抽出要求質量相關矩陣-1+1+1-1-1-1+1+1相關性和改進方向“什么”“如何”目標值10-140-1-2-1OOOO長度直徑筆珠大小重量有毒材料材料類型材料硬度形狀160mm20mm0.5mm20gNonAISI304100N/圓10-140-1-2-110-140-1-2-1102.649.615.082.483.373.8109.8155.46.63.21.05.35.44.77.110不泄漏10.03933330.030.0易書寫8.3931194333.224.9書寫穩(wěn)定5.0392410.020.0重量輕6.63399315533.033.0經濟3.31139123.36.6設計經典1.631399538.04.8相關矩陣++++----------------------++++++++++++改進方向“什么”顧客要求“如何”產品特性顧客重要性比（0=最次要，5=最重要）=強相關關系=中等相關關系=弱相關關系客觀目標值1.1.4是否考慮并掌握了產品的要求？重要特性，法規(guī)要求功能尺寸安裝尺寸材料

是否進行了設計FMEA并確定了改進措施？各相關部門的介入試驗結果由過程FMEA導出的針對產品的措施(還要重視分供方所涉及到的上述各要點)1.2.2是否對設計FMEA在項目進展中即時更新，巳確定的措施是否已落實？顧客要求重要參數(shù)/重要特性，法規(guī)要求功能、裝配尺寸材料1.2.2是否對設計FMEA在項目進展中即時更新，巳確定的措施是否已落實？環(huán)保觀點運輸(內部/外部)由過程FMEA導出的針對產品的措施(還要考慮分供方所涉及到的上述要點)1.2.3是否制定了質量管理計劃？樣件階段質量管理計劃描述了在樣件階段必須進行的(如果顧客要求)尺寸、材料和功能檢驗。1.2.3是否制定了質量管理計劃？小批量階段/過程開發(fā)的接口質量管理計劃描述了樣件階段之后批量生產之前必須進行的尺寸、材料和功能檢驗。1.2.3是否制定了質量管理計劃？質量管理計劃必須說明下列內容：確定和標識重要的特性制訂檢驗流程配置設備和裝置1.2.3是否制定了質量管理計劃？質量管理計劃必須說明下列內容：適時地、預先地配備各檢測設備有針對性地在產品實現(xiàn)中的不同階段進行檢驗澄清驗收規(guī)則外購件的認可1.2.4是否巳獲得各階段所要求的認可/合格證明？

產品試驗(如：裝車試驗、功能試驗、壽命試驗、環(huán)境模擬試驗)樣件狀況批量前樣件試制時的制造設備、檢測設備/檢測手段分供方提供的零件的認可/試驗狀況1.2.5是否巳具備必需的開發(fā)能力和資源？顧客要求有資格的人員缺勤時間單件全過程生產時間廠房、場地1.2.5是否巳具備必需的開發(fā)能力和資源？試制品制造樣件制造工裝模具/設備試驗/檢驗/實驗室設備對有償服務的規(guī)劃(期限/范圍)1.2.6是否檢查了分供方相應的活動并能提供證據(jù)？審核報告訪問記錄訪問分供方的證據(jù)文件、認可文件、項目報告協(xié)商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組供方商在分供方處的里程碑檢查及檢查報告2、過程開發(fā)2.1策劃

在報價時，就必須根據(jù)顧客要求對產品的制造過程進行基本規(guī)劃，并在簽定合同后將其細化并納入到過程開發(fā)計劃?，F(xiàn)有的技術能力和人員能力必須予以考慮，擴展能力規(guī)模要預先規(guī)劃。在對所有的任務、目標和期限進行具體化時，要通過各部門之間的合作將全部接口部門聯(lián)系起來，各項任務和職責要明確確定下來。在生產過程的規(guī)劃和落實期間，由于顧客要求的變化或法規(guī)的變更，原有策劃可能需要更變，甚至重新考慮。2.1.1是否已具有了產品的要求？顧客要求法律、標準、規(guī)定物流運輸方案技術供貨條件（TL）質量協(xié)定/目標協(xié)議2.1.1是否已具有了產品的要求？重要特性材料用后處置、環(huán)境保護必須將有關的要求傳達到分供方2.1.2是否已有過程開發(fā)計劃并遵守了給定的目標？顧客要求成本期限：規(guī)劃認可/采購認可、試制/小批、批量生產起動（SOP）生產能力研究生產設備/檢測設備、軟件、包裝設備的落實2.1.2是否已有過程開發(fā)計劃并遵守了給定的目標？更改保障方案（對SOP起動的影響等等）物流供貨方案目標確定與監(jiān)控定期向企業(yè)領導通報信息必要時應考慮分供方的開發(fā)計劃2.1.3是否規(guī)劃了實現(xiàn)批量生產所需的能力和資源？顧客要求原材料/外購件的可用性有素質的人員缺勤時間/停機時間單件全過程生產時間/單機產量2.1.3是否規(guī)劃了實現(xiàn)批量生產所需的能力和資源？廠房、場地設備、工裝模具、生產設備、檢測設備、輔助工具、實驗室設備運輸設備、周轉箱、倉庫CAM，CAQ2.1.4是否考慮并掌握了過程的要求？

顧客要求法規(guī)要求能力證明2.1.4是否考慮并掌握了過程的要求？

設備、工裝模具、檢測設備的適合性工作崗位和檢驗崗位的布置搬運、包裝、貯存、標識2.1.5是否規(guī)劃了/已具備了項目進展所需的人員和技術的必備條件？項目領導、項目規(guī)劃小組/職責有素質的人員設備、工裝模具、生產裝置、檢驗裝置、輔助工具、實驗室設備2.1.5是否規(guī)劃了/已具備了項目進展所需的人員和技術的必備條件？信息交換可能性（如，數(shù)據(jù)遠程傳遞）規(guī)劃期間與顧客間的相互信息交流（定期碰頭、會議）CAM，CAQ2.1.6是否進行了過程FMEA，并確定了改進措施？全部的制造步驟，也包括分供方處顧客要求、功能重要參數(shù)/重要特性可追溯性、環(huán)保觀點2.1.6是否進行了過程FMEA，并確定了改進措施？運輸（內部/外部）各相關部門的介入有設計FMEA導出的針對過程的措施2.1.7是否分供方也進行了相應的規(guī)劃活動并能為此提供證據(jù)？審核報告訪問記錄分供方的證據(jù)文件、認可文件、項目報告2.1.7是否分供方也進行了相應的規(guī)劃活動并能為此提供證據(jù)？協(xié)商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組里程碑檢查、供應商在分供方處進行的里程碑檢查報告2.2落實

在過程開發(fā)的階段要實施過程規(guī)劃時所確定的各項任務，并了解和重視已經出現(xiàn)的更改情況。為了管理項目/項目跟蹤，項目負責人必須及早地把各接口部門與各項任務聯(lián)系起來，出現(xiàn)的問題盡快地向管理層匯報，必要時也要向顧客通報。在落實階段中，要在規(guī)定的時間段中進行評審，在沒有達到預期目標時，要制定糾正措施，付之落實并監(jiān)督其有效性。2.2.1在項目進行中發(fā)生變化時，是否對過程FMEA進行了更新，已確定的措施是否已落實？

顧客要求全部的制造步驟，也包括分供方處重要參數(shù)/重要特性、法規(guī)要求裝配尺寸2.2.1在項目進行中發(fā)生變化時，是否對過程FMEA進行了更新，已確定的措施是否已落實？材料可追溯性、環(huán)保觀點運輸(內部/外部)由設計FMEA導出的針對過程的措施2.2.2是否制定了質量管理計劃？

批量前階段(產品開發(fā)的接口)質量管理計劃描述了在批量生產前必須進行的尺寸的、材料的和功能的檢驗。批量生產階段的準備質量管理計劃是一個匯總性文件，即批量生產必須注意的產品特性、過程特性、過程控制措施、檢驗和測量系統(tǒng)。2.2.2是否制定了質量管理計劃？質量管理計劃必須說明下列內容：確定和標識重要的特性制訂檢驗流程(包括與分供方的接口)配置設備和裝置適時地、預先地配備檢測設備有針對性地在產品實現(xiàn)過程中的不同階段進行檢驗澄清驗收規(guī)則2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？

產品試驗(如裝車試驗、功能試驗、壽命試驗、環(huán)境模擬試驗)預批量零件、零批量零件首批樣件重要產品特性和過程特性的能力證明2.2.3是否已獲得各階段所要求的認可/合格證明？物流運輸方案(如通過試發(fā)貨運輸了解包裝的適宜性、各種專用包裝的選擇)工裝模具、機器、設備、檢測設備所涉及到的外購件/分供方的有關證據(jù)2.2.4為批量生產認可而進行的試生產是否在批量生產條件下進行的？

顧客要求確定最小生產數(shù)量過程能力、檢測設備能力生產設備/裝置的批量生產成熟性(測量記錄)首批樣件檢驗2.2.4為批量生產認可而進行的試生產是否在批量生產條件下進行的？搬運、包裝、標識、貯存人員素責工作指導書/檢驗指導書工作崗位布置/檢驗工位布置對分供方試生產的驗收2.2.5生產文件和檢驗文件是否已具備，是否齊全？過程參數(shù)(如壓力、溫度、時間、速度)機器/工裝模具/輔助器具的數(shù)據(jù)檢驗規(guī)范(重要特性、檢測設備、方法、檢驗頻次)過程控制圖的控制限2.2.5生產文件和檢驗文件是否已具備，是否齊全？機器能力和過程能力的證明設備操作說明工作指導書，檢驗指導書缺陷發(fā)生的最新信息2.2.6是否已具備必需的生產能力和資源？

顧客要求原材料/外購件的可用性有素質的人員缺勤時間/停機時間2.2.6是否已具備必需的生產能力和資源？

單件全過程生產時間/單臺設備產量廠房、場地設備、工裝模具、生產設備/檢測設備、輔助工具、實驗室設備運輸設備，周轉箱、倉庫2.2.7是否檢查了分供方相應的活動并能提供證據(jù)？審核報告、訪問記錄生產設備狀態(tài)評價、工裝模具驗收分供方的證明文件、認可文件、項目報告協(xié)商會談的記錄、專題工作小組、同步工程小組供應商在分供方處的里程碑檢查及檢查報告批量生產1、分供方/原材料1.1是否僅允許已認可的且具有質量能力的分供方供貨？---分供方會談/定期服務---質量能力評價，如過程/產品審核的結果、認證證書---按供貨質量業(yè)績(質量/價格/服務)評價結果進行選擇---D/TLD-分供方的特別認可1.2是否確保了采購件質量符合要求？---足夠的檢驗可能性(實驗室和測量設備)---內部/外部檢驗---顧客提供的檢具/樣架---圖紙/訂貨規(guī)定/技術規(guī)范---質量保證協(xié)議---確定檢驗方法、檢驗流程、檢驗頻次---分析重點缺陷---能力證明(特別是針對產品和過程的關鍵特性)1.3是否對供貨質量業(yè)績進行了評價，出現(xiàn)與要求有偏差時是否采取了措施？---質量會談的記錄---改進計劃的商定與跟蹤---改進后零件的檢驗和測量記錄---分析缺陷重點/有問題的分供方---評價供貨質量業(yè)績(質量/成本/服務)1.4是否與分供方新產品與過程的持續(xù)改進商定了質量目標并付之落實？---專題工作小組(有組織的工作組)---確定質量、成本優(yōu)化和服務的定量目標，如在提高過程可靠性的同時降低檢驗成本減少廢品(內部/外部)

減少周轉量提高顧客滿意度1.5已供貨的批量產品是否得到了所要求的認可，并落實了所要求的改進措施？---顧客信息(技術規(guī)范/標準/檢驗規(guī)程)---工程樣件認可、試制樣件認可---按VDA進行的首批樣件認可報告---重要特性的能力證明---注意安全數(shù)據(jù)表，EG標準---可靠性分析評定---例行認可檢驗報告1.6針對顧客提供的產品，是否遵守了與顧客事先商定的方法？顧客提供的產品可以是：---服務---工具、模具、檢具---包裝---產品---控制、驗證、貯存、運輸、質量和性能的保持(失效期)---出現(xiàn)產品有缺陷或丟失時的信息通報---質量文件(質量現(xiàn)狀、質量歷史)1.7原材料庫存量是否適合于生產要求？---顧客要求---看板/JIT---貯存成本---針對原材料和外購件瓶頸的應急戰(zhàn)略---FIFO(先進先出)1.8原材料/內部剩余料是否按照要求發(fā)送/存放---包裝---倉庫管理系統(tǒng)---FIFO(先進先出)/按照批次投入使用---有序和清潔---氣候條件---防損防污防銹---標識(可追溯性/檢驗狀態(tài)/加工工序/使用狀態(tài))---確保防止混放和混用---隔離庫(設置并使用)1.9員工素質是否滿足了相應的崗位要求？

---分供方的選擇、評價和素質提高---產品檢驗---貯存/運輸---物流---產品/技術規(guī)范/特殊的顧客要求---模塊中的零部件的產品特性和加工過程的專業(yè)知識---標準/法規(guī)---包裝---加工---評價方法(如審核、統(tǒng)計)---質量技術(如8D方法、因果圖)---外國語2、生產（每一道工序）

2.1人員/素質2.1.1是否授予員工監(jiān)控產品質量/過程質量的職責？

---參與改進活動---自檢---過程認可(設備點檢/首件檢驗/末件檢驗)---過程控制(理解控制圖)---隔離權2.1.2是否授予員工對生產設備/生產環(huán)境所負的責任？---有序和清潔---進行/報請維修與保養(yǎng)，TPM(預測的/預防性的)---零件準備/存放---進行/報請對檢驗/測量器具的標定和校準2.1.3員工是否適合完成所交付的任務，并保持其素質？---對過程的指導/培訓和素質證明---產品知識、可能的/已出現(xiàn)的缺陷---安全生產/環(huán)保知識的教育---對存檔責任件管理方法的培訓---資格證明(如，焊工證書、視力檢查、廠內機動車駕駛證)2.1.4是否有包含頂崗安排的人員配置計劃？

---翻班計劃(針對生產計劃)---素質證明(素質矩陣表)---工作分析/時間核算2.1.5是否建立并有效地適用了員工的激勵機制？---質量信息(目標值/實際值)---改進建議---自愿的特別行動(培訓、質量小組)---低的病假率---對質量改進的貢獻---自我評定2.2生產設備/工裝模具

2.2.1生產設備/工裝模具是否能確保產品特定的質量要求？---針對重要產品特性/過程參數(shù)的機器能力/過程能力的證明---重要過程參數(shù)的強制性控制/調整---超出控制界限時的報警(如燈光、喇叭、自動斷閘)---上/下料裝置---工裝模具/設備/機器的保養(yǎng)和維修狀態(tài)(包括有計劃的維修)2.2.2在批量生產中使用的測量和檢驗設備能否有效地監(jiān)控質量要求？---可靠性試驗、功能試驗和耐腐蝕試驗---測量精度/檢測設備能力---數(shù)據(jù)采集和可評價性---檢測設備的校準證明2.2.3生產工位和檢驗工位是否符合要求？---人機工程學---照明---有序清潔---環(huán)境保護---工作環(huán)境/零件搬運---安全生產2.2.4在生產文件和檢驗文件中是否標出全部的重要事項并得到遵守？---過程參數(shù)(如壓力、溫度、時間、速度)---機器/工裝模具/輔助器具的數(shù)據(jù)---檢驗規(guī)范(重要的特性、檢驗器具、方法、檢驗頻次)---過程控制圖中的控制限---機器能力和過程能力的證明---設備操作指導---作業(yè)指導書---檢驗指導書---反映最新缺陷狀況的信息2.2.5對于調整工作是否配備了必需的輔助器具？

---調整計劃---調整輔助裝置/比較輔助裝置---靈活的工具模具更換裝置---極限標樣2.2.6是否在生產開始時進行了生產認可，并記錄調整數(shù)據(jù)和偏差情況？---新的、更改過的產品---設備停機/過程中斷---修理、更換工裝模具---材料更換(如更換爐/批號)---更改生產參數(shù)---首件檢驗、記錄---過程參數(shù)的現(xiàn)時有效性---生產工位有序和清潔---包裝---工裝模具和檢驗器具的認可/更改狀態(tài)2.3運輸/搬運/貯存/包裝

2.3.1生產數(shù)量/批次大小按要求而定，并有目的地運往下一道工序？---足夠的、合適的運輸器具---定置庫位---最小的/無中間庫存---看板(KANBAN)---JIT---先進先出(FIFO)---倉庫管理---更改狀態(tài)---向下道工序只供給合格件---產量記錄/分析---信息流2.3.2產品/零件是否按照要求存放，運輸器具/包裝設備是否與產品/零件的特點相適應？---貯存量---防損傷---零件定置---有序、清潔、不超裝(倉庫庫位、周轉箱)---監(jiān)控貯存時間---環(huán)境影響，空氣調節(jié)2.3.3廢品、返工返修件和調整零件以及車間里的余料是否堅持分開存放和標識？

---隔離庫、隔離區(qū)---標識明顯的廢品箱，返工返修件箱和調整件箱---有缺陷的產品和有缺陷的特性---認可狀態(tài)---生產區(qū)中規(guī)定明確的不合格品分選工位/返修工位2.3.4整個物流是否保證了不混批/

不錯料，并確保了可追溯性？---零件標識---加工狀態(tài)，檢驗狀態(tài)和使用狀態(tài)的標識---爐號標識---失效日期---去除無效標識---帶有零件/生產數(shù)據(jù)的加工卡

2.3.5工裝模具、設備和檢測設備是否合適地存放？

---防損傷的存放---有序清潔---定置存放區(qū)---有管理的發(fā)放---環(huán)境影響---標識---明確的認可狀態(tài)和更改狀態(tài)2.4缺陷分析，糾正措施，持續(xù)改進

2.4.1質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否被完整地采集并具有可評價性？

---原始數(shù)據(jù)記錄卡---缺陷收集卡---控制圖---數(shù)據(jù)采集---過程參數(shù)的記錄裝置(如溫度、時間、壓力)---設備停機---參數(shù)更改---停電2.4.2質量數(shù)據(jù)/過程數(shù)據(jù)是否用統(tǒng)計技術進行了分析，并導出了改進計劃？---過程能力---缺陷種類/缺陷頻次---缺陷成本(不符合性成本)---過程參數(shù)---廢品/返工返修---隔離通知/分選行動---生產節(jié)拍/單件全過程生產時間---可靠性/失效模式---功能2.4.3與產品和過程要求有偏離時，是否分析了原因，并制訂了糾正措施？

---補充的尺寸、原材料、功能檢驗和耐久試驗---因果圖---田口方法、夏寧方法---FMEA/缺陷分析---過程能力分析---質量小組---8D方法2.4.4是否按時實施了所要求的糾正措施并檢查了有效性？---風險分析(PFMEA)/缺陷分析---審核報告提出的改進計劃---來自保養(yǎng)/維修的結論/措施---通知缺陷責任人---內部/外部的接口部門會談---內部抱怨---顧客抱怨---顧客征詢2.4.5是否定期對過程和產品進行審核？---新項目/新過程/新產品---未滿足質量要求(內部/外部)---對遵循質量要求的驗證---揭示改進的潛能---顧客要求---重要特性---功能---包裝---過程能力2.4.6是否對產品和過程進行持續(xù)改進？---成本優(yōu)化---減少浪費(如：廢品和返工返修)---提高過程可靠性(如：工藝流程分析)---優(yōu)化調整時間，提高設備利用率---減少單件全過程生產時間---減少庫存量2.4.7是否確定了產品和過程的目標，并對目標的完成情況進行了監(jiān)控？---人員出勤率、缺勤率---生產數(shù)量---質量指數(shù)(如缺陷率、審核結果)---單件全過程生產時間---不符合性成本(缺陷成本)---過程指數(shù)(如過程能力)3、顧客關懷/顧客滿意度

3.1是否滿足顧客對質量管理體系、產品和過程的要求？---質量管理體系按照VDA6.1或等效的標準---質量協(xié)議---針對零缺陷要求的目標協(xié)議---交付審核---耐久試驗(調查失效模式)---貯存/訂單處理/零件準備/發(fā)貨---功能檢驗---檢驗設備/測量設備的適宜性---和規(guī)定相一致的檢驗方法---技術規(guī)范的現(xiàn)時有效性3.2顧客關懷是否得到了保證，是否收集和處理了顧客抱怨？---顧客訪問的記錄，必要時制訂出措施---產品使用的知識---產品故障的知識，運輸方面的抱怨---落實新的要求---通報改進措施---通報產品和過程的更改/易地生產(也包括分供方)---首批樣件送檢/重新送檢(試制樣品/批量樣品)---出現(xiàn)偏差時的信息(也包括包裝和運輸方面的)---物流數(shù)據(jù)的質量(如針對周轉箱數(shù)量的通知單)3.3對抱怨是否快速反應，確保了產品供貨？---緊急情況應急計劃(如可選擇的制造、分供方、包裝和運輸方面的可能性)---分選處理的能力和反應時間---對設備、特種生產設備以及工裝模具的改動可能性---借用外部能力3.4與質量要求有偏離時，是否進行了缺陷分析并實施了改進措施？---分析的可能性(實驗室、檢驗和試驗設施、人員)---企業(yè)內進行基本分析/檢測的可能性(實驗室、檢驗和試驗設施、人員)---實驗室符合ISO/IEC17025的要求---針對缺陷特性進行排列圖分析(內部/外部)---各有關部門的介入(內部/外部)---運用解決問題的方法(如8D報告)---處理合格品認可出現(xiàn)的偏差---修訂技術規(guī)范---有效性檢查3.5員工素質是否滿足了相應的崗位要求？---顧客服務---產品檢驗---倉儲/運輸---物流---缺陷分析---產品/技術規(guī)范/特別的顧客要求---標準/法規(guī)---加工處理/使用---評價方法(如審核、統(tǒng)計方法)---質量技術(如8D方法、因果圖)---外國語3.6是否通過定期的內部審核，驗證了D/TLD零件？

---審核計劃---完整地按照要求條例Formel-Q質量能力或具有可比性的要求條例---制定和跟蹤改進計劃---考慮所涉及到的分供方---至少存檔15年3.7是否滿足了顧客對于包裝、周轉箱的標識以及數(shù)據(jù)交換的要求？---適宜的包裝、加固、軟襯---周轉箱的使用狀態(tài)(箱鎖/插銷機構)、損壞(保證安全作業(yè))、清潔---符合顧客規(guī)定的標識(符合VDA4902的材料卡)，清晰易讀的條型碼---標識的位置(卡片袋/夾)，清除無效標識---數(shù)據(jù)遠程傳送(如符合VDA標準4927)，按照大眾集團的“EDI”實施指南什么是Q.O.S?管理信息系統(tǒng)的四個方面目標和趨勢業(yè)績分析確定和實施改進措施改進措施效果的跟蹤目標和趨勢

快速“健康”檢查目標必須是現(xiàn)實的保持簡單實際值目標 Q.O.S的基本表示排列圖

分析為什么沒有達到目標確定優(yōu)先考慮點不要嘗試立刻解決所有的問題 Q.O.S的基本表示改進措施摘要

使用問題解決準則報告摘要顯示關鍵信息序號問題描述措施摘要責任人實施日期8D報告編號 Q.O.S的基本表示缺陷狀態(tài)監(jiān)控

每個主要缺陷狀況的監(jiān)控措施實施狀況的顯示措施效果的評價

日期問題123456789101112問題110098105968975問題2565247454341問題3353834333139 Q.O.S的基本表示用戶焦點循環(huán)員工不斷了解外部顧客期望內部關鍵過程趨勢評價預測外部成績對內部關鍵過程評價選擇驗證調整建立聯(lián)系確定跟蹤“PDSA”循環(huán)P計劃A改進D實施S研究“SDCA”循環(huán)S標準A改進D實施C檢查解決問題的方法是什么激發(fā)的？問題是什么？對誰的？預期的結果是什么？由誰？確切的狀況和要填補的空隙是什么？要處理的主要原因是什么？可能的解決方案是什么？最好的解決方案是什么？我們怎么計劃執(zhí)行這個方案？這個解決方案的執(zhí)行能達到預期結果嗎？我們能觀察并測量這個結果嗎？它令人滿意嗎？還有什么我們能改進？質量差錯的注意事項質量滲透在每一步工序之中——當差錯已產生，唯一辦法是100%檢驗，以免形成缺陷產品。所有的差錯和缺陷都必須受限——根據(jù)跡象，預設限制。知錯就改，切忌延誤。不要找理由開脫，要想辦法做對。只要有60%把握成功，就該立即動手。只要人人參與，差錯才能為0。三個臭皮匠，賽過一個諸葛亮——團隊工作方式至關重要。不要草率下結論，多問幾遍“為什么？”POKA-YOKE的優(yōu)越性與傳統(tǒng)質量控制相比，防差錯系統(tǒng)（POKA-YOKE）優(yōu)越性在哪里？(1)尋因檢驗優(yōu)于傳統(tǒng)檢驗傳統(tǒng)檢驗只能剔除已產生的缺陷，而尋因檢驗重在控制上游工序的缺陷成因。(2)自動檢驗優(yōu)于人工檢驗傳統(tǒng)檢驗主要依靠人工完成，效率低、成本高。統(tǒng)計抽樣雖然優(yōu)化了檢驗的方法，但增加了風險。而POKA-YOKE采用自動檢驗，通過各種測量傳感器實現(xiàn)百分之一百的識別，避免了風險又提高了效率。(3)在線檢驗優(yōu)于離線檢驗，減少不增值的活動對于產品而言，檢驗是不增值的活動。傳統(tǒng)的檢驗在工序完成后由專人進行，需要付出額外的時間和人力。而POKA-YOKE的測量可以在生產線的設備、刀具、工裝、傳輸路徑、存貯位置等各個地方靈活實現(xiàn)，幾乎不占用任何時間和人力。（4）預防控制優(yōu)于事后糾正在自動生產線上，高速運行的設備往往在極短時間內就加工出大量零件，傳統(tǒng)技術在探測、判別、反饋與糾正之間的時間延誤會造成大量缺陷產品。而POKA-YOKE裝置的控制行動幾乎是與發(fā)現(xiàn)差錯同步進行的，因此能夠預先防止或及時制止差錯，從而杜絕缺陷。防差錯系統(tǒng)（POKA-YOKE）是尋因檢驗與預防控制技術的綜合應用，特別適用于限制人為差錯。它可以替代大量的人工檢驗。但是，在需要憑感官進行探測和判斷的場合，目前應用還不夠普遍。相信隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展使得測量手段越來越豐富，越來越先進，這方面的突破指日可待。常見的防差錯裝置最常見的防差錯裝置有五鐘——定位銷、出錯報警器、限位開關、計數(shù)器、檢查表。按照與防差錯的方式不同，可分為：限制式——定位銷、限位開關、異形接口均屬此類，當差錯即將發(fā)生時，用停止操作的方