《抗疲勞鋼橋面板》

中國工程建設標準化協(xié)會團體標準

T/CECS×××—201X

抗疲勞鋼橋面板

fatigueresistancesteelbridgedecks

（征求意見稿）

（提交反饋意見時，請將有關專利連同支持性文件一并附上）

201X-XX-XX發(fā)布201X-XX-XX實施

中國工程建設標準化協(xié)會發(fā)布

T/CECSXXX—201X

抗疲勞鋼橋面板

1范圍

本標準規(guī)定了抗疲勞鋼橋面板的術語和定義、原材料、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志、

運輸、貯存。

本標準適用于橋梁抗疲勞鋼橋面板的生產(chǎn)和檢驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T706熱軋型鋼

GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T714橋梁用結(jié)構(gòu)鋼

GB/T1591低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼

GB/T2650金屬材料焊縫破壞性試驗沖擊試驗

GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗橫向拉伸試驗

GB/T2652金屬材料焊縫破壞性試驗熔化焊接頭焊縫金屬縱向拉伸試驗

GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法

GB/T2654焊接接頭硬度試驗方法

GB/T4171耐候結(jié)構(gòu)鋼

GB/T5313厚度方向性能鋼板

GB/T9452熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法

GB/T14977熱軋鋼材表面質(zhì)量的一般要

GB/T30583承壓設備焊后熱處理規(guī)程

GB/T31310金屬材料殘余應力測定鉆孔應變法

GB/T32073無損檢測殘余應力超聲臨界折射縱波檢測方法

GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準

GB55001工程結(jié)構(gòu)通用規(guī)范

JB/T6046碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法

JB/T6061無損檢測焊縫磁粉檢測

JTG/T3650公路橋涵施工技術規(guī)范

JTG/T3651公路鋼結(jié)構(gòu)橋梁制造和安裝施工規(guī)范

QCR9211鐵路鋼橋制造規(guī)范

SL547工金屬結(jié)構(gòu)殘余應力測試方法X射線衍射法

YB/T4624橋梁鋼結(jié)構(gòu)用U型肋冷彎型鋼

T/CECS1370-2023正交異性鋼橋面板退火處理技術規(guī)程

T/CECS1437-2023正交異性鋼橋面焊接殘余應力檢測標準

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T/CECSXXX—201X

3術語和定義

下列術語和定義適用于本標準。

3.1

抗疲勞鋼橋面板fatigueresistancesteelbridgedecks

通過退火處理等方法提高疲勞壽命的鋼橋面。

3.2

退火annealing

將鋼橋面板加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻的一種熱處理工藝。

3.3

整體退火integralannealing

將部件整體放入退火爐中進行退火。

3.4

分段退火segmentedannealing

對無法進行整體退火處理的較長部件劃分區(qū)域后進行逐段退火。

3.5

局部退火localannealing

采用履帶式加熱器等設備鋪蓋在焊縫上進行退火處理。

4原材料

4.1一般要求

4.2.1鋼橋面板制造所用結(jié)構(gòu)材料應符合設計文件的性能要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量

證明書外，還應進行復驗，復驗合格方能使用。

4.2.2制造單位應制定材料的管理制度，做到訂貨、存放、使用規(guī)范化，保證使用的材料合格可靠。

4.2鋼板

4.2.1鋼板的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家標準GB/T1591、GB/T714和GB/T4171的有關規(guī)

定。鋼材應具有合理的交貨狀態(tài)、化學成分、力學性能、工藝性能及焊接性能。

4.2.2鋼板的訂貨合同應對材料的牌號、規(guī)格尺寸、性能指標、檢驗要求、尺寸偏差等有明確的規(guī)定。

鋼板進場后，應按照相關標準進行復驗，復驗合格后方可使用。

4.2.3對于有厚度方向性能要求的鋼板，應按現(xiàn)行國家標準GB/T5313的有關規(guī)定進行檢測。

4.2.4鋼板尺寸允許偏差應符合現(xiàn)行國家標準GB/T709的有關規(guī)定，設計有要求時，應按設計要求執(zhí)

行。

4.2.5鋼材表面質(zhì)量應符合現(xiàn)行國家標準GB/T14977的有關規(guī)定。

4.3型材

4.3.1U形肋的可采用普通U形肋、熱軋厚邊U形肋等。

4.3.2U形肋的品種、規(guī)格、性能應符合現(xiàn)行行業(yè)標準YB/T4624的有關規(guī)定并滿足設計要求。U形肋

進場時，按照相關標準進行復驗，復驗合格后方可使用。

4.3.3球扁鋼肋的品種、規(guī)格、性能應符合現(xiàn)行國家標準GB/T9945的有關規(guī)定并滿足設計要求。進

場時應進行復驗，復驗合格后方可使用。

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T/CECSXXX—201X

4.4焊接材料

4.4.1焊接材料的選用應與母材相匹配，且應符合設計要求，焊接材料應根據(jù)焊接工藝評定試驗確定。

4.4.2焊條應符合現(xiàn)行國家標準GB/T5118和GB/T5117的有關規(guī)定。

4.4.3氣體保護焊用焊絲應符合現(xiàn)行國家標準GB/T14957、GB/T8110、GB/T17493和GB/T10045

的有關規(guī)定。

4.4.4埋弧焊所使用的焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準GB/T12470和GB/T5293的有關規(guī)定。

4.4.5焊材進場后，應進行焊接材料復驗，復驗檢測合格后，方可使用。

4.5涂裝材料

4.5.1涂裝材料應符合設計文件和現(xiàn)行行業(yè)標準JT/T722及JT/T1266的規(guī)定。

4.5.2涂裝材料應存放在專用庫房內(nèi)，涂裝時不得使用超出質(zhì)保期的涂料。

5要求

5.1加工

5.1.1鋼板預處理

5.1.1.1鋼板下料前，應進行預處理，包括：輥平、拋丸除銹、除塵及涂防銹底漆等工序。

5.1.1.2對構(gòu)件在車間內(nèi)加工制作且在非梅雨季節(jié)使用的鋼材，當確認其不會產(chǎn)生銹

蝕時，可不噴涂防銹底漆；設計對車間防銹底漆有要求時，應從其規(guī)定。

5.1.1.3預處理完成后，應及時將鋼板原有的牌號、規(guī)格、爐批號等信息移植到經(jīng)處

理后的鋼板上。

5.1.2下料

5.1.2.1鋼材的下料與加工應按加工圖和工藝文件進行。在下料前應對鋼材的牌號、

規(guī)格、外觀質(zhì)量和質(zhì)檢資料等進行核對，確認無誤后方可下料。

5.1.2.2切割工藝應根據(jù)切割工藝試驗的結(jié)果進行編制。

5.1.2.3下料尺寸應按要求預留足夠的加工余量。

5.1.2.4主要零件下料時，應使鋼材的軋制方向與其主要應力方向一致。

5.1.2.5零件宜采用數(shù)控、自動或半自動等方式精密切割下料，切割后其邊緣不進行機加工的零件應

符合下列規(guī)定：

a）切割面的質(zhì)量應符合表1的規(guī)定；

b）尺寸允許偏差應符合表2的規(guī)定；

c）鋼材強度級別不小于420MPa時，切割面的硬度應不超過380HV10；其他鋼材切割面的硬度應不

超過350HV10。

表1切割面質(zhì)量

序號名稱主要零件次要零件備注

1表面粗糙度25μm50μm``按GB/T10610用樣塊檢測

2崩坑不允許1000mm長度內(nèi)允許有1處1mm—

3塌角圓角半徑≤1mm—

4切割面垂直度≤0.05t（t為板厚），且≤2mm—

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表2零件尺寸允許偏差（mm）

序號名稱項目允許偏差簡圖

長度L±2

開口寬度B1+3，-1

底寬度B2±1.5

1U形肋肢高H1、H2±1.5

兩肢差｜H1-H2｜≤2

＜L/1000或6，取較小

旁彎、豎彎

值，L為肋長

長度L±2

2頂板寬度B±2

對角線差|L1-L2|≤3

長度L±2

寬度B±2

3橫肋槽口尺寸偏差S1+2，0

任意兩槽口中心距S2±2

相鄰兩槽口中心距S3±1

5.1.2.6手工焰切僅可用于工藝特定或焰切后仍需再加工的零件，其尺寸允許偏差應為±2mm。手工焰

切后不再加工的零件應修磨勻順。

5.1.2.7剪切僅可用于次要零件或剪切后仍需要加工的零件。采用剪切工藝時，鋼板厚度不宜大于

12mm，剪切邊緣應平整，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切的尺寸允許偏差應為±2mm，邊緣缺棱應不

大于1mm，型鋼端部垂直度應不大于2mm。

5.1.2.8切割完畢后，應對主要零件進行標識并記錄。對切割邊緣的缺口或崩坑等缺陷，應按現(xiàn)行行

業(yè)標準JTG/T3651的規(guī)定進行修補。

5.1.3零件矯正

5.1.3.1零件的矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不宜低于-12℃。采用熱矯時，工藝要求應符合表

3的規(guī)定。矯正后的零件應自然冷卻，冷卻過程中不得錘擊和用水急冷。

5.1.3.2矯正后的零件其表面不應有明顯的凹痕和損傷，零件矯正允許偏差應符合表4的規(guī)定。

表3熱矯工藝要求

序號牌號交貨狀態(tài)工藝要求

1Q370qD、Q370qE、Q420qD、Q420qETMCP+回火、TMCP≤750℃。嚴禁保溫

2Q500qETMCP+回火、TMCP≤700℃。嚴禁保溫

3其他鋼種熱軋、正火等≤800℃。嚴禁保溫

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表4零件矯正允許偏差（mm）

序號名稱簡圖項目說明允許偏差

平面度每米范圍≤1.0

1鋼板L≤8m≤2.0

直線度全長范圍

L>8m≤3.0

2型鋼直線度每米范圍≤0.5

5.1.4機加工

5.1.4.1加工面的表面粗糙度應不大于Ra25μm，零件邊緣的加工深度應不小于3mm，但零件邊緣硬度

不超過350HV10時，加工深度可不受此限。

5.1.4.2加工時應避免油污污染鋼材，加工后鏟磨掉邊緣的飛刺、掛渣，使端面光滑勻順。

5.1.4.3焊接坡口可采用機加工或切割工藝，過渡段坡口應打磨勻順。

5.1.5制孔

5.1.5.1采用高強螺栓連接的U形肋螺栓孔應鉆制成形。

5.1.5.2孔形應為正圓柱形，孔壁表面粗糙度不應大于Ra25μm，孔的圓度偏差不應大于+0.5mm，孔緣

應平順、無損傷、無刺屑。

5.1.5.3螺栓孔的孔徑允許偏差應符合表5的規(guī)定，U形肋零件上的孔距允許偏差應符合表6的規(guī)定。

表5螺栓孔允許偏差（mm）

允許偏差

序號螺栓直徑螺栓孔徑

孔徑孔壁垂直度

1M2022+0.7，0

不大于0.3

2M2224+0.7，0

注：U型肋上孔徑可比表中值大2mm。

表6U形肋零件上的孔距允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差

1兩相鄰孔距±0.5

2同一孔群任意兩孔距±0.8

3兩端孔群中心距±2.0

4孔與自由邊距±2.0

5.1.6產(chǎn)品試板

5.1.6.1為了檢驗鋼橋面板原材料和焊接接頭的力學性能、采用有損方法（如鉆孔應變法）測試焊接

接頭的殘余應力，應制備產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板包括不退火產(chǎn)品試板與退火產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板的材質(zhì)、

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厚度、軋制方向及坡口應與所焊鋼橋面板相同。

5.1.6.2在同一材料、焊接工藝下，做1組不退火產(chǎn)品試板。在同一材料、焊接工藝、退火工藝下，

每5爐產(chǎn)品做1組退火產(chǎn)品試板，少于5爐時，按5爐計算。

5.1.6.3每組產(chǎn)品試板包括力學性能試驗試板（圖1）和殘余應力檢測試板（圖2）各1件，力學性能

試驗采用對接焊縫，殘余應力檢測采用頂板與U形肋的角接焊縫。試板制備和尺寸如圖1、圖2所示。

產(chǎn)品試板長度應不低于600mm。

圖1力學性能試驗試板圖2殘余應力檢測試板

5.2組裝

5.2.1一般規(guī)定

5.2.1.1組裝前應熟悉施工圖和工藝文件，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口方向。

5.2.1.2組裝前應徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬

光澤，清除范圍應符合圖3的規(guī)定。

a）對接接頭b）T形接頭c）余角接頭

圖3組裝前的清除范圍（單位：mm）

5.2.1.3采用埋弧焊焊接的焊縫，在焊縫的端部連接引板，引板的材質(zhì)、厚度、坡口應與所焊件相同。

5.2.1.4做產(chǎn)品試板檢驗時，宜在焊縫端部連接試板，試板應與其代表的焊縫相連接。

5.2.1.5構(gòu)件組裝完成后，應按規(guī)定進行編號標識，并應做好記錄，對其加以保護，防止損壞。

5.2.2焊接接頭組裝允許偏差應符合表7的規(guī)定。

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表7焊接接頭組裝允許偏差（mm）

序號簡圖項目允許偏差

坡口角度）±5

坡口鈍邊P（mm）±2

1

坡口間隙b（mm）±2

坡口錯邊S（mm）<1

···

坡口間隙b（mm）±2

2坡口錯邊S（mm）<1

襯墊與板間隙a（mm）<0.5

坡口角度）±5

3

坡口鈍邊P（mm）±2

5.2.3鋼橋面板單元組裝

5.2.3.1鋼橋面板單元組裝應優(yōu)先采用專用組裝生產(chǎn)線，確保構(gòu)件組裝精度。

5.2.3.2鋼橋面板單元組裝尺寸的允許偏差應符合表8的規(guī)定。

表8鋼橋面板單元組裝尺寸允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差簡圖

1U形肋組裝間隙△`0.5

2板肋組裝間隙△≤1

3板肋垂直度f≤1

U形肋與縱基端部及橫隔板處±1

4線間距、U形

其余部位±2

肋間距S1

頂板上下對接形式±1

橫肋接板間距

5

S2其余形式±2

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序號名稱允許偏差簡圖

橫肋與橋面板組裝間隙△≤2

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橫肋與U形肋的組裝間隙△≤2

5.3焊接

5.3.1一般要求

5.3.1.1焊接工藝文件應根據(jù)焊接工藝評定報告編制，焊接工藝評定的試板在焊制完成后應采取退火

處理，退火完成后再進行試件檢驗。

5.3.1.2焊接材料應通過焊接工藝評定試驗確定。焊條、焊劑應按產(chǎn)品說明書的要求烘干后使用，烘

干后的焊接材料應隨用隨取，當從烘干箱取出的焊接材料超過4h時，應重新烘干后使用；焊劑在現(xiàn)場

宜采用保溫桶存儲，焊劑中的雜物、焊絲上的油銹等應清除干凈；所使用的CO2氣體的純度應不低于

99.5%，氬氣的純度應不低于99.95%。

5.3.1.3U形肋焊接宜使用自動化或半自動化焊接設備在專用反變形胎架上進行。在施焊過程中，應

保證焊接的連續(xù)性。

5.3.1.4鋼橋面板單元及U形肋焊接時，采用合理的焊接工藝和焊接順序，盡可能減小構(gòu)件的變形和

收縮。

5.3.1.5焊接工作宜在室內(nèi)進行，施焊時的環(huán)境濕度應小于80%；環(huán)境溫度宜不低于5℃，低于5℃仍

要進行焊接作業(yè)時，應采取焊前預熱、保溫和焊后緩冷等工藝措施，并應通過專項試驗確定相應的焊接

工藝參數(shù)。焊接宜在構(gòu)件組裝后24h內(nèi)完成。

5.3.1.6在室外焊接時，除應滿足室內(nèi)焊接的規(guī)定外，尚應采取必要的防風和防雨措施；在大風、大

雨、降雪、嚴寒等惡劣氣候條件下，嚴禁在室外進行焊接作業(yè)。室外焊接宜在構(gòu)件組裝后12h內(nèi)完成。

5.3.1.7焊接前應徹底清除待焊（包括定位焊）區(qū)域內(nèi)的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引

弧，焊接后應清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物。

焊接前應檢查并確認所使用的設備、工具和儀表狀態(tài)良好，齊全可靠。

5.3.1.8焊前預熱溫度應通過焊接工藝評定試驗確定；預熱范圍宜為焊縫兩側(cè)1.5倍板厚且不小于

100mm，且應在距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測溫。焊工施焊時應做焊接記錄，記錄的內(nèi)容宜包括構(gòu)件號、焊

縫部位、焊縫編號、焊接參數(shù)、操作者和焊接日期等。

5.3.2定位焊

5.3.2.1定位焊前應按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理

情況等，如不符合要求不得實施定位焊。

5.3.2.2定位焊焊縫距設計焊縫端部應不小于30mm，其長度宜為50～100mm，間距宜為400～600mm。

當板厚小于8mm或大于50mm時，可調(diào)整定位焊間距。定位焊焊縫的焊腳尺寸宜不大于設計焊腳尺寸的

1/2，且不小于4mm。

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5.3.2.3定位焊焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，弧坑應填滿，對開裂的定位焊焊縫，應先查明

原因，然后再清除開裂的焊縫，并應在保證構(gòu)件尺寸正確的條件下補充定位焊。

5.3.2.4在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應進行定位焊，焊縫的起弧點應避開焊縫相交處或轉(zhuǎn)

角處50mm以上。

5.3.3氣體保護焊與埋弧自動焊

5.3.3.1氣體保護焊應隨時清除噴嘴上的飛濺物，并保證氣體干燥裝置始終保持加熱狀態(tài)。

5.3.3.2氣體保護焊應在距設計焊縫端部30mm以外的引板上引、熄弧，埋弧焊應在距設計焊縫端部

80mm以外的引板上引、熄弧。引板的坡口和板厚應與母材相同。

5.3.3.3埋弧自動焊焊接過程中不宜斷弧，如有斷弧則應將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引

弧施焊，焊后搭接處應修磨勻順。

5.3.4焊縫質(zhì)量

5.3.4.1所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷，并應符合表9的規(guī)定。

表9焊縫外觀質(zhì)量標準（mm）

序號名稱焊縫種類質(zhì)量標準簡圖

橫向?qū)雍缚p不允許

縱向?qū)雍缚p、主要

1氣孔直徑小于1每米不多于3—

角焊縫

個，間距≥20

其余焊縫直徑小于1.5

橋面板與U形肋角焊縫

（橋面板側(cè)）、豎向加勁肋角不允許

焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）

2咬邊受壓構(gòu)件橫向?qū)雍缚p及豎

向加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受≤0.3

壓區(qū)）

—

縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫≤0.5

其余焊縫≤1

主要角焊縫K+2，0

+2，0

焊腳

3

尺寸其余角焊縫K手工焊角焊縫

全長的10%允+3，-1

許

4焊波對接焊縫和角焊縫≤2（任意25mm范圍高低差）

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序號名稱焊縫種類質(zhì)量標準簡圖

≤2焊縫寬度b≤20

5余高不鏟磨余高的對接焊縫

≤3焊縫寬度b＞20

Δ?≤0.5

余高鏟磨

6橫向?qū)雍缚pΔ?≤0.3

后的表面

粗糙度50μm

凸面角焊縫有效厚度不應大于規(guī)

有效

7T形角焊縫定值2mm，凹面角焊縫不應小于—

厚度

規(guī)定值0.3mm

5.3.4.2焊縫經(jīng)外觀檢測合格后方可進行無損檢測。無損檢測應在焊接完成24h后進行，無損檢測的

質(zhì)量分級、檢測方法、執(zhí)行標準及檢測范圍應符合表10的規(guī)定。

表10焊縫無損檢測質(zhì)量等級及檢測范圍

執(zhí)行標準

質(zhì)量檢測檢測比例

序號焊縫部位檢測標準驗收標準檢測范圍

等級方法（接頭數(shù)量）

/級別/級別

GB/T11345GB/T29712

超聲100%焊縫全長

B級2級

焊縫兩端各

頂板橫向250mm～300mm（橫

1B級

對接焊縫GB/T3323.1GB/T37910.1向?qū)雍缚p長度大

X射線5%

B級1級于6000mm時，中部

加探250mm～

300mm）

頂板縱向GB/T11345BGB/T29712端部1m范圍為2級，

2B級超聲100%

對接焊縫級2級/3級其余部位為3級

GB/T11345GB/T29712熔透角焊縫兩端各

U形肋與頂超聲20%

B級2級1m

3板坡口角B級

GB/T26952

焊縫磁粉100%GB/T26951焊縫兩端各1m

2X級

GB/T11345BGB/T29712

4產(chǎn)品試板B級超聲100%焊縫全長

級2級

5.3.4.3焊縫無損檢測的質(zhì)量等級應符合現(xiàn)行國家GB/T19418的規(guī)定。

5.3.4.4焊縫無損檢測的檢測等級和驗收等級應符合下列規(guī)定：

a）焊超聲波檢測等級和驗收等級應符合現(xiàn)行國家GB/T11345、GB/T29712及JTG/T3651的規(guī)定。

b）射線檢測等級和驗收等級應符合現(xiàn)行國家GB/T3323.1、GB/T37910.1及JTG/T3651的規(guī)定。

c）磁粉檢測等級和驗收等級應符合現(xiàn)行國家GB/T26951和GB/T26952的規(guī)定。

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T/CECSXXX—201X

5.3.5修磨及返修

5.3.5.1質(zhì)量檢驗缺陷超標時，應進行返修，修補方法應按表11的規(guī)定執(zhí)行。

表11缺陷修補方法

序號缺陷種類修補方法

切除焊接引弧板、臨時連接板時留傷及鋼材表面深度0.3mm～1mm的缺陷，用砂輪磨平，深度超過1mm，用

1

下的缺陷以及鋼材表面麻坑劃痕等手工補焊后砂輪修磨勻順

2咬邊深度小于0.5mm用砂輪磨順，深度大于0.5mm用手工補焊后砂輪修磨勻順

3裂紋查明原因，提出防止措施，用碳弧氣刨清除缺陷時應由裂紋端各外延50mm

用碳弧氣刨清除缺陷，用手工焊返修，焊后磨順

4氣孔、夾渣、未熔透、凹坑等缺陷

自動焊、半自動焊起弧或落弧的凹自動、半自動焊起弧或落弧的弧坑，在繼續(xù)施焊或補焊時，將原來弧坑部

5

坑分或被清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1∶5的斜坡，再繼續(xù)焊接

氣割邊緣的缺口

6深度2mm以內(nèi)的，用砂輪磨順；超過2mm的，磨出坡口補焊后修磨勻順

（或崩坑）

5.3.5.2返修區(qū)域修補后，返修部位及補焊受影響的區(qū)域應按原探傷條件進行復驗，復驗結(jié)果應滿足

焊縫相應的級別。

5.4構(gòu)件矯正

5.4.1構(gòu)件矯正時應符合下列規(guī)定：

a）冷矯的環(huán)境溫度不宜低于5℃，矯正時應緩慢加力；

b）熱矯時加熱溫度應控制在600～800℃，同一部位重復加熱不得多于2次，溫度降至室溫前，不

得錘擊鋼材和用水急冷。

c）矯正后的鋼橋面板表面不應有凹痕和其他損傷。

d）鋼橋面板矯正后的允許偏差應符合表12和

表13的規(guī)定。

表12鋼橋面板單元矯正后的允許偏差（mm）

序號項目允許偏差簡圖

橫向平面度S1S1/250

鋼橋面板單

1縱向平面度S2≤5.0

元

四角不平度≤5.0

12

T/CECSXXX—201X

序號項目允許偏差簡圖

板邊直線度≤3.0

接板垂直度≤2.0

表13鋼橋面板單元尺寸允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差簡圖

長度L、寬度B±2

對角線差|L?-L?|≤4

U形肋與縱基線間距端部及橫肋處±1

鋼橋面

1形肋間距其余部位

板單元US?±2

上下對接形式±1

橫肋間距S?

其余形式±2

檢驗方法：目視檢查，采用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺、焊角檢測器等檢查。

5.5退火

按T/CECS1370-2023中6章進行。

5.6殘余應力

按T/CECS1370-2023中7.4節(jié)進行。

6試驗方法

6.1加工

6.1.1下料

a）鋼材切割面崩坑、塌角、垂直度：目視檢查。

b）鋼材表面裂紋等:目視檢查，缺陷有異議時做磁粉檢查。

c）切割面表面粗糙度：按GB/T1031用樣板檢查切割面表面粗糙度。

d）零件尺寸允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺檢查。

6.1.2零件矯正

a）矯正后的鋼材表面質(zhì)量：目視檢查。

b）零件矯正的允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、平尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺檢查。

13

T/CECSXXX—201X

6.1.3機加工

a）零件外觀質(zhì)量：目視檢查。

b）加工面的表面粗糙度：目視檢查，比照樣塊檢查。

6.1.4制孔

a）螺栓孔的成形、孔壁表面粗糙度、孔緣：目視檢查，比照樣塊檢查。

b）螺栓孔的孔徑允許偏差：用游標卡尺、試孔器檢查實物。

c）U形肋螺栓孔的孔距允許偏：用游標卡尺、鋼板尺、鋼卷尺、拉力器檢查實物。

6.1.5產(chǎn)品試板

產(chǎn)品試板力學性能的試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應按本標準5.1.6條及表14的規(guī)定。

表14力學性能試驗項目、試驗數(shù)量和試驗方法

序號試驗項目試驗數(shù)量試驗方法

1接頭拉伸試驗1GB/T2651

2焊縫金屬拉伸試驗1GB/T2652

3接頭側(cè)彎試驗1GB/T2653

4低溫沖擊試驗6GB/T2650

5接頭硬度試驗1GB/T2654

6.2組裝

a）組裝前接頭處外觀質(zhì)量：目視檢查，用鋼卷尺檢查。

b）焊接接頭組裝允許偏差：目視檢