甲乙酮加氫裝置檢修工藝管道預制檢修與安裝施工方案

甲乙酮加氫裝置檢修工藝管道預制檢修與安裝施工方案1材料檢修所采用的材料，應符合設計文件的規(guī)定。b、材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。c、材料使用前，應按照相關(guān)國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行檢查和驗收。對設計選用的新材料，應由設計單位提供該材料的焊接性資料。d、焊條應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》GB5447、《低合金鋼焊條》GB5118、《低溫鋼焊條》JB2385、《不銹鋼焊條》GB983、《二氧化碳氣體保護焊用焊絲》GB8110的規(guī)定。e、施工現(xiàn)場的焊接材料儲存場所及烘干、去污設施，應符合國家現(xiàn)行標準《焊條質(zhì)量管理規(guī)程》JB3223的規(guī)定，并應建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。f、埋弧焊所采用的焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《碳素鋼埋弧焊劑》GB5293及《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB1270的規(guī)定。g、氬弧焊所采用的氬氣應符合現(xiàn)行國家標準《氬氣》GB4842的規(guī)定，且純度不應低于99.96％。h、二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體純度，不低于99.5％，含水量不應超過0.005％，使用前應預熱和干燥，當瓶內(nèi)氣體壓力低于0.98MPa時，應停止使用。I、氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于98.5％，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應符合現(xiàn)行國家表準《溶解乙炔》GB6819的規(guī)定。2管道組成件及管道支承件的檢驗a、管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。b、管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規(guī)定，并應按照國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。c、合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應做標記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應進行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個。d、防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應符合國家現(xiàn)行標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。e、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于－29C0或g、大于186C0的非可燃液體、無毒流體管道的閥門，應逐個進行殼體壓力試驗和密封試驗，不合格者，不得使用。h、輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度為－29－186C0的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應從每批中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時，應加倍抽查，仍不合格時，該批閥門不得使用。i、閥門的殼體試驗壓力不得小于工程壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。j、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進行檢驗，結(jié)合面上的色印應連續(xù)。k、安全閥應按設計文件規(guī)定的開啟壓力進行試調(diào)。l、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進行壓力試驗。設計文件要求進行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結(jié)果的文件，其指標不得低于設計文件的規(guī)定。管道組成件及管道支承件在施工過程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲存期間不得與碳鋼接觸，暫時不能安裝的管子，應封閉管口。3、管道加工①、管子切割：⑴、管子切割前應進行移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。⑵、碳素鋼管，合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。⑶、不銹鋼管，有色金屬管應采用機械或等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時，應使用專用砂輪片。⑷、鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。⑸、管子切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵②、彎管制作：⑴、彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當采用負公差的管子制作彎管時，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合GB50235規(guī)定。⑵、高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。⑶、有縫管制作彎管時，焊縫應避開受拉（壓）區(qū)。⑷、鋼管應在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。⑸、有色金屬管加熱制作彎管時，其溫度范圍應符合GB50235的規(guī)定。⑹、采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機械方法；當充砂制作彎管時，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時，不得充砂。⑺、鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應符合GB50235的規(guī)定。⑻、彎管質(zhì)量應符合：a、不得有裂紋；b、不得存在過燒、分層等缺陷；c、不宜有皺紋；d、測量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當承受內(nèi)壓時其值不得超過GB50235的規(guī)定。e、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10％，其他彎管，制作彎管前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的設計壁厚。f、輸送劇毒流體或設計壓力大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差不得超過不得超過1.5mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當直管長度大于3m時，其偏差不得超過10mm。⑼、高壓鋼管制作彎管后，應進行表面無損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進行，當有缺陷時，可進行修磨。。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90％，且不得小于設計壁厚。⑽、高壓鋼管彎管加工合格后，應按GB50235規(guī)范附錄A填寫《高壓管件加工記錄》。4管道焊接⑴、焊工須按規(guī)定取得相應資格證。施焊后每道焊縫結(jié)尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應在竣工圖上記載。⑵、焊接接頭不得強行組對，對接內(nèi)壁應平齊，其錯邊量偏差對Ⅰ、Ⅱ級焊縫不應超過管子壁厚的20％，且不大于1mm.；對Ⅲ級焊縫不應超過管子壁厚的20％，且不大于2mm。⑶、焊接時必須執(zhí)行焊接工藝，不得在惡劣天氣環(huán)境下施焊。⑷、不得在焊接表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。⑸、焊接管子、管件上的組隊卡具，其焊接材料及工藝措施應與正式焊接相同?？ň卟鸪粦獡p傷母材，焊接殘留痕跡應打磨修整，有淬應傾向的母材，應做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。⑹、對Ⅰ、Ⅱ類管道對管內(nèi)清潔度要求高的管道，應用氬弧焊打底。⑺、管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應符合設計規(guī)定。外形應平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，低溫管道焊縫不得咬邊。⑻、焊縫無損探傷數(shù)量在沒有特殊規(guī)定時，應符合《工業(yè)管道維護檢修規(guī)程》SHS01005規(guī)定⑼、對同一焊工所焊統(tǒng)一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質(zhì)量等級不合格者，應對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過3次，對合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對仍有不合格的焊縫，如再進行返修，應經(jīng)單位技術(shù)負責人批準，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結(jié)果等，應作記錄。⑽、焊縫經(jīng)熱處理后，應對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當DN≥50mm時，為熱處理焊口總量的10％以上；當Dn＜50mm時，為熱處理焊口總量的5％以上。其硬度值對碳素鋼管不應大于母材最高硬度的120％；對合金鋼管不應超過母材最高硬度的125％。⑾、本次檢修管道焊接DN≥50mm的管道采用氬電聯(lián)焊，Dn＜50mm的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質(zhì)的管道內(nèi)壁沖氬保護。5317L管道焊接：因317L材質(zhì)管道特殊，本公司暫無焊接工藝評定，需要新做工藝評定，依據(jù)工藝評定進行施焊，其他焊接要求同上。6管道安裝：⑴、中低壓管道：a、脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油污污染。b、法蘭、焊縫及其它連接件的設置應便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時應加套管。套管內(nèi)的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應小于墻的厚度。穿墻板的套管應高出地面20－50mm。必要時在套管與管道間隙內(nèi)填入石棉或其他不燃燒的材料。c、管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設備承受過大的附加應力。與傳動設備連接的管道一般應從設備一側(cè)開始安裝，其古定韓口應遠離設備。管道系統(tǒng)與設備最終連接時，應在設備上安設表以監(jiān)視位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min，其位移值應小于0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應小于0.05mm。需要預拉伸（壓縮）的管道與設備最終連接時，設備不得產(chǎn)生位移。d、運送可燃氣體、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、通風機室和惰性氣體壓縮機房?？扇細怏w放空管應加靜電接地措施，并需在避雷設施之內(nèi)。e、安裝墊片時，應將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側(cè)涂防咬合劑，同一組法蘭不應加兩個墊。f、螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應對稱緊固，用力均勻。螺栓露出螺母2－3扣。g、對接的管子應平直，在距對口200mm處測量，允許偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。h、法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5％，密封面間應略大于墊片厚度，螺栓應能自由穿入。i、對不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于2500C時，螺栓、螺母應涂咬合劑。j、不銹鋼管道應經(jīng)酸洗、鈍化合格。k、、閥門手輪安裝方向應便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應處于焊接狀態(tài)。l、采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠入管內(nèi)。m、埋地管道需經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。n、管子間凈距允許偏差5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應不大于2％，且不大于15mm。o、有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負荷運轉(zhuǎn)時，應及時對各支、吊架逐個檢查，應牢固可靠、移動靈活、調(diào)整適度、防腐良好。P、高溫或低溫管道的螺栓在試運轉(zhuǎn)時需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合SHS01005規(guī)定。⑵、高溫管道：高溫管道的檢修質(zhì)量標準除包括上述全部內(nèi)容外，還應滿足下列要：a、管道支、吊架沉淀應完整、墊實、不偏斜。B、螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應外露；c、安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應認真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑；d、合金鋼管材質(zhì)標記清楚準確。7試驗與驗收⑴、管道試驗應具備：a、管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗合格試驗用臨時加固措施確認安全可靠。b、試驗用壓力表須校驗合格，其精度不低于1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.5－2倍。壓力表不少于兩塊。c、將不參與試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應拆除。⑵、局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進行。⑶、液壓試驗應用潔凈水進行，注水時應將空氣排凈。⑷、奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過25ppm。⑸、液壓試驗壓力應符合下列規(guī)定：真空管道為0.2Mpa（表壓）；其他管道為最高工作壓力的1.5倍；最高操作溫度高于2000C的碳素鋼管或高于3500C的合金鋼管道的試驗壓力，應按下試計算：Pt=KP0[σ0]/[σt]式中：Pt－常溫時的試驗壓力，MPa;K—系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5；P0－最高工作壓力，MPa；[σ0]－材料在試驗溫度下的許用應力，MPa；[σt]－材料在工作溫度下的許用應力；MPa；⑹、水壓試驗過程中，管道各部水溫須保持在50C以上。水壓試驗后及時降水排凈。⑺、氣壓試驗：氣壓試驗介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進行。其試驗壓力為最高工作壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa.氣壓試驗時，壓力應逐級緩升，首先升至試驗壓力50％，進行檢查，如無泄漏及異常現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級升壓，直至試驗壓力。每一級穩(wěn)壓3min，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏，目測無變形為合格。⑻、氣壓嚴密性試驗應在強度和系統(tǒng)吹洗合格后進行，試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣。試驗壓力為：a、