原油罐區(qū)工藝管線施工方法

原油罐區(qū)工藝管線施工方法主要施工工序控制點總施工工序最終檢驗階段最終檢驗階段施工準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備材料準(zhǔn)備現(xiàn)場準(zhǔn)備機(jī)具準(zhǔn)備人員準(zhǔn)備職工培訓(xùn)圖紙審核現(xiàn)場規(guī)劃設(shè)備維護(hù)焊工考試技術(shù)文件準(zhǔn)備工序交接設(shè)備布置單線圖繪制審核計算機(jī)數(shù)據(jù)錄入技術(shù)交底管線試壓管線吹掃交工管線預(yù)制管線安裝準(zhǔn)備階段安裝階段預(yù)制階段噴砂除銹刷漆材料計算機(jī)錄入材料驗收材料核算預(yù)制施工工序焊接工藝評定焊接工藝評定工藝標(biāo)準(zhǔn)選用與補(bǔ)充原材料、管閥配件檢查、復(fù)驗下料切割坡口加工面檢查組對焊接焊縫探傷管段編號、封閉、出廠管段圖設(shè)計閥門清洗、試壓支吊架制作圖紙審查、設(shè)計交底返修不合格安裝施工工序預(yù)制管段接收材料檢查驗收土建、結(jié)構(gòu)、設(shè)備交安預(yù)制管段接收材料檢查驗收土建、結(jié)構(gòu)、設(shè)備交安不合格返修不合格返修合格合格現(xiàn)場組裝焊接檢查驗收無損檢驗現(xiàn)場組裝焊接檢查驗收無損檢驗支架安裝支架安裝采用的主要施工工藝施工準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備技術(shù)人員認(rèn)真熟悉圖紙和其它設(shè)計資料及各種相關(guān)規(guī)范，通過圖紙會審和設(shè)計交底來熟悉設(shè)計意圖和解決疑問，編制切實可行的施工方案。根據(jù)設(shè)計圖紙資料及時繪制管道施工單線圖。根據(jù)現(xiàn)場實際情況及施工要求劃分預(yù)制及安裝焊口，確定預(yù)制管段，制定施工計劃。根據(jù)鋼管訂貨長度進(jìn)行詳細(xì)排版并在單線圖上詳細(xì)布置焊縫位置并進(jìn)行編號，施工前應(yīng)根據(jù)圖紙統(tǒng)計出所有加工管段數(shù)量等，確定預(yù)制管段，制定施工計劃。施工前對施工班組進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交底。材料準(zhǔn)備管材、管件、法蘭、閥門、過濾器等管道組成件應(yīng)具有制造廠家產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書，無產(chǎn)品合格證或質(zhì)量證明書的材料不得使用。其材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按相應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗。鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷，不合格者不得使用。若到貨的管道組成件實物標(biāo)識不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)Ξa(chǎn)品質(zhì)量證明文件中的特性數(shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議，供貨方應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)作驗證性試驗或追溯到產(chǎn)品制造單位。異議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。如發(fā)現(xiàn)表面缺陷允許修磨，修磨后的實際壁厚不應(yīng)小于管子公稱壁厚的90%，且不小于設(shè)計文件規(guī)定的最小壁厚。閥門的外觀質(zhì)量不得有裂紋、氧化皮、粘砂、疏松等影響強(qiáng)度的缺陷；每批可按5%且不少于一個進(jìn)行抽檢，若有不合格，需按原規(guī)定數(shù)加倍抽檢，若仍有不合格，則該批閥門不得使用，并應(yīng)作好標(biāo)識和隔離。閥門安裝前，應(yīng)逐個對閥體進(jìn)行液壓試驗。試驗壓力為公稱壓力的1.5倍。具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門，應(yīng)逐個對上密封面進(jìn)行試驗，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍。閥門液體壓力試驗和上密封試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。檢驗、試驗合格的閥門，應(yīng)作出標(biāo)識，并填寫閥門檢驗、試驗記錄。法蘭密封面不得有徑向劃痕等缺陷、法蘭端面要進(jìn)行密封保護(hù)。密封墊片應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行抽樣檢查驗收，每批不得少于一件。帶外定位環(huán)纏繞墊、石棉橡膠板墊片的邊緣應(yīng)切割整齊，表面應(yīng)平整光滑，不得有氣泡、分層、折皺、劃痕等缺陷。螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的要求。螺栓、螺母應(yīng)配合良好，無松動或卡澀現(xiàn)象。合金鋼螺栓、螺母應(yīng)逐件進(jìn)行快速光譜分析檢驗。施工用消耗材料：電焊條、電焊絲、鎢極棒、砂輪片、除銹刷、氬氣、氧氣、乙炔氣、氮氣等應(yīng)有制造廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書；焊絲應(yīng)經(jīng)除銹、除油脂、油漆；電焊條經(jīng)烘烤、保溫，按焊條管理要求發(fā)放領(lǐng)用。測量管材、管件的壁厚和橢圓度，發(fā)現(xiàn)不符合標(biāo)準(zhǔn)的管材、管件要申報建設(shè)單位和監(jiān)理單位確定處置方案。同時管材、管件外觀不得有重皮、凹坑、裂紋、縮孔等缺陷。所有管材和管件必須按照公司材質(zhì)色標(biāo)管理規(guī)定和業(yè)主要求涂刷色標(biāo)，色標(biāo)在管材及配件軸線線均勻分布，清晰明顯。到貨材料需分材質(zhì)、分規(guī)格擺放。材料應(yīng)有規(guī)定的標(biāo)識，如規(guī)格型號、材質(zhì)、批號、產(chǎn)品銘牌、合格證、質(zhì)量證件和規(guī)定的色標(biāo)。緊固件色標(biāo)如下表：序號材質(zhì)標(biāo)記顏色備注135#淺綠235CrMoA灰人員準(zhǔn)備參加施焊的焊工應(yīng)持有有效期內(nèi)相應(yīng)材質(zhì)、相應(yīng)位置的《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》合格證，經(jīng)項目質(zhì)量經(jīng)理/質(zhì)量工程師確認(rèn)并辦理上崗證后方可上崗施焊，嚴(yán)禁無證上崗或越崗施工。管道預(yù)制預(yù)制一般要求應(yīng)充分利用管道預(yù)制廠（場）的機(jī)械設(shè)備、胎具和環(huán)境等有利因素，確保管道加工精度,加深管段預(yù)制深度,預(yù)制深度按寸D計算應(yīng)達(dá)到70%左右。預(yù)制前應(yīng)對施工機(jī)具、設(shè)備、工裝進(jìn)行檢查，使施工機(jī)具、設(shè)備、工裝處在良好的狀態(tài)并經(jīng)過計量檢查，以保證施工精度和過程控制能力。管段排料切割前應(yīng)首先對管段單線圖進(jìn)行審核，主要審核下列內(nèi)容：審核圖號、圖紙版次、續(xù)接圖號或相關(guān)管線號及材料名稱、型號規(guī)格、材質(zhì)、數(shù)量、單位是否與設(shè)計相符；管段分段、現(xiàn)場安裝預(yù)留口是否合理,并應(yīng)對管段預(yù)制尺寸進(jìn)行現(xiàn)場復(fù)測,劃分和標(biāo)注管道預(yù)制段，確定預(yù)制下料的實際尺寸。封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工?，F(xiàn)場尺寸復(fù)測最好用細(xì)鋼絲而不要用粉線。管道支吊架規(guī)格型號是否正確。管段下料應(yīng)由兩人進(jìn)行，一人下料，一個復(fù)核。壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過下列規(guī)定：不超過壁厚的10%，且不大于1mm。不等厚管道組成件的對接坡口，內(nèi)壁錯邊量不宜超過壁厚的10%，且不大于2mm，否則應(yīng)按下圖要求進(jìn)行修整。TT115°T215°45°1.5T1T1T2T1T215°15°T245°1.5T1T115°15°T1T2T11.5T1T230°≤5①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(a)內(nèi)壁尺寸不相等①T2-T1≤10mm②T2-T1>10mm(b)外壁尺寸不相等````(c)內(nèi)外壁尺寸均不相等(d)內(nèi)壁尺寸不相等的削薄注：用于管件且受長度條件限制時，圖（a）①、（b）②和（c）中的15°角可改用30°。管段及管件組對，在組焊口兩側(cè)各20mm范圍表面清除臟物、油跡、水份和銹斑。組對應(yīng)在專用平臺或胎具上進(jìn)行，對口宜用同母材的卡具固定。點焊和正式焊接的焊工必須持有與焊接部位、焊接材料類別相符的有效焊接合格證書。管道焊接根據(jù)管徑大小采用氬弧焊或氬電聯(lián)焊焊接工藝。焊接全過程應(yīng)遵守焊接工藝評定規(guī)定的各項要求。焊后按規(guī)范要求進(jìn)行無損檢驗。及時填寫《管道日檢日報單》ZH0108。預(yù)制管段編號和管支架編號，要求與圖紙一致，字跡清晰、規(guī)整、標(biāo)記完整。按設(shè)計或規(guī)范要求清理管段內(nèi)部直至合格后,對預(yù)制管段進(jìn)行臨時封閉，封閉可采用臨時管帽、盲板或其它不易脫落的方法進(jìn)行。預(yù)制件應(yīng)按單線圖號分裝置、分區(qū)、編號存放，并及時整理預(yù)制質(zhì)量記錄，單線圖及相關(guān)資料。施工要求下料、坡口加工首先要根據(jù)施工圖紙、單線圖、現(xiàn)場實測制作下料單，下料單一般由崗長填寫，管道預(yù)制廠下料審核員復(fù)查。凈料尺寸根據(jù)管件坡口組對間隙，墊片厚度及各方向焊口數(shù)量綜合確定。根據(jù)下料單凈料長劃線下料，同一管材連續(xù)下料時，段與管間留出加工余量，切割方法不同留出不同加工余量。管線下料采用1mm厚的石棉板圈帶定位，記號筆或石筆劃線。各種類型劃線包括直管、馬鞍口等，為了劃線準(zhǔn)確、應(yīng)使用樣板劃線。馬鞍支管連接段，先將馬鞍端下料，打磨合格后，由馬鞍端量尺，確定管段長度。馬鞍管開口在管段下料打磨后進(jìn)行，打磨后的管段上定馬鞍口中心打樣沖眼或劃十字線，用樣板劃線開孔，開孔時留出打磨加工余量1～2mm。管子加工切斷前必須移植原有標(biāo)記。DN80以下及DN80規(guī)格的直管下料可采用無齒鋸切割，DN100及以上的，選用氧—乙炔切割，坡口機(jī)加工坡口或角式砂輪機(jī)加工坡口。用氧—乙炔焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時，環(huán)境溫度不應(yīng)低于-20℃，否則應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與緩冷。下料后管段要經(jīng)復(fù)驗，確認(rèn)尺寸是否準(zhǔn)確，且打磨光滑，標(biāo)識齊全。管段組對、點焊組對前用角向磨光機(jī)、棒式砂輪機(jī)、鋼銼等將坡口及內(nèi)外兩側(cè)的母材表面清理干凈，直到露出金屬光澤。對坡口及其內(nèi)外表面進(jìn)行的清理應(yīng)符合下表規(guī)定，清理合格后應(yīng)及時焊接。管道材質(zhì)清理范圍（mm）清理物清理方法碳素鋼≥10油、漆、銹、毛刺等污物手工或機(jī)械等管口橢圓度的校正可測量橢圓口長軸、短軸尺寸后大口徑管線用千斤頂及胎具在管內(nèi)校正，小口徑管線用千斤頂從管口處校正。對于壁厚相同管口處周長不相同情況，應(yīng)找設(shè)計增補(bǔ)大小頭管件，不允許現(xiàn)場采用冷收口或熱收口自行制作大小頭。點焊，即定位焊，焊前徹底清除坡口內(nèi)外各20mm范圍的油污、鐵銹、氧化皮等對焊接有害的物質(zhì)，點焊一般不少于三處，第一次定位點焊后，用相應(yīng)直尺、角尺卡具檢查后進(jìn)行第二次定位點焊、第三次定位點焊，直至整個管口固定為止。馬鞍口的組對應(yīng)保證內(nèi)壁對齊且滿足焊透要求。承插口管端與承口管件留出1～1.5mm間隙。管段對口時應(yīng)檢查平直度，應(yīng)在距接口中心200mm處測得，當(dāng)DN<100mm時，其偏差不得大于1mm，當(dāng)DN≥100mm時，允許偏差2mm，全長總偏差不得大于10mm。法蘭面與管子中心垂直度及法蘭螺栓孔對稱水平度偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定。自由管段和封閉管段尺寸允差項目允許偏差（mm）自由管段封閉管段長度±10±1.5法蘭面與管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法蘭螺栓孔對稱水平度±1.6±1.6法蘭組對方法執(zhí)行下列要求。法蘭裝配前對其連接的尺寸進(jìn)行測量，口徑應(yīng)相等，管口如有變形必須予以矯正。對焊法蘭的內(nèi)徑與管子內(nèi)徑的偏差不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于0.5mm。法蘭裝配時，其密封面與管中心線垂直偏差不應(yīng)超過0.25%，且不大于2mm。組對法蘭時，應(yīng)先在上方進(jìn)行定位焊接，用法蘭角尺沿上下方向找正，合格后點固下方，再找正左右兩側(cè)并進(jìn)行定位焊。法蘭螺栓孔應(yīng)跨管子中心線兩側(cè)對稱排列。組對法蘭應(yīng)先將管段找平、找正，然后組對法蘭，若需要同管段的兩端焊接法蘭時，應(yīng)先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線墜或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭。焊接焊接工藝管理焊接工藝評定規(guī)劃見下表。序號材質(zhì)厚度范圍(mm)選用的評定適用范圍焊接方法焊接材料保護(hù)氣體120#見評定1393AWA-MV見評定GTAW+SMAW見評定氬氣施工前針對各類焊接接頭的《焊接工藝評定》應(yīng)報經(jīng)監(jiān)理和業(yè)主批準(zhǔn)。施焊過程嚴(yán)格按照要求的參數(shù)進(jìn)行。焊材管理入庫材料應(yīng)具有合格質(zhì)量證明文件，并按照規(guī)范要求進(jìn)行復(fù)驗。焊條、焊絲應(yīng)按種類、牌號、批號、規(guī)格、入庫時間分類存放保管，明確標(biāo)志。焊材庫應(yīng)配置空氣溫濕度記錄儀，庫房內(nèi)溫度保持在5℃以上，濕度不超過60%。焊條、焊絲應(yīng)存放在架子上，架子離地面和墻面的距離應(yīng)不小于300mm，架子上宜放置干燥劑。由專人負(fù)責(zé)，統(tǒng)一管理，作好記錄，材料工程師定期進(jìn)行檢查。焊條烘干焊條使用前按照焊條說明書要求的參數(shù)進(jìn)行烘干。焊材發(fā)放：焊工憑施工員簽發(fā)的《焊材發(fā)放卡》領(lǐng)取焊材。焊條用焊條桶領(lǐng)取，在保溫桶中的存放時間控制在4h以內(nèi)。焊材發(fā)放人員作好發(fā)放記錄。焊接設(shè)備管理焊接設(shè)備雙表（電流表、電壓表）齊全，且均在檢定期內(nèi)。每臺電焊機(jī)單獨接地，實行一機(jī)一閘一保護(hù)。地線直接接到焊件上，不得接到鋼結(jié)構(gòu)或設(shè)備上，以防電弧擊傷管道或設(shè)備。一般環(huán)境要求空氣相對濕度≤90%。焊時風(fēng)速小于2m/s，手工電弧焊時風(fēng)速小于8m/s。雨雪天氣作業(yè)時采取適當(dāng)措施，如搭設(shè)防風(fēng)擋雨棚等。正式焊接管徑小于等于DN50的采用氬弧進(jìn)行焊接；管徑大于DN50的管道采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面；承插或角焊縫采用電弧焊進(jìn)行焊接。正式焊接焊到點固焊縫時需將點固焊縫磨掉。不得在焊件表面引弧或試驗電流。焊接前，再對施焊的坡口清理一遍，不得有氧化物或其它雜質(zhì)存在。在焊接中應(yīng)確保起弧和收弧的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，如因故被迫中斷，應(yīng)采取防裂措施。再焊時必須進(jìn)行檢查，確認(rèn)無裂紋后方可繼續(xù)施焊。層間焊接時應(yīng)再次用電動磨光機(jī)或鋼絲刷進(jìn)行層間徹底清理。焊縫檢驗及管理施焊后，在自檢合格的基礎(chǔ)上，嚴(yán)格實行“日報日檢”制。焊縫射線檢測比例根據(jù)設(shè)計文件及設(shè)計要求的相關(guān)規(guī)范執(zhí)行。標(biāo)識管理焊口的標(biāo)識按統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)形式標(biāo)注，如下圖所示：管線號空視圖號焊口號焊工代號管道標(biāo)識使用白色記號筆標(biāo)記。管道標(biāo)識框線：用2mm以上橡膠板制作300×150的框線模板，作為管工每崗必備工具之一。管道支架預(yù)制本工程管道滑動及固定管托、平管支托應(yīng)根據(jù)設(shè)計管支架一覽表提前進(jìn)行預(yù)制，其制造質(zhì)量應(yīng)滿足以下要求：管道支架型式、材質(zhì)、加工尺寸及精度應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定；管道支架組裝尺寸與焊接方式符合設(shè)計圖紙的規(guī)定。焊縫外觀質(zhì)量良好，不得有漏焊、欠焊，焊縫熱影響區(qū)不允許有裂紋或嚴(yán)重咬邊等缺陷；管道支架的工作面應(yīng)清潔、光滑，確保安裝后平滑靈活、無卡澀現(xiàn)象。管道支架預(yù)制完畢后應(yīng)及時進(jìn)行除銹防腐施工，防腐后應(yīng)按照圖紙在支架上進(jìn)行編號，以備驗收和安裝。預(yù)制件的驗收、出廠預(yù)制計劃編制根據(jù)現(xiàn)場實際情況，例如現(xiàn)場設(shè)備及鋼結(jié)構(gòu)安裝情況、現(xiàn)場準(zhǔn)備情況、現(xiàn)場安裝計劃等確定管線預(yù)制及出廠順序。原則為對于設(shè)備已經(jīng)就位、大口徑管線、材料齊全管線安排優(yōu)先預(yù)制和出廠。預(yù)制出廠及驗收當(dāng)某一管段或支吊架預(yù)制工作結(jié)束后（包括所有的檢驗工作），管道及質(zhì)檢工程師要對預(yù)制件進(jìn)行總體檢查，重點檢查管段預(yù)制是否符合二次設(shè)計圖紙的要求、管道內(nèi)部的清潔情況、管端坡口加工情況、預(yù)制件的標(biāo)識準(zhǔn)確性等。當(dāng)有雜物時，大管可使用鋼絲拖布拖拉清理法對其內(nèi)部進(jìn)行清理，小管采用空氣吹掃。管子內(nèi)部保持清潔和干燥、無銹、無切屑、無沙粒、無油脂、無氧化皮和其他雜質(zhì)。經(jīng)檢查合格的預(yù)制管段端部采用塑料管帽或塑料封堵。預(yù)制場預(yù)制成型管段及管支吊架應(yīng)按安裝區(qū)域分開擺放，標(biāo)識清楚，材質(zhì)分開。管道安裝管道安裝一般要求管道安裝前，該管線的預(yù)制管段及管支架已檢查驗收合格，并辦理驗收交接手續(xù)。管子、管件、管道附件及閥門等已經(jīng)檢驗合格，內(nèi)部必須清理干凈，確保無雜物。管道安裝所在的鋼結(jié)構(gòu)已施工完畢，與管道連接的設(shè)備已找正合格，基礎(chǔ)灌漿已達(dá)到強(qiáng)度要求，并全部辦理了中間交接手續(xù)。對接焊縫位置不得與管道支座位置重合，焊縫距管道支座邊緣不得小于50mm。管子接口應(yīng)避開疏、放水的開孔位置，距開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于1倍孔徑。管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。螺栓、螺母應(yīng)涂以二硫化鉬油脂或石墨機(jī)油。法蘭連接應(yīng)使用同種規(guī)格、材質(zhì)螺栓。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。緊固后的螺栓與螺母宜齊平或稍長。管道連接時，不得強(qiáng)力組對，加偏墊或加多層墊等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敞開的管口。與設(shè)備、電動閥等儀表件相連的法蘭墊片在施工時先不安裝，該部分墊片應(yīng)在試壓和吹掃完成后再行安裝。管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。波形補(bǔ)償器安裝時應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮，受力應(yīng)均勻，其內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)位于介質(zhì)流入端，在垂直管道上應(yīng)置于上部。其應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜。其在預(yù)拉伸或預(yù)壓縮合格后，應(yīng)設(shè)臨時約束裝置將其固定，待管道負(fù)荷運(yùn)行前，再拆除臨時約束裝置。在安裝完成后，應(yīng)及時做好安裝記錄。管道支、吊架安裝管道支、吊架安裝與管線安裝同時進(jìn)行。安裝時應(yīng)及時固定和調(diào)整支、吊架。安裝位置要準(zhǔn)確、平整牢固，與管子接觸緊密。固定支座必須按圖紙要求安裝，在管道補(bǔ)償器預(yù)拉伸之前固定牢固。導(dǎo)向支座或滑動支座的滑動面潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。安裝前復(fù)核圖紙給定位移值，確保支座在安裝及操作狀態(tài)下均不得掉架。所有管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計要求逐個核對管道支座的形式、材質(zhì)及位置，特別是滑動支座有無臨時固定的現(xiàn)象，如有必須恢復(fù)滑動狀態(tài)。管道系統(tǒng)最終試驗施工準(zhǔn)備繪制試壓流程圖，圖中標(biāo)明上水點、放空點、壓力表安裝位置、排水點、進(jìn)、排氣點位置、盲板位置等。確定試驗介質(zhì)及試驗壓力。本裝置管道試驗采用液壓試驗。合格之后采用空氣吹掃或水沖洗或人工清掃。管道試驗人員應(yīng)按照試壓的要求，準(zhǔn)備現(xiàn)場的臨時管線連接、試壓盲板和試驗設(shè)備、測量儀表等。試驗臨時盲板采用鋼板制作，盲板壁厚選用必須經(jīng)過核算。試壓條件的檢查確認(rèn)管道組成件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書及檢查或試驗記錄；無損檢測報告；設(shè)計變更等齊全、正確無誤。管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢，經(jīng)核算需要增加的臨時支吊架及加固已安裝完畢；所有管道支、吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，緊固程度、焊接質(zhì)量合格；臨時焊點已打磨清理；焊縫及其它應(yīng)檢查的部位，不應(yīng)隱蔽；試壓用的臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯。試驗用壓力表經(jīng)校驗合格，壓力表精度不低于1.5級，量程為試驗壓力的1.5～2倍。按照試驗的要求安裝試驗用壓力表，壓力表不得少于兩塊。管道系統(tǒng)最終試驗前組織有關(guān)人員對管道系統(tǒng)進(jìn)行最終檢查確認(rèn)，以檢驗管道的安裝及質(zhì)量情況，管線的支架系統(tǒng)進(jìn)行重點檢查，落實臨時加固措施。臨時