失效模式FMEA-Ch培訓(xùn)資料

失效模式分析（FMEA）ProcessImprovementMethodology

目的深入理解失效模式分析（FMEA）的用法識別風(fēng)險(xiǎn)的來源定義不同形式的失效模式分析學(xué)習(xí)建立失效模式分析的步驟練習(xí)如何進(jìn)行失效模式分析DMAIC流程定義

識別差異

建立范圍及邊界

指派黑帶及項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)

建立項(xiàng)目定義表測量0級及價(jià)值流圖

確定基線實(shí)施能力

起始流程能力研究

流程能力

起始控制計(jì)劃

詳細(xì)流程圖

測量系統(tǒng)分析（MSA）

因果矩陣C&EMatrix

失效模式分析FMEA

分析

根源分析

多級Pareto排列圖5Why圖

辨認(rèn)浪費(fèi)

多變量研究ANOVA

相關(guān)性與回歸改善

實(shí)施過程優(yōu)化

實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE）

識別變異根源

確定結(jié)果

確定價(jià)值流圖控制

錯(cuò)誤防范及實(shí)施SPC

更新控制計(jì)劃

更新所有文件

交還給流程擁有者風(fēng)險(xiǎn)從何而來?工藝標(biāo)準(zhǔn)含糊不良的控制計(jì)劃及SOP’s原料變異不適當(dāng)?shù)囊?guī)格界限測量變異（生產(chǎn)線上及QC)設(shè)備可靠性潛在的安全危機(jī)不明確顧客期望D.H.Stamatis,FMEA:FMEAfromTheorytoPractice,QualityPress,1995不良的流程能力累計(jì)風(fēng)險(xiǎn)防止產(chǎn)生因素防止導(dǎo)致成為模式的因素防止導(dǎo)致成為結(jié)果的模式察覺或消除缺陷部件概念穩(wěn)固生產(chǎn)印刷完成建立初步加工生產(chǎn)時(shí)間節(jié)約隨著時(shí)間的推移缺陷減少或消除的機(jī)會也減少歷史1960年代，初次使用于航天工業(yè)中的阿波羅任務(wù)1974年，海軍運(yùn)用FMEA原則開發(fā)了MIL-STD-16291970年代末期，因保險(xiǎn)成本而應(yīng)用于汽車工業(yè)TycoElectronics操作手冊402-29詳細(xì)描述了FMEA過程FMEA的種類系統(tǒng)-在最初的概念及設(shè)計(jì)階段中用來分析系統(tǒng)及子系統(tǒng)專注于潛在的失敗模式（因設(shè)計(jì)問題導(dǎo)致系統(tǒng)功能失敗）設(shè)計(jì)-在產(chǎn)品投入生產(chǎn)前，用于分析產(chǎn)品設(shè)計(jì)

專注于產(chǎn)品功能假設(shè)產(chǎn)品是按規(guī)格生產(chǎn)的流程-用以分析流程專注于流程輸入(在制造流程中可能出錯(cuò)的過程)假設(shè)所有部件都符合設(shè)計(jì)需求流程FMEA的任務(wù)流程團(tuán)隊(duì)改善的重要工具，注重預(yù)先行動(dòng)（失敗發(fā)生前）根據(jù)重要順序來使用資源，確保改善成果可以使顧客受益用以記載

項(xiàng)目的完成過程是一個(gè)不斷檢查、修訂及更新的動(dòng)態(tài)文件流程FMEA的目的分析新流程確認(rèn)流程控制計(jì)劃的不足建立改善行動(dòng)的優(yōu)先次序評估流程改變的失敗風(fēng)險(xiǎn)確認(rèn)可用于多變量分析及DOE研究的潛在變量

發(fā)展新流程的指南幫助建立突破所需的流程FMEA輸入及輸出輸入流程圖因果矩陣流程歷史記錄流程技術(shù)程序團(tuán)隊(duì)流程經(jīng)驗(yàn)及知識輸出列出預(yù)防導(dǎo)致失敗成因或偵測失敗模式的行動(dòng)采取改善行動(dòng)的記錄FMEA團(tuán)隊(duì)運(yùn)用團(tuán)隊(duì)方法是必要的有負(fù)責(zé)項(xiàng)目的黑帶（或綠帶）領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)建議項(xiàng)目參與者:產(chǎn)品設(shè)計(jì)開創(chuàng)者/操作者/監(jiān)督者質(zhì)量管理人員可靠性維護(hù)人員內(nèi)部供給者測試人員供應(yīng)商專有名詞定義失敗模式影響失敗原因目前的控制情況嚴(yán)格,發(fā)生,偵測風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先次序(RPN)失敗模式失敗模式-一個(gè)特定流程輸入失敗的方式-若沒有被檢查出來，進(jìn)而糾正或消除，將會造成影響能和特定的故障聯(lián)系起來（在不連續(xù)的制造業(yè)中）或者一個(gè)不符合規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)的流程輸入變量任何操作者能夠發(fā)現(xiàn)的錯(cuò)誤都被認(rèn)為是失敗模式范例溫度過高不正確的PO數(shù)值表面污染未接電話(客戶服務(wù))涂漆太薄影響影響–對顧客需求的影響–一般而言以外部顧客為主，也可包括內(nèi)部/下游流程的需求范例模式影響溫度過高涂料裂縫不正確的PO數(shù)應(yīng)收賬款跟蹤錯(cuò)誤表面污染差的附著力未接電話客戶不滿意涂漆太薄差的覆蓋率原因原因

導(dǎo)致失敗模式發(fā)生的流程變異來源。確認(rèn)原因應(yīng)該從最嚴(yán)重的失敗模式著手范例模式原因溫度過高熱電偶沒有刻度不正確的PO數(shù)排字錯(cuò)誤表面污染潤滑油殘?jiān)唇与娫捒蛻舴?wù)人員不足涂漆太薄不正確的尺度現(xiàn)有的控制現(xiàn)有的控制

(有時(shí)是指確認(rèn)的方法)系統(tǒng)化的方法/設(shè)備來預(yù)防或探測失效模式三種類型的控制方法類型1:防止

失效模式及導(dǎo)致失效模式的因素。類型2:及時(shí)探測到失效模式，在結(jié)果發(fā)生前采取正確的行動(dòng)。類型3:探測失效模式發(fā)生后的影響。預(yù)防系統(tǒng)包括錯(cuò)誤檢驗(yàn)（PokaYoke),自動(dòng)控制及set-up確認(rèn)探查包含查核、查檢表、檢驗(yàn)、實(shí)驗(yàn)室測試、訓(xùn)練、SOP‘s及預(yù)防性維修等何者對于流程改善比較重要：預(yù)防或偵測？控制FMEA模型影響外部顧客或下游流程需求原因失敗模式（不良品）流程步驟物料或流程輸入FMEA的動(dòng)態(tài)流程失去馬蹄釘失去馬蹄失去馬失去騎士失去戰(zhàn)爭為什么武士在戰(zhàn)爭中失敗了原因失敗模式影響需要考慮的事項(xiàng)原因失敗模式影響需要考慮的事項(xiàng)控制FMEA模型影響外部顧客或下游流程需求原因失敗模式（不良品）流程步驟物料或流程輸入預(yù)防偵測偵測偵測何為最佳實(shí)例？何為最差實(shí)例？失敗模式1失敗模式2影響1將失敗模式與影響相聯(lián)系失敗模式和影響并非總是一對一的關(guān)系失敗模式1影響1失敗模式2影響1影響2失敗模式1風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先序號(RPN)FMEA的輸出是

風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先值（序號）RPN是下列數(shù)據(jù)的計(jì)算值潛在的失敗模式,影響在產(chǎn)品送值顧客前，可偵測失敗的能力RPN為三數(shù)值之乘積，每一數(shù)值各代表影響、原因和控制影響原因控制RPN=嚴(yán)重程度X發(fā)生度X偵測度風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先序號風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先序號是可以改變的嚴(yán)重度，發(fā)生度和偵測度的級數(shù)是可以自定的能加入其他項(xiàng)目例如，一個(gè)工程師能夠加入影響度對于RPN的計(jì)算以評估失敗模式對整體流程的影響RPN的定義嚴(yán)重度(影響的嚴(yán)重程度)-

對顧客需求的影響–也可關(guān)系到安全及其他問題(1=不嚴(yán)重,10=非常嚴(yán)重)發(fā)生度（原因的發(fā)生幾率）-原因發(fā)生并引起失敗模式的頻率，有時(shí)指失敗模式的頻率(1=不常發(fā)生,10=常發(fā)生)偵測(目前控制的偵測能力)–目前控制方法之偵測或預(yù)防的能力:預(yù)防失敗模型發(fā)生之前的原因在產(chǎn)生影響前的失敗模式1=偵測到機(jī)率大,10=偵測到的機(jī)率小等級評分表范例FMEA模型控制影響外部顧客或下游流程需求原因失敗模式（不良品）流程步驟物料或流程輸入預(yù)防偵測偵測偵測因理解偵測評分有些困難，我們來做一個(gè)練習(xí)請給每個(gè)方塊一個(gè)偵測評分Det=10Det=7Det=1Det=3FMEA評分有多種評分定位法（定量或定性）有兩種評分級別（1-5及1-10）1-5級利于團(tuán)隊(duì)決定評分1-10級可提供較精確的評量，其評分范圍較廣一般而言1-10級被視為最佳的方法FMEA表格–初步評估觀念關(guān)注安全事項(xiàng)假設(shè)外部資源是完美無缺的，而流程本身不完善假設(shè)流程是完美無缺的，而外部資源有缺陷方法論兩個(gè)主要的方法:以QFD和因果矩陣開始直接從流程圖開始FMEA分析兩個(gè)方法很類似，我們現(xiàn)在用第一個(gè)方法（因果矩陣）來說明為協(xié)助你準(zhǔn)備FMEA,我們已經(jīng)為你準(zhǔn)備好電子表格FMEA方法–由因果矩陣開始好處:因果矩陣能協(xié)助FMEA團(tuán)隊(duì)定義重點(diǎn)并排定優(yōu)先順序重要的顧客需求流程輸入會對這些需求有潛在影響依照對輸出變量之影響程度排列主要的流程輸入（我們以影響最多輸出之流程輸入為第一重點(diǎn)）因果矩陣也提供量化的評分，此值可決定FMEA中的重要性的排序FMEA–步驟1. 對于每個(gè)流程輸入，決定所有輸入可能發(fā)生失敗之模式2. 對于每個(gè)輸入的失敗模式，決定此失敗對顧客之影響–不要忽略了內(nèi)部顧客不要忽略了內(nèi)部顧客!

3. 確認(rèn)每個(gè)失敗模式潛在的原因4.列出每個(gè)原因或失敗模式目前的控制5. 建立嚴(yán)重度、發(fā)生度和偵測度的評分等級6. 將每個(gè)原因的嚴(yán)重度、發(fā)生度和偵測度進(jìn)行評分7. 計(jì)算每個(gè)原因的RPN值8. 建議降低高RPN值的改善行動(dòng)9. 執(zhí)行適當(dāng)?shù)母纳菩袆?dòng)，并重新計(jì)算RPN值流程示例制造業(yè)輸出周期材料特性喂料送入卷狀材料切割按長度切割周期正確長度無毛刺沖壓按尺寸沖壓成片周期正確部件無毛刺正確尺寸抗張強(qiáng)度拉伸按特性拉伸輸出周期正確部件正確尺寸抗張強(qiáng)度沖孔按特性沖孔周期正確部件無毛刺正確尺寸抗張強(qiáng)度清洗清潔金屬表面周期表面清洗無殘?jiān)X輪速度齒輪磨損材料批號材料特性輸入類型CUUU刃具速度刃具磨損材料特性夾緊力刃具力CUUCU模具磨損材料特性沖擊力沖擊速度模具號模具硬度UUCCCC拉伸速度材料特性模具號輸入類型CUC沖床速度沖床磨損材料特性夾緊力沖擊力CUUCU溶劑類型溶劑純度溶劑期限表面粗糙度污染度濕度溫度CUUUUUU因果矩陣范例此表為前面制造業(yè)流程圖例子中的因果矩陣，其主要輸入是以總分來排序的我們將僅僅致力于解決FMEA的排在最前面的5項(xiàng)FMEA工作表在我們討論范例前，先看下列FMEA工作表。此表提供的信息可直接轉(zhuǎn)換至FMEA表。此工作表的目的是使團(tuán)隊(duì)把重點(diǎn)放在FMEA表的輸入而非給予評分

基本輸入確認(rèn)后，才給予評分PFMEA-FRM-WRKSHT.XLS1.對于每個(gè)流程輸入,確定所有流程可能出錯(cuò)的方式(失敗模式)我們將只處理因果矩陣的前兩個(gè)關(guān)鍵流程輸入變量，剪切速度和沖孔速度首先我們列出切割流程的剪切速度2.對于每一個(gè)與輸入相關(guān)的失敗模式，確定其影響這些影響是對后繼流程或最終顧客的內(nèi)在要求3.確定每個(gè)失敗模式潛在的原因在大多數(shù)的實(shí)例中，通常失敗模式會有多于一個(gè)以上的原因，但在此練習(xí)中我們將簡化分析步驟4.列出每個(gè)原因目前的控制情況對每個(gè)失敗模式/原因，我們列出如何預(yù)防其產(chǎn)生的成因或偵測失敗模式對每個(gè)SOP的程序，我們將列出程序號碼這就是FMEA如何在目前的控制計(jì)劃中確認(rèn)其初步不足之處–流程小組可以立即改善5.建立嚴(yán)重程度，發(fā)生度和偵測度的評分等級評分等級范例評分嚴(yán)重程度SEV發(fā)生的頻度OCC偵測能力DET10在沒有預(yù)兆的情況下發(fā)生危險(xiǎn)非常高不能偵測9在有預(yù)兆的情況下發(fā)生危險(xiǎn)失敗幾乎是不可避免的能偵測到的機(jī)會極其微小8喪失主要功能高能偵測到的機(jī)會很小7主要功能降低性能重復(fù)出現(xiàn)的失敗能偵測到的機(jī)會很低6喪失次要功能中等:能偵測到的機(jī)會低5次要功能降低性能偶爾出現(xiàn)的失敗能偵測到的機(jī)會中等4多數(shù)客戶注意到能偵測到的機(jī)會中等篇高3部分客戶注意到低:能偵測到的機(jī)會高2微小的缺陷要求很高的客戶注意到失敗很少發(fā)生能偵測到的機(jī)會很高1沒有影響輕微的:失敗的可能性很小幾乎可以確定能偵測到微小的缺陷微小的缺陷6.將每個(gè)原因的嚴(yán)重程度，發(fā)生度和偵測度進(jìn)行評分我們現(xiàn)在要將輸入工作表轉(zhuǎn)化成FMEA形式將工作表的內(nèi)容復(fù)制到相應(yīng)的FMEA表然后團(tuán)隊(duì)開始一行一行的計(jì)算RPN值注意:你只能使用一個(gè)Severity值判定哪一個(gè)影響與Severity的關(guān)系最緊密，并把那個(gè)SEV值運(yùn)用到相關(guān)的失敗模式范例:如果一個(gè)失敗模式可能引起刮損的表面（SEV3)或者不正確的尺寸(SEV9),那么對于那個(gè)失敗模式的所有行都采用SEV96.RPN值計(jì)算7.計(jì)算RPNs值對每一列，將Severity,Occurrence，Detection相乘算出RPN值Excel表格會幫你自動(dòng)計(jì)算結(jié)果然后以RPN值排序注意你必須確認(rèn)包含所有的欄位，然后才進(jìn)行失敗模型、影響、原因及目前的控制排序RPN評估當(dāng)你計(jì)算每個(gè)失敗模式/原因/控制組合的RPN值后，檢討結(jié)果及探討其中的意義進(jìn)行直覺檢測–這些項(xiàng)目依Pareto原理排序后，其結(jié)果合理嗎？如果沒有，就可能是評分的標(biāo)準(zhǔn)不一決定下個(gè)可能的步驟:數(shù)據(jù)收集實(shí)驗(yàn)流程改善執(zhí)行流程控制8.建議降低高RPN值的改善行動(dòng)

對于高RPN值建議改善的行動(dòng)只對高RPN值作建議行動(dòng)關(guān)鍵是專注我們記錄已采取的行動(dòng)及其對RPN值的影響這是一個(gè)對過去行為進(jìn)行追蹤的絕好方式新的行動(dòng)經(jīng)確認(rèn)、執(zhí)行并記錄后，F(xiàn)MEA表需重新評估9.執(zhí)行適當(dāng)?shù)母纳菩袆?dòng)并重新計(jì)算RPN值非制造業(yè)范例一個(gè)倍受喜愛的FMEA流程!!FMEA的推展方法方法一(以因果矩陣為中心)由因果矩陣分析得分最高的關(guān)鍵輸入開始將這些主要輸入填入FMEA工作表計(jì)算RPN值并對于RPN最高值提出改善行動(dòng)若有時(shí)間可以繼續(xù)討論其它的主要輸入來完成FMEA程序方法二(以顧客為中