《現(xiàn)代設備管理》課件

現(xiàn)代設備管理廣州大學張翠鳳目錄后勤學設備綜合工程學全員生產(chǎn)維修〔TPM〕實行全員生產(chǎn)維修〔TPM〕可使企業(yè)獲得良好的經(jīng)濟效益和社會形象，并能夠以其優(yōu)良的產(chǎn)品品質(zhì)和市場競爭力取信于全世界。TPM旨在通過改善人和設備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大限度地提高設備的綜合效率，實現(xiàn)企業(yè)的最正確經(jīng)濟效益。定義：以到達設備綜合效率為最高目標確立以設備一生為對象的全過程的預防維修涉及設備的方案部門，使用部門，維修部門等所有部門從領導者到第一線職工全體參加通過小組自主活動推進PM〔預防維修〕〔全員生產(chǎn)維修〕特點全效率—追求設備的經(jīng)濟性全系統(tǒng)—對設備一生進行全過程管理設備設計制造過程維修預防〔MP〕設備投入使用后的預防維修 〔PM〕，改善維修〔CM〕全員—全體職工參加，尤其以操作者的自主維修為主?！踩珕T生產(chǎn)維修〕目標降低影響設備綜合效率的六大損失〔十六大損失〕提高設備綜合效率六大損失故障損失作業(yè)調(diào)整損失閑置與短暫停機損失速度降低損失工作能力不良損失調(diào)試生產(chǎn)損失提高設備綜合效率設備綜合效率=時間開動率×性能開動率×合格品率時間開動率=工作時間/負荷時間日歷工作時間-方案停機時間-非方案停機時間日歷工作時間-方案停機時間性能開動率=速度開動率×凈開動率理論加工周期加工數(shù)量X實際加工周期實際加工周期工作時間理論加工周期×加工數(shù)量工作時間

合格品率==×100%=×100%××100%=×100%合格品數(shù)量加工數(shù)量X100%TPM〔日〕要求：時間開動率不低于90%性能開動率不低于95%合格品率不低于99%那么設備綜合效率不低于85%提高設備綜合效率，就是充分發(fā)揮和保持設備的固有能力，使人和機器到達極限狀態(tài)，向“零缺陷，零故障，零廢品，零浪費〞這一目標挑戰(zhàn)。TPM的實施開展“5S〞活動—TPM的根底和精華5S：整理：把要與不要的事，物分開，再將不需要的事，物處理掉。整頓：把有用的物品科學合理地擺放，以便快速取用。清掃：把工作場所周圍清掃干凈，創(chuàng)造明快舒暢的環(huán)境。清潔：去除廢水，粉塵，廢氣污染源。素養(yǎng)：工作人員應有良好的個人衛(wèi)生，禮貌和作風，遵守制度?，F(xiàn)開展為4S：CS客戶滿意GS現(xiàn)場滿意〔即上述5S〕ES雇員滿意SS社會滿意開展以點檢為中心的設備維護方法—

TPM的重要內(nèi)容維修部門的日程化維修——

與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動

協(xié)同配合，為TPM的兩大支柱每天召開工作例會；隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題；隨時安排和調(diào)整每周，每月或更長遠的維修方案。以可靠性為中心的維修〔RCM〕1，定義：以可靠性為中心的維修，是一種用于確定某設備在其運行環(huán)境下維修需求的方法。2，步驟：確定設備在其運行環(huán)境下的性能和相關(guān)的功能標準；鑒別出設備的功能故障；確定引起各功能故障的故障模式；確定故障模式發(fā)生時將會出現(xiàn)的故障影響；確定故障后果，并按重要性分類；根據(jù)故障后果類別，選擇并實施適宜的預防工作；根據(jù)故障后果的類別，采用適宜的暫定措施。3，RCM在英美等國民用航空，核工業(yè)，電力，鋼鐵，海洋石油，食品，造紙，汽車等行業(yè)實施成功，并向全世界推廣。適時管理〔JIT〕1，定義：適時管理是一種思想觀念，旨在取得競爭優(yōu)勢，通過全員參與，不斷進取，以便杜絕無效勞動，標準增值作業(yè)，到達質(zhì)量全優(yōu)。2，JIT要求的全面生產(chǎn)維修不僅包括故障維修和預防維修，還包括全面質(zhì)量控制和全員參與，它的要點是：?維修策略是整個企業(yè)管理策略的一個組成局部；?維修方式是主動的，目標是消除一切故障；?維修部門是一個進行“主動前瞻性〞思考的集體，它應發(fā)揮訓練者和協(xié)調(diào)者的作用，它是企業(yè)生產(chǎn)不可缺少的重要組成局部；?維修費用是事先方案和受控制的，它有特定的計算標準；?備件庫存要求通過周密方案，實現(xiàn)在必要的時候采購到必要的物質(zhì)這一目標；?提高產(chǎn)品質(zhì)量和設備維修是企業(yè)每一個人的職責,要求在百分之百的時間里實現(xiàn)百分之百的優(yōu)質(zhì)；?預防性維修是通過與生產(chǎn)部門統(tǒng)籌安排后仔細計劃好的，它應在不影響產(chǎn)品正常流動的情況下定期進行；?生產(chǎn)線的某一設備發(fā)生故障，生產(chǎn)線要停止運轉(zhuǎn),直到產(chǎn)品可正常流動時才恢復生產(chǎn)。設備租賃的根本概念定義 設備擁有方將設備交給設備承租方使用，并按照合同的規(guī)定，承租方按期向出租方交付一定的租金。設備的所有權(quán)仍為出租方所有，承租方僅在租賃期內(nèi)擁有使用權(quán)。設備租賃的分類設備租賃的分類〔續(xù)一〕設備租賃的分類〔續(xù)二〕設備租賃的分類〔續(xù)三〕設備租賃合同設備出租方的經(jīng)濟核算設備承租方的經(jīng)濟核算設備招標方式及程序設備招標方式公開招標：通過網(wǎng)上公示，符合條件的廠商都可投標邀請招標：招標方根據(jù)已掌握的信息，對招標工程潛在的投標方事先進行了資格預審，只向符合投標要求的投標廠商發(fā)出投標邀請書。設備招標程序資格預審——資格評定——發(fā)送標書——截標——開標——評標對投標方的資格審核編制資格預審文件邀請潛在的供給商參加資格預審招標方出售資格預審文件供給商提交資格預審申請確定投標方的投標資格評標程序1，初步評標內(nèi)容包括:投標方資格是否符合要求，投標文件是否完善，是否根本符合招標文件的要求，是否按照規(guī)定方式提交投標保證金等。2。詳細評標對初步確定為根本合格的投標進行詳細評定和比較，并按評標價的上下，由低到高，評定出各投標的排列順序。評標程序(續(xù))3，采購實體編寫評標報告，并上報主管部門評標報告內(nèi)容:招標通告時間，購置招標文件的單位名稱；開標日期，開標匯率；招標商名單；招標報價以及調(diào)整后的價格；價格評比根底；評標的原那么、標準和方法授標建議評標方法評標方法(續(xù))商務評標

審查內(nèi)容

投標書的完整性；投標保函的正確，有效；經(jīng)營范圍；授權(quán)書是否齊備；銀行資信是否合格；經(jīng)營情況，財務狀況是否正常；合同條款有無重大偏差；價格的評估。商務談判 指對合同雙方的權(quán)利和義務，包括設備的數(shù)量和質(zhì)量、價款、履行期限、地點和方式、違約責任、售后效勞等內(nèi)容招投標雙方進行商談，達成共識并形成記錄的過程。設備管理觀念和運作方面存在誤區(qū)1，設備現(xiàn)代化管理的全過程，全系統(tǒng)被割裂開，只強調(diào)設備維修保養(yǎng)，無視設備前期管理；2，不重視設備使用，維護保養(yǎng)和維修過程的經(jīng)濟性；市場經(jīng)濟下重新認識維修費用

3，維修費用的管理是以效益為目的，全過程閉環(huán)管理；4，維修費用的投入和使用與企業(yè)采用的維修策略密切相關(guān)；5，維修費用的投入和使用直接影響企業(yè)經(jīng)濟效益。市場經(jīng)濟下

設備維修費用合理性探討

1，維修費用預算提取的依據(jù)；2，制定科學的維修策略，使維修費用最小。我國企業(yè)降低維修費用的途徑德國企業(yè)設備管理與維修的指標體系設置目的 評估和比較某一環(huán)節(jié)的方案與實際執(zhí)行情況，為管理層在維修費用控制，維修方案程度，維修勞動組織，維修物流管理等方面的決策提供依據(jù)。維修的費用指標

維修費用強度＝×100%

主要生產(chǎn)設備維修費用強度維修材料費用比＝×100%維修工時費用比＝×100%企業(yè)年度維修費用企業(yè)年度生產(chǎn)費用主要生產(chǎn)設備年度維修費用主要生產(chǎn)設備重置價值＝×100%企業(yè)年度維修材料費用企業(yè)年度維修費用企業(yè)年度維修工時費用企業(yè)年度維修費用維修的方案指標

維修方案程度＝×100%維修費用預算偏差度＝×100%

方案維修實施率＝×100%企業(yè)年度方案維修費用企業(yè)年度實際維修費用年度實際發(fā)生的維修費用--預算費用預算費用年度實際完成的方案維修工時年度方案維修工時維修專業(yè)化指標

外委維修費用比＝

×100%維修集中化程度＝×100%企業(yè)年度外委維修費用企業(yè)年度維修費用企業(yè)維修中心實施的年度維修工作量〔工時〕企業(yè)年度總維修工作量〔工時〕維修管理的組織指標

人均設備固定資產(chǎn)價值＝

維修成員構(gòu)成比＝×100%

維修人員比例＝×100%企業(yè)設備固定資產(chǎn)價值企業(yè)維修人員總數(shù)企業(yè)維修人員數(shù)企業(yè)員工總數(shù)濟南將軍煙草集團

設備管理模式創(chuàng)新綜合一體化目標管理方法90—38—11設備有效作業(yè)率90%以上卷煙單箱耗煙葉38公斤以下生產(chǎn)機臺或相對獨立的生產(chǎn)線段綜合指標：精簡隊伍，降低消耗，提高效益兩大管理理念全員標準一機一人三項