征求意見稿-水煤漿水冷壁氣化爐

1水煤漿水冷壁氣化爐本文件規(guī)定了水煤漿水冷壁氣化爐的材料要求、加工要求、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、出廠資料。本文件適用于水煤漿水冷壁氣化爐產(chǎn)品的制造與交驗。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T150GB/T222GB/T713壓力容器鋼的成品化學成分允許偏差承壓設備用鋼板和鋼帶GB/T4334金屬和合金的腐蝕不銹鋼晶間腐蝕試驗方法GB/T4338金屬材料高溫拉伸試驗方法GB/T6394金屬平均晶粒度測定方法GB/T10180GB/T16507GB/T25198GB/T30583工業(yè)鍋爐熱工性能試驗規(guī)程水管鍋爐壓力容器封頭承壓設備焊后熱處理規(guī)程JB/T4711壓力容器涂覆與運輸包裝NB/T12002煤氣化爐制造技術條件NB/T47013承壓設備無損檢測NB/T47008承壓設備用碳素鋼和合金鋼鍛件NB/T47016承壓設備產(chǎn)品焊接試件的力學性能NB/T47018承壓設備用焊接材料訂貨技術條件HG/T20583鋼制化工容器結構設計規(guī)定3材料要求3.1板材3.1.1化學成分3.1.1.1氣化爐殼體用基層材料15CrMoR，其鋼板的化學成分應符合GB/T713規(guī)定，且符合表1規(guī)表1鋼板化學成分(Wt%)21C230.40~0.700.37~0.73450.45~0.600.43~0.626P7S8Ni93.1.1.2鋼板的化學成分允許偏差應符合GB/T222的規(guī)定。3.1.2回火脆性3.1.2.1可采用控制鋼板化學成分的措施，避免Cr-Mo鋼板的回火脆化現(xiàn)象的發(fā)生。鋼板的回火脆性敏感系數(shù)J不宜大于150，計算公式（1）如下：J系數(shù)=（Si+Mn）×(P+Sn)×104..........................................................（1）注：Si、Mn、P和Sn為重量百分數(shù)，式中元素3.1.2.2焊縫金屬及鋼板長度頭尾處坡口，熱影響區(qū)回火脆化敏感系數(shù)X不宜大于15ppm，計算公式（2）如下：X系數(shù)=（10P+5Sb+4Sn+As)/102.....................................................（2）3.1.2.3化學成分分析結果和碳當量計算結果應在材料合格證書中表示（碳當量由制造廠根據(jù)其制造和焊接工藝評定最終確定），碳當量的計算公式（3）如下：CE=C%+Mn%/6+(Ni%+Cu%)/15+(Cr%+Mo%+V%)/5..........................（3）3.1.3力學性能鋼板的力學性能除應符合GB/T713的規(guī)定外，還應進行下述補充試驗：a)力學性能試樣坯料需經(jīng)模擬焊后熱處理，最大模擬焊后熱處理：690±10℃×12h，最小模擬焊后熱處理：690±10℃×4h。b)逐張進行常溫拉伸試驗，常溫拉伸強度450-590MPa，逐張進行彎曲試驗。c)高溫拉伸試驗：筒體及封頭用鋼板應按GB/T4338標準進行高溫拉伸試驗，高溫拉伸試驗按溫度300℃進行，T≤60時，高溫屈服強度的最小強度值應不小于210MPa；T＞60-100時，高溫屈服強度的最小強度值應不小于196MPa。d)鋼板應逐張進行夏比V形缺口沖擊試驗，沖擊試驗應在最小模擬焊后熱處理后進行，試驗溫度為-10℃,沖擊功三個試樣的平均值Akv≥34J，允許其中一個最小值Akv≥24J，試樣取樣為橫向。3e)鋼板應采用電爐冶煉工藝生產(chǎn)的細晶粒鋼，晶粒度應符合GB/T6394的規(guī)定，且不粗于6級。f)鋼板應進行冷彎試驗，R=180°,檢測次數(shù)：每爐一次。3.1.4超聲波檢測a)逐張鋼板均應按NB/T47013.3的要求進行超聲波檢測，驗收標準為II級。b)鋼板的超聲波檢測要求：鋼板表面：沿垂直于鋼板主軸線的標稱中心距為75mm的平行線連續(xù)掃查，掃描線應從鋼板中心或某一個頂角開始量起，并在掃查面上離鋼板的所有邊緣不到50mm處補加一條掃描線。鋼板邊緣：在離鋼板切口邊緣寬度為50mm的整個區(qū)域內(nèi)進行100%掃查。3.1.5材料復驗逐張檢查鋼板表面質量和材料標志，按爐復驗鋼板的化學成分，每批兩件試樣分別進行最大、最小模擬焊后熱處理后復驗鋼板的機械性能。鋼板應逐張檢驗表面質量和材料標記，按爐復驗鋼板的化學成份，按批復驗鋼板的機械性能，并對材料的高溫性能進行復驗。3.2鍛件3.2.115GrMo鍛件的制造、檢驗、驗收應符合NB/T47008的規(guī)定要求，供貨狀態(tài)為：正火+回火，其最大模擬焊后熱處理后進行室溫拉伸試驗和高溫拉伸試驗，最小模擬焊后熱處理后進行-20℃沖擊功試驗。逐件進行硬度檢測，按批進行晶粒度和非金屬夾渣物試驗。15GrMo鍛件應按技術要求進行復驗。3.2.2S31603III、S31668III鍛件的制造（包括各種法蘭、法蘭蓋）應采用電爐或氧氣轉爐冶煉，并采用爐外精煉工藝，供貨狀態(tài)為固溶，并在固溶狀態(tài)下應進行硬度試驗等。鍛件的制造、檢驗、驗收應符合NB/T47010的規(guī)定要求。S31603III、S31668III鍛件并應按技術要求進行復驗。3.2.3氣化爐洗滌冷卻室內(nèi)件Incoloy825III鍛件應按技術要求進行復驗。3.3焊材3.3.1分類氣化爐焊接材料包括：a)15CrMoR板材A、B類焊縫自動焊絲、焊劑和手工焊焊條；b)15CrMoR板材和15CrMoIII鍛件焊接的自動焊絲、焊劑和手工焊焊條；c)15CrMoR帶極堆焊和手工堆焊的過渡焊和面層的焊帶和焊條；d)接管手工堆焊和自動堆焊的焊條和焊絲；e)12Cr1MoV材料的氣保護焊及氬弧焊焊絲、手工焊焊條；f)15CrMoR+00Cr17Ni14Mo2復合板材料的自動焊絲、焊劑和手工焊焊條。3.3.2焊材選用焊材選用應參考如下要求：a)15CrMoR之間及15CrMoR和15CrMoIII之間手工電弧焊選用R307焊條，烘干溫度：350℃,保溫時間：1h；埋弧自動焊選用H13CrMoA焊絲+SJ101焊劑，焊劑烘干溫度：300～400℃,保溫時間：2h。b)12Cr1MoV之間手工電弧焊選用R317焊條，烘干溫度：350℃,保溫時間：1h；氣保護焊和氬弧焊選用H08CrMoVA焊絲。4c)15CrMoR堆焊S31603自動帶極堆焊過渡層選用ER309MoL焊帶，面層選用ER316L焊帶，配合選用燒結焊劑SJ303；手工堆焊過渡層選用A042焊條，面層選用A022焊條；d)15CrMoR+00Cr17Ni14Mo2復合板基層手工焊選用R307焊條，自動焊選用H13CrMoA焊絲+SJ101焊劑，過渡層選用A042焊條，復層選用A022焊條。3.3.3焊材標準要求氣化爐所選用的焊條、焊絲、焊劑及焊帶均應符合NB/T47018.1相關要求。3.4其他要求氣化爐其余板材和鍛件、螺栓、螺母等按GB/T150和圖紙及其他相關標準的要求。4加工要求4.1主要零部件4.1.1筒體4.1.1.1根據(jù)施工圖給定的筒體長度，為了盡量減小焊接接頭，采用定長、定寬雙定尺板，從合格供方單位采購材料（鋼板供貨廠家應持有ISO9001認證證書，并具有生產(chǎn)同類鋼板經(jīng)驗及豐富業(yè)績者）。4.1.1.2筒體A類焊接接頭的坡口均采用機械加工(刨邊機刨邊加工)，坡口型式根據(jù)經(jīng)評定合格焊接工藝確定。坡口尺寸、角度用專用檢驗工具檢驗，并對坡口進行100%MT檢測，按NB/T47013.4規(guī)定4.1.1.3筒體卷制成形前，根據(jù)板材厚度，確定筒體是否需預彎。用C型油壓機（公稱力：15MN）進行板頭預彎，并制作弦長不小于500mm的樣板檢測，壓頭預彎的R必須符合樣板要求。4.1.1.4若筒體需要溫卷，則需按溫校圓工藝執(zhí)行。卷制前，用卷板機的計算機控制系統(tǒng)計算出每次最佳下壓量，并在卷制過程中用樣板檢測。保證卷制后的筒體的A類焊接接頭錯邊量為±3mm；殼體任一橫截面上的圓度允差±6mm；筒體母線直線度允差任3000mm長為±3mm，全長為±6mm，各項質量指標符合要求。4.1.1.5筒體卷制第一節(jié)筒體時，應按焊接工藝在第一節(jié)筒體延長線上焊接產(chǎn)品試板，并經(jīng)鍋檢所監(jiān)督人員現(xiàn)場見證。產(chǎn)品焊接試板應按技術要求及工藝要求進行高溫拉伸、力學性能等復驗工作。4.1.1.6每節(jié)筒體B類焊接接頭坡口均應采用Φ5000雙柱立車機械加工坡口，并進行100%MT檢測，按NB/T47013.4規(guī)定中I級合格。4.1.2封頭4.1.2.1根據(jù)封頭的展開尺寸下料，采用定長、定寬雙定尺板，減小封頭的焊接接頭。坯料割圓后，應對周邊影響封頭成形質量的缺陷進行修磨消除。4.1.2.2封頭的成形采用熱沖壓成形，封頭焊接試板及母材試板應放置于配料上且進料靠近中間部分，與封頭進行同樣的加熱工藝。封頭在熱成形過程中不得破壞供貨時的熱處理狀態(tài)，否則應重新進行熱處理。封頭成形后，取齊端面并留有不小于20mm余量。54.1.2.3封頭成形后，按GB/T25198要求檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差，其樣板與封頭內(nèi)表面件的最大間隙：外凸不得大于1.25%Di(封頭內(nèi)徑)，內(nèi)凹不得大于0.625%Di。內(nèi)直徑公差值-3~+3mm，圓度公差≤0.5%Di，且不大于15mm。4.1.3上、下錐段4.1.3.1氣化爐錐體制作分為卷制和壓制兩種形式。4.1.3.2氣化爐下錐體制作應按排料圖進行下料，分瓣壓制成形后組焊成形。分瓣壓制成形后，每瓣用樣板檢查間隙≤2mm，并加工片板坡口，進行100%磁粉檢測；組對焊接時利用專用工裝進行組對，焊縫錯邊量≤2mm，棱角度≤3mm，錐體端面不平度及不圓度＜8mm，并增加支撐板防止焊接變形，組焊時應焊前預熱、焊后消氫處理，并按相同焊接工藝焊接焊接試板和熱處理試板，焊接完畢24h無損檢測合格后，一起進行熱處理。4.1.3.3氣化爐上錐體（小口Φ2800，長≤2500mm，厚度≤100mm）使用WS11K-250/350（冷/熱）×3800和WS11K-100/150（冷/熱）×3800卷板機專用輔助工裝卷制。卷制過程中，要求分多次下壓上輥，以免加工過量，尤其板材厚度較厚的情況，避免形成硬制棱角。卷錐過程中若發(fā)現(xiàn)板料扭斜應停止下壓，調整后再繼續(xù)操作。氣化爐錐段錯邊量要求：b≤3mm；棱角度要求：E≤3mm；大、小口圓度允差為±6mm。4.2焊接要求4.2.1試焊工藝評定施焊前，按NB/T47018進行合格的焊接工藝評定，焊接接頭形式及尺寸除圖中注明外，按HG/T20583標準中的規(guī)定，角焊縫的焊腳高度除注明外按較薄板的厚度，法蘭的焊接按相應法蘭標準中的規(guī)定。設備A、B類焊接接頭和C、D類焊接接頭應采用全焊透的焊接工藝，保證焊透。容器的焊縫表面不得有咬邊。具體要求如下：a)焊接工藝評定試樣應進行模擬焊后熱處理，熱處理的溫度、保溫時間、冷卻速度、熱處理最長積累時間和最短積累時間由制造廠熱處理工藝決定。模擬焊后熱處理后的試樣機械性能必須得到滿足。焊縫金屬熱影響區(qū)和母材的硬度檢測：HB≤225。b)焊接工藝評定試樣應進行高溫拉伸試驗，試驗溫度為300℃,試驗數(shù)據(jù)符合相關標準要求。c)堆焊層由過渡層和耐蝕層（309L+316L）組成，總厚度≥6mm，堆焊層鐵素體含量應控制在FN3-8范圍，堆焊焊接工藝評定應進行鐵素體含量確定，并在設備竣工資料中提供檢測報告。d)堆焊層焊接工藝評定試板還應進行晶間腐蝕傾向性試驗。按GB/T4334.5，彎曲試驗后，試樣表面不得有晶間腐蝕裂紋。e)過渡層堆焊后表面進行檢查，不得有粘渣、氧化物、道間夾渣、道間未熔合、表面氣孔、裂紋等缺陷存在。該面層堆焊完畢后應進行100%PT和100%UT檢測，分別符合NB/T47013.5和NB/T47013.3中Ⅰ級合格。4.2.2焊接試板要求制作A類焊縫的產(chǎn)品焊接試板，Cr-Mo鋼按堆焊筒體不同厚度各做一塊產(chǎn)品焊接試板，包括球形封頭。要求如下：a)確保試件材質與所在設備筒體同標準、同牌號、同厚度、同熱處理狀態(tài)；與設備筒體同工藝參數(shù)施焊，同樣的檢測方法，合格后同爐熱處理。b)試樣按NB/T47016進行包括拉伸（常溫和高溫）、彎曲和沖擊試驗的試樣制備和試驗。合格指標按相應標準規(guī)定。64.2.3殼體的焊接要求4.2.3.1基本要求設備A/B類焊接接頭的焊接基本要求：a)施焊前，應清除坡口兩側50mm范圍內(nèi)的氧化物、油污、熔渣、灰塵、鐵粉及其他有害物質。b)選用焊條電弧焊定位點焊（定位長度50mm，間隔150mm）；焊接采用雙面埋弧自動焊，必須采用引弧板和收弧板。c)焊接接頭外表面均不允許存在咬邊；焊縫余高按GB/T150.4的規(guī)定，最高為3mm，以減少應力集中。d)不允許用鋼印在規(guī)定部位作焊工的識別標記。4.2.3.2焊接返修要求a)對需要焊接返修的缺陷，先用超聲波檢測找出缺陷所在深度，再用碳弧氣刨清除缺陷部位，缺陷部位兩端應圓滑過渡，并用砂輪機打磨光滑，使之露出金屬光澤；刨槽表面進行100%MT檢測，I級合格。返修完畢后，立即進行消氫處理，完成后進行修磨，使其與原焊縫基本一致，應圓滑過渡。至少24h以后，對返修部位進行100%RT檢測，符合NB/T47013.2II級合格；附加100%UT檢測，I級合格；表面進行100%MT檢測，I級合格。b)Cr-Mo鋼經(jīng)火焰切割表面以及缺陷修磨或補焊表面，卡具和拉筋拆除處的焊痕表面應打磨平滑且形狀規(guī)則，表面應進行100%MT檢測，符合NB/T47013.4中Ⅰ級合格。c)焊縫表面不允許咬邊，爐壁內(nèi)表面焊縫打磨與母材平齊。4.3熱處理要求4.3.1焊接接頭焊后消氫處理要求Cr-Mo消氫處理加熱溫度一般為350～400℃,保溫2～6h，應在焊后立即進行，后熱溫度太低，消氫效果不好，溫度過高若超出馬氏體轉變終了溫度則容易在焊接接頭中保留殘存的馬氏體組織。4.3.2氣化爐各部件過渡層堆焊后的熱處理要求4.3.2.1熱處理時機上球形封頭組件、燃燒室殼體組件、激冷室殼體、燒嘴連接法蘭、凸緣法蘭、接管法蘭、法蘭蓋過渡層堆焊完成并檢測合格后分別做零部件中間消除應力熱處理。4.3.2.2熱處理厚度熱處理厚度δPWHT選取規(guī)則如下：a)筒體封頭組件整體堆焊時，按筒體、封頭基層厚度加過渡層厚度；b)法蘭蓋堆焊時，按法蘭蓋基層厚度加過渡層厚度；c)接管法蘭堆焊時，按鍛管基層壁厚加過渡層厚度；d)凸緣法蘭、燒嘴連接法蘭堆焊時，按法蘭基層厚度加過渡層厚度。4.3.2.3保溫溫度及時間熱處理保溫時間為670±20℃,當δPWHT≤125mm時保溫時間為δPWHT/25h，但最短時間不低于1/4h；當δPWHT≥125mm時保溫時間為（5+）h。74.3.2.4升降溫速度5500/δPWHT℃/h，且不得超過220℃/h，最小可為55℃/h；升溫及保溫時，應控制加熱區(qū)氣氛，防止焊件表面過度氧化；爐溫高于400℃時，加熱區(qū)降溫速度不得超過7000/δPWHT℃/h，且不得超過280℃/h，最小可為55℃/h；焊件出爐時，爐溫不得高于400℃,出爐后應在靜止的空氣中繼續(xù)冷卻。4.3.2.5其他要求按相應的熱處理設備配置，熱電偶前后左右中均布。4.3.3設備焊接完成后分段熱處理要求4.3.3.1上椎體組件以上部分、上椎體組件、上椎體組件以下部分，所有碳鋼接管以及與殼體連接件組焊完畢后（其中不銹鋼接管管孔坡口表面過渡層堆焊完畢后），進行分段熱處理。4.3.3.2熱處理厚度δPWHT選?。喊摧^厚筒體基層厚度加堆焊層厚度。4.3.3.3保溫溫度、保溫時間、升降溫速度及要求按本文件4.3.2規(guī)定。4.3.3.4保溫期間，加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差≤65℃;按相應的熱處理設備配置，熱電偶前后左右中均布。4.3.4分段熱處理完成后兩道合攏縫局部熱處理要求4.3.4.1分段熱處理完成后對最后兩道合攏縫（與上椎體組件上下相連）基層、過渡層焊接完成并檢測合格后進行局部消除應力熱處理。4.3.4.2熱處理厚度δPWHT選?。狠^薄一側母材基層厚度加過渡層厚度。4.3.4.3保溫溫度、保溫時間、升降溫速度及要求按本文件4.3.2規(guī)定。4.3.4.4不允許采用局部烘烤的辦法，而應包括整條B類焊接接頭，且有效加熱范圍符合GB/T30583的要求，具體如下：a)加熱帶寬度為600mm；焊縫兩側各纏繞一道寬度為300mm的履帶，銜接處在焊縫中心線；b)絕熱帶寬度為1200mm；焊縫中心線兩側各纏繞一道寬度為600mm的保溫棉；c)有效加熱范圍應確保不產(chǎn)生有害變形，同時，靠近加熱區(qū)部位采取保溫措施，使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。5技術要求5.1尺寸及允許偏差5.1.1直線度檢查，應通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0°、90°、180°、270°四個部位測量。對于一個基準面，任意3000mm長圓筒段直線度允差為±3mm，全長直線度允差為±6mm。在制造和安裝后，氣化爐全長范圍內(nèi)設備中心線垂直度公差不大于12mm。5.1.2校圓、測量殼體的縱環(huán)向焊接接頭的棱角E值，用長度不小于300mm的檢查尺檢查，其E值不得大于3mm。殼體的縱環(huán)向焊接接頭的對口錯邊量要求：A類焊接接頭錯邊量≤3mm，B類焊接接頭錯邊量≤6mm，堆焊層的錯邊量不大于2mm。85.1.3殼體的圓度允差為±6mm。5.1.4氣化爐爐頂部的燒嘴安裝法蘭中心線與殼體中心線之間的同軸度允差不大于±3mm，任意方向上相對于氣化爐中心線的偏離角度均不超過±0.25°,與其激冷環(huán)的同軸度偏差為±3mm，激冷環(huán)與下降管的同軸度允差為±2mm，垂直度允差為±3mm。5.1.5氣化爐內(nèi)封板表面與爐體中心線的垂直度允差為±3mm。5.1.6任一直徑上測量的耳座水平度偏差不大于±3mm。5.1.7液位計上下法蘭間的尺寸允許偏差應達到以下要求：a)兩接管距離允差為±1.5mm；b)通過兩接管中心的垂直線間距不大于1.5mm；c)通過兩接管法蘭中心的垂直線間距不大于1.5mm；d)法蘭面的垂直度公差不得大于0.5/100mm。5.2外觀要求5.2.1氣化爐的外觀應完好無損，不應有變形、裂紋、銹蝕等情況。5.2.2氣化爐的外觀不應有銹跡、油污等污染物，表面應光滑、整潔。5.2.3氣化爐的結構不應有飛邊、毛刺、銳角等缺陷。5.2.4氣化爐的各部位結構應設計合理，外形美觀。5.3性能要求5.3.1熱效率氣化爐應進行熱效率η熱測定，η熱不應小于95%，計算公式（4）如下：煤氣+Q副產(chǎn)品+Q回收）/Q原料煤+Q氣化劑]×100%..........................（4）式中：Q煤氣——每千克原料煤所產(chǎn)煤氣中含有的熱量，MJQ副產(chǎn)品——每千克原料煤所得副產(chǎn)品中含有的熱量，MJQ回收——每千克原料煤所回收利用的余熱，MJQ原料煤——每千克原料煤所含熱量，MJQ氣化劑——每千克原料煤所消耗的氣化劑含有的熱量，MJ5.3.2氣化效率氣化爐應進行氣化效率（冷煤氣效率）η煤氣測定，η煤氣不應小于70%，計算公式（5）如下：η煤氣=net）×100%...............................................（5）式中：Qnet——產(chǎn)品煤氣的低位熱值，MJ/m3q——原料煤的產(chǎn)氣率，m3/kgQnet,ar——原料煤的低位發(fā)熱量，MJ/kg5.3.3無損檢測氣化爐的無損檢測應符合NB/T12002.1要求，并按表2規(guī)定進行。9表2設備無損檢測要求檢驗種類檢驗區(qū)域檢驗及驗收標準11-b殼體焊接接頭表面。圖樣、本技術條件及相關標準22-aA、B類焊接接頭100%進行；2-b在基體金屬上的返修焊接接頭（若有）。NB/T47013.2,II級合格，技術等級不低于AB級3UT(ISR之后)3-a封頭熱成型和正火+回火后（若有）100%進行；3-b接管開口邊緣四周至100mm范圍內(nèi)進行100%；3-c筒體及封頭上的A、B類焊接接頭及厚度大于16mm的接管與接管與法蘭的對接接頭100%進行；3-d基體金屬上的返修焊接接頭（若有）；3-f堆焊層100%進行。NB/T47013.3,I級合格4UT(PWHT之后)4-a筒體及封頭上的A、B類焊接接頭及厚度大于16mm的接管與接管與法蘭的對接接頭100%進行；4-b返修焊接接頭（若有）；4-cD類焊接接頭100%進行；NB/T47013.3,I級合格5UT(水壓試驗之后)5-a筒體及封頭上的A、B類焊接接頭及厚度大于16mm的接管與接管與法蘭的對接接頭100%進行；5-b返修焊接接頭（若有）；5-cD類焊接接頭100%進行。NB/T47013.3,I級合格6鉻鉬鋼MT(ISR之前或之后)6-aA、B、D類接頭全部坡口；6-bA、B、D類接頭清根表面（包括補焊前的表面6-cA、B、D類接頭內(nèi)外表面包括補焊部位；接頭；6-e殼體與支座中鉻鉬鋼的全部焊接接頭表面；6-f臨時連接接頭及連接物去除之處；6-g所有被電弧擊傷的部位（若有）；NB/T47013.4,I級合格7鉻鉬鋼MT(PWHT之后)7-aA、B類和D類接頭全部內(nèi)外表面（有堆焊層部位僅為外表面包括補焊部位；接頭；6-d臨時連接接頭及連接物去除之處。NB/T47013.4,I級合格8鉻鉬鋼MT(水壓試驗之后)8-aA、B類和D類接頭全部內(nèi)外表面（有堆焊層部位僅為外表面包括補焊部位；接頭；8-d臨時連接接頭及連接物去除之處。NB/T47013.4,I級合格9不銹鋼PT9-b溫度計套管的所有焊接接頭；NB/T47013.5,I級合格筒體之間的每條環(huán)焊縫各做1組；10-c每個接管的每條B類焊縫做1組。HB≤225Max.PWHT－可能達到的最大程度的焊后熱處理Min.PWHT－可能達到的最小程度5.3.4耐壓試驗氣化爐整體熱處理完成，并經(jīng)無損檢測合格后應進行耐壓試驗，耐壓試驗應符合NB/T12002.1要求。水壓試驗后，容器無滲漏、無可見變形、試驗過程中無異常的響聲，則視為試驗合格。5.3.5氣密性氣化爐應進行氣密性試驗，經(jīng)檢查無泄露且保壓不少于30分鐘即為合格；如有泄露，修補后重新進行氣密性試驗。6試驗方法6.1尺寸及允許偏差氣化爐的尺寸偏差應采用符合精度要求的量具進行測量。6.2外觀檢查氣化爐的外觀采用目視法進行檢驗。6.3性能試驗6.3.1熱效率試驗氣化爐的熱效率試驗要求及實施方法應符合GB/T10180。6.3.2氣化效率試驗氣化爐的氣化效率試驗要求及實施方法應符合GB/T10180。6.3.3無損檢測氣化爐的無損檢測參照表2，按照NB/T47013的要求進行無損檢測。6.3.4耐壓試驗6.3.4.1試驗要求耐壓試驗的實施、試驗壓力、溫度等基本要求如下：a)試壓現(xiàn)場應加設圍欄和警示牌，安全部門應派專人監(jiān)督，試驗過程中，無關人員不得在試驗現(xiàn)場停留。b)利用微機室壓力表記錄設備試驗壓力數(shù)據(jù)。試驗用壓力表均應經(jīng)檢定合格且在有效期內(nèi),壓力表精度等級不得低于1.6級，壓力表的量程應為2倍的試驗壓力，表盤直徑不得小于100mm。c)試壓前試驗主體及附件的組裝、焊接、檢測、熱處理工作必須全部結束，吊、卡具全部清除，并打磨焊疤且無損檢測合格。d)試驗之前應將設備內(nèi)部的臟物、碎片、焊渣等清掃干凈。e)所有接管法蘭、接管孔須用相應工程壓力等級的試壓盲板蓋封閉。f)試驗用水溫應不低于15℃,水壓試驗結束后，應立即消除工件內(nèi)部所有積水，保持干燥。g)試壓時，升、降壓步驟應滿足GB/T16507.6標準的相關規(guī)定。h)試驗過程中，不得采用連續(xù)加壓以維持壓力不變，不得對元件進行任何修理，嚴禁敲擊容器壁或緊固螺栓，如果發(fā)現(xiàn)異常響聲、異常變形、壓力下降、油漆脫落、加壓裝置發(fā)生故障等不正?，F(xiàn)象時，應立即停止試驗，查明原因，排除故障后，重新試驗。i)水冷壁水壓試驗合格后，應將水漬清理吹掃干凈，保持內(nèi)部干燥。j)水壓試驗壓力按設計圖樣規(guī)定。6.3.4.2試驗步驟液壓試驗程序和步驟規(guī)定如下：a)試驗壓力容器內(nèi)的氣體應當排凈并充滿液體，試驗過程中，應保持壓力容器觀察表面的干燥；b)當試驗壓力容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時，方可緩慢升壓至設計壓力，確認無泄漏后繼續(xù)升壓至規(guī)定的試驗壓力，保壓足夠時間(一般不少于30min)；然后降至設計壓力，保壓足夠時間進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。6.3.5氣密性試驗6.3.5.1試驗用氣體的溫度應不低千5℃。6.3.5.2試驗所用氣體應為干燥潔凈的空氣、氮氣或其他惰性氣體。6.3.5.3試驗時壓力應緩慢上升至試驗壓力，對所有焊接接頭和連接部位進行泄漏檢查。6.3.5.4經(jīng)檢查無泄