焙燒爐操作規(guī)程

第二章焙燒主控操作規(guī)程

焙燒爐主控操作規(guī)程

一.主要職責(zé)及任務(wù)

1.負(fù)責(zé)把氫氧化鋁焙燒成合格的氧化鋁。

2.作為車間生產(chǎn)控制中心，是班組各項(xiàng)工作的中心調(diào)度，負(fù)責(zé)班組內(nèi)

部工作的協(xié)調(diào)，負(fù)責(zé)班組各項(xiàng)工作的匯總、反饋，負(fù)責(zé)對(duì)外工作的聯(lián)

系匯報(bào)，負(fù)責(zé)外部信息的收集及傳達(dá)。班長(zhǎng)不在時(shí)行使班長(zhǎng)的權(quán)利，

負(fù)責(zé)班長(zhǎng)的工作。

3.負(fù)責(zé)通過(guò)計(jì)算機(jī)中心遠(yuǎn)程開(kāi)啟設(shè)備，調(diào)整焙燒爐各參數(shù)，使之保持

正常值。

4.嚴(yán)格執(zhí)行上級(jí)下達(dá)的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，降低消耗，提高經(jīng)濟(jì)效益。

5.嚴(yán)格執(zhí)行各項(xiàng)規(guī)章制度，認(rèn)真填寫(xiě)崗位交接班記錄和各項(xiàng)操作記

錄。

6.負(fù)責(zé)本崗位所有設(shè)備和環(huán)境衛(wèi)生的清理及各種工器具的管理工作。

二、工藝流程及原理

工業(yè)生產(chǎn)的濕氫氧化鋁一般含有6?8%的附著水。在焙燒過(guò)程中，

當(dāng)氫氧化鋁受熱達(dá)到100℃以上時(shí)，附著水即被蒸發(fā)脫除，當(dāng)溫度達(dá)

到225C時(shí)，氫氧化鋁先脫掉兩個(gè)分子的結(jié)晶水，變成一水軟鋁石；

繼續(xù)加熱到50(TC?560(時(shí)，一水軟鋁石又脫掉最后一個(gè)分子的結(jié)

晶水，變成無(wú)水的r~AL203。脫水反應(yīng)式如下：

225℃

AL203.3H20=======AL203.H20+2H20

500℃?560℃

AL203.H20===========r-AL203+H20

在500(?56(TC溫度下焙燒得到的r-AL203是很分散的結(jié)晶質(zhì)的

氧化鋁，需要進(jìn)一步提高焙燒溫度，才能結(jié)晶并且長(zhǎng)大為粗顆粒。

將r-AL203加熱至900℃時(shí)，它開(kāi)始轉(zhuǎn)變?yōu)閍-AL203,此時(shí)轉(zhuǎn)化速度

很慢，提高溫度則轉(zhuǎn)化速度加快。在105CTC?1200(下維持足夠的

時(shí)間r-AL203才完全轉(zhuǎn)變?yōu)閍-AL203o

從成品過(guò)濾送來(lái)的氫氧化鋁(含水率W5%)卸入L01給料倉(cāng)(①

3000X8200mm)經(jīng)棒式閥卸到電子計(jì)量給料機(jī)(DEM1480)，計(jì)量后送入

螺旋給料機(jī)(①600X3200mm).螺旋給料機(jī)將氫氧化鋁送入文丘里閃

速干燥器。從P02頂部排出的煙氣(320℃)經(jīng)煙道進(jìn)入文丘里閃速

干燥器的地步和氫氧化鋁混合進(jìn)行熱交換，氫氧化鋁附水在閃速干燥

器內(nèi)蒸發(fā)干燥。經(jīng)干燥后的氫氧化鋁被煙氣、水蒸氣帶人P01(①3950

X9736mm)進(jìn)行氣固分離，P01溫度大約145(。如果從P02來(lái)的煙

氣不足以平衡氫氧化鋁附水的蒸發(fā)量，需要采用干燥熱發(fā)生器TH來(lái)

補(bǔ)充熱量。

從P01頂部排出的含塵廢氣進(jìn)入電收塵(BABWIOOn?)凈化，由排

風(fēng)機(jī)(Q=252000m3/H,P=8800pa)將其送入煙囪排放。粉塵排放濃度

小于BOmg/Nnf,達(dá)到國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)。電除塵器收下的粉塵由斜槽送入氣體

提升泵，再由氣體提升泵送入冷卻器C03的上升管內(nèi)。尾氣接入系統(tǒng)

出風(fēng)口。

從P01底部排出的干燥氫氧化鋁卸入P03的頂部排煙立管里，與

P01排出的熱煙氣混合，在立管中氫氧化鋁被預(yù)熱，同時(shí)脫除結(jié)晶水，

煙氣和脫水后的氫氧化鋁進(jìn)入P02(①4800X9871mm)進(jìn)行氣固分離。

固體物料從P02底部排料管進(jìn)入主爐P04(①5750XI7000mm)大約2

秒鐘完成焙燒任務(wù)。整個(gè)焙燒爐的供熱來(lái)自煤氣站送來(lái)的低熱值煤

氣。

焙燒后的氧化鋁和焙燒爐產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，從P04頂部進(jìn)入P03

進(jìn)行氣固分離。從P03底部排料管排出的氧化鋁進(jìn)入C02頂部立管，

與C02排出的空氣混合進(jìn)行熱交換后進(jìn)入C01,在C01進(jìn)行氣固分離

后，從底部下料管排至C03頂部立管，在立管內(nèi)熱交換后物料進(jìn)入

C02o氧化鋁和空氣在C02進(jìn)行氣固分離后，氧化鋁從C02底部排料

管排至C04頂部立管，在立管中換熱后進(jìn)入C03o氧化鋁和空氣在C03

進(jìn)行氣固分離后，氧化鋁從C03底部排料管排至C04冷風(fēng)立管，在立

管中換熱后進(jìn)入C03。(注：C01①4200X9670mm；CO202090X4370mm

C03中3000X7094mmC04中2250X5423mm)。

自C04底部下料管排出的氧化鋁進(jìn)入流態(tài)化冷卻器(F=2X8.31m2)

用冷水進(jìn)行間接熱交換，羅茨風(fēng)機(jī)鼓入的空氣作為流化風(fēng)。待氧化鋁

降至8(TC后經(jīng)風(fēng)動(dòng)流槽、濃相輸送系統(tǒng)送入氧化鋁儲(chǔ)倉(cāng)。冷水換熱

后返回焙燒循環(huán)水進(jìn)行冷卻降溫。

三、技術(shù)條件及指標(biāo)控制

1.主爐溫度P04T1：1050±50℃；

2.一氧化碳含量：＜0.2%；

3.氧含量：2.0%?2.5%o

4.文丘里出口溫度：150℃-200℃；

5.電收塵入口溫度：150℃-200℃

6.電收塵出口含塵V30mg/m3；

7.電收塵對(duì)焙燒爐的運(yùn)轉(zhuǎn)率＞99.9%；

8.流化床出水溫度：W55℃；

9.流化床冷卻水：流量300m3/h；壓力0.2?0.6MPa；溫度

35℃；

10.流化風(fēng)（單臺(tái)）：42m3/min0.04MPa；

H.氧化鋁生產(chǎn)電耗：20.46Kwh/t-Ao

12.氧化鋁煤氣耗：523.5Nm3/t-Ao

12.成品氧化鋁溫度：W80℃

13.煙氣出口溫度＞12（TC

14.A1203產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

化學(xué)成分，%

品級(jí)牌

雜質(zhì)含量，不大于

號(hào)A12O3不

小于

Si02Fe203Na20灼減

A0-198.60.020.020.501.0

A0-298.40.040.030.601.0

A0-398.30.060.040.651.0

A0-498.20.080.050.701.0

注：

1、AI2O3含量為100.0%減去表中所列雜質(zhì)總和的余量;

2、表中化學(xué)成分按在30(rc±5t溫度下烘干兩小時(shí)的干基

計(jì)算；

3、表中雜質(zhì)成分按GB8170處理。

四、正常生產(chǎn)的操作控制

焙燒爐的正常操作中，應(yīng)按要求經(jīng)常對(duì)產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量等進(jìn)行調(diào)

整，控制好各種參數(shù)，以達(dá)到穩(wěn)定、均衡生產(chǎn)，高產(chǎn)低耗的目的，為

此，應(yīng)經(jīng)常對(duì)以下幾點(diǎn)進(jìn)行調(diào)節(jié)：

1.AL(0H)3進(jìn)料量(F01)

氫氧化鋁進(jìn)料量(F01)決定了氧化鋁產(chǎn)量，為了達(dá)到預(yù)定的氧

化鋁產(chǎn)量，則要求的AL(0H)3進(jìn)料量可按以下公式求得：

FW=100/(100-W)?(100-GA)/(100-GN)?PT/H

FW：濕AL(0H)3進(jìn)料量(T/H)

W：濕AL(0H)3濕度(％)

GA：成品AL2O3灼堿(％)(300-1200℃)

GN：AL(OH)3附堿(％)

P：AL2O3產(chǎn)量(T/H)

2.焙燒爐溫度(P04出口溫度)

通過(guò)調(diào)整下料量及煤氣壓力來(lái)保證焙燒爐溫度，其溫度的高低按

AIzA質(zhì)量要求而定，P04出口溫度一般控制在1050±50℃o

3.文丘里閃速干燥器出口溫度（A02出口溫度）

為了防止電收塵的極板極線產(chǎn)生酸腐蝕（亞酸），需將A02出口

溫度控制在15CTC-20CTC。因?yàn)锳02出口溫度低于14CTC對(duì)于電收塵

的極板極線具有酸腐蝕，同時(shí)要求A02出口溫度低于20（TC,高于

200C會(huì)加速極板極線的變形。

4.廢氣中的氧含量（%）

為了不使廢氣中含有任何未燃?xì)怏w，避免對(duì)收塵器造成損壞，并

充分降低能耗，需保持廢氣中的氧含量在2%左右，排風(fēng)量可通過(guò)調(diào)

節(jié)風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)開(kāi)度和電機(jī)速度大小而獲得。

5.出料溫度控制

為了使熱量充分回收利用到焙燒爐，就要求控制好流化風(fēng)量與冷

卻水流量。在保證成品溫度在8（TC以下的條件下盡量減小冷卻水流

量，以使流化風(fēng)得以回收更多的熱量，按此要求務(wù)必注意以下兩點(diǎn)：

a.防止冷卻管內(nèi)壁的結(jié)垢，冷卻水出口溫度必須控制在55C以

下，避免加熱管內(nèi)水的暴沸。

b.兩臺(tái)流化床同時(shí)運(yùn)行時(shí)，要根據(jù)溫度及時(shí)調(diào)整下料插板，保證

兩床溫度的均衡。

6.排煙溫度的控制

為了保證排煙溫度高于露點(diǎn)溫度，排煙溫度控制在120（以上，

排煙溫度低于I2（rc時(shí)，則需要降低煙氣換熱器給水量，直至排煙溫

度達(dá)到120℃以上。

五.開(kāi)車前的準(zhǔn)備和檢查

1.燃?xì)?、原料、水、電、壓縮空氣等具備條件。

2.以上各介質(zhì)的管道都經(jīng)檢查，無(wú)泄漏。

3.所有機(jī)械設(shè)備都經(jīng)潤(rùn)滑。

4.所有人孔、觀察門(mén)、清理孔都已關(guān)好，且密封良好。

5.校準(zhǔn)氧分析儀和一氧化碳分析儀。

6.校準(zhǔn)流量計(jì)、校準(zhǔn)皮帶秤

7.檢查ID風(fēng)機(jī)，關(guān)好風(fēng)門(mén)。

8.檢查T(mén)H燃燒站、T12燃燒站、主燃燒站V19(V08)鼓風(fēng)機(jī)，關(guān)

好風(fēng)門(mén)。

9.檢查電收器返灰系統(tǒng)保證正常，開(kāi)啟前8小時(shí)啟動(dòng)電收塵加熱器。

10.檢查羅茨風(fēng)機(jī)，保證正常。

11.檢查流化床調(diào)節(jié)擋板位置正確與否。

12.檢查氣體提升泵的進(jìn)料、排料口。

13.產(chǎn)品貯倉(cāng)有一定存貯能力。

14.電收塵器供電、整流、振打、絕緣子箱加熱和灰斗加熱系統(tǒng)完好。

15.檢查所有儀表，使其功能完好。

16.檢查煙氣換熱器水位是否正常。

17.以上檢查和確認(rèn)完畢后即具備啟動(dòng)條件。

六、正常開(kāi)車

(一)冷態(tài)啟動(dòng)

1、焙燒爐經(jīng)過(guò)較長(zhǎng)時(shí)間停車，爐內(nèi)溫度與外界溫度大致相同，此種

情況下的爐子啟動(dòng)為冷啟動(dòng)。新?tīng)t內(nèi)襯要進(jìn)行一周自然通風(fēng)干燥

2、對(duì)GSC整個(gè)系統(tǒng)根據(jù)開(kāi)車前的要求進(jìn)行詳細(xì)檢查。

3、檢查工作完畢后，經(jīng)電工允許并請(qǐng)示調(diào)度同意后，方可啟動(dòng)排風(fēng)

機(jī)，同時(shí)巡檢人員必須到現(xiàn)場(chǎng)觀察運(yùn)行狀況。

4、排風(fēng)機(jī)啟動(dòng)后運(yùn)行十分鐘左右無(wú)異常，可將風(fēng)門(mén)逐步打開(kāi)使高溫

旋風(fēng)筒P03負(fù)壓升至2mbar以上，使焙燒爐有一定的通風(fēng)量。

(1)檢查所有啟動(dòng)條件是否具備。

(2)關(guān)閉排風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)P16o

(3)啟動(dòng)排風(fēng)機(jī)P17。

(4)啟動(dòng)T12,,之后逐漸將排風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)P16打開(kāi)，嚴(yán)格按照烘爐曲

線逐步提升C01T1溫度。

(5)點(diǎn)燃V08,觀察PO4T2,使其逐步上升。當(dāng)A02出口溫度＞15(TC

時(shí)，開(kāi)啟螺旋給料機(jī)，避免螺旋熱變形。

(6)當(dāng)P04T2達(dá)到60CTC以上時(shí)，以最小氣量啟動(dòng)V19。

注意P01T1溫度，若超過(guò)350℃,打開(kāi)摻風(fēng)降溫調(diào)節(jié)閥V10,使P01T1在

150?200℃之間。注意保持含量在5%以上。

(二)熱態(tài)啟動(dòng)

因某種原因，焙燒爐臨時(shí)停車，P04出口溫度不低于60CFC,其升溫

可不遵循溫升曲線，短時(shí)升溫以達(dá)到最快下料的目的。當(dāng)P04出口

〈600(時(shí)按烘爐曲線升溫下料。

1.啟動(dòng)排風(fēng)機(jī)(若排風(fēng)機(jī)未停，可省)。

2.觀察P04出口溫度，如果低于60CTC,可先啟動(dòng)V08將P04出口溫

度提至600℃以上，最好達(dá)到700℃。

3.逐漸增加排氣量，使系統(tǒng)總負(fù)壓在-3Kpa以上。

4.啟動(dòng)A01,準(zhǔn)備下料。

5.啟動(dòng)V19。（注意P01T1不超溫）

6.當(dāng)PO4Tl達(dá)到7502時(shí)投料。

（三）投料步驟

1.在投料之前，下列設(shè)備都已啟動(dòng)完畢：

a.羅茨鼓風(fēng)機(jī)。

b.流化床冷卻器冷卻水，且流量＞10m''/h。

c.返灰系統(tǒng)設(shè)備。

d.電除塵器。并根據(jù)煙氣中CO的含量不超過(guò)0.2%的前提逐漸升高

電壓。

e.產(chǎn)品貯倉(cāng)單機(jī)除塵組。

f.氣力輸送系統(tǒng)。

g.螺旋給料機(jī)運(yùn)行

2.聯(lián)系煤氣站，使煤氣壓力穩(wěn)定在21kpa,開(kāi)啟一個(gè)燒嘴，以最小

流量啟動(dòng)V19,開(kāi)啟燒嘴選擇V08頂部燒嘴或V08對(duì)面燒嘴。

3.當(dāng)P04出口溫度達(dá)到750C時(shí)投料，投料時(shí)以相當(dāng)于額定能力15%

的下料量（即15t/h）啟動(dòng)皮帶秤。

4.投料后注意P01出口在150?200℃之間，當(dāng)P01出口溫度低于

20CTC時(shí)，開(kāi)啟電收塵。

5.逐漸增加P16、A16風(fēng)門(mén)開(kāi)度，控制廢氣中氧含量不低于5%,并

在5%附近。

6.下料后逐步增大排風(fēng)量、燃?xì)饬考跋铝狭?。焙燒爐的供熱量應(yīng)控

制在焙燒爐溫升在50?io（rc/h之間。

7.隨著生產(chǎn)的正?；?，適當(dāng)減少排風(fēng)量，將煙氣中的氧含量穩(wěn)定在

2-2.5%o

8.當(dāng)生產(chǎn)運(yùn)行平穩(wěn)后，開(kāi)啟煙氣余熱器進(jìn)水，如出水溫度升溫不明

顯，則需要對(duì)煙氣換熱器進(jìn)行排氣，排除管道內(nèi)的不凝性氣體。

9.當(dāng)A02出口溫度低于150℃時(shí)，開(kāi)啟干燥熱發(fā)生器T11。

（四）計(jì)劃停車

1.接到停車指令后即減小AL（0H）3下料量，直到將AH倉(cāng)拉空后，停

電子皮帶稱。

2.同時(shí)，減小燃?xì)饬浚乐筆04出口溫度高報(bào)。

3.停止干燥熱發(fā)生器T11（如運(yùn)行），關(guān)閉附屬風(fēng)機(jī)。

4.等AH倉(cāng)拉空后，停止燃?xì)庹綱*關(guān)閉供氣手動(dòng)蝶閥。

5.為防止P02出口溫度過(guò)高，可打開(kāi)冷風(fēng)口V10降溫。

6.將ID風(fēng)機(jī)速度降到最低轉(zhuǎn)速，風(fēng)門(mén)關(guān)小。

7.關(guān)閉電收塵，?；叶芳訜?、絕緣加熱，停止振打，直到收塵灰斗

的料拉空，關(guān)閉返灰系統(tǒng)。

8.ID風(fēng)門(mén)關(guān)閉后停風(fēng)機(jī)，關(guān)閉所有冷風(fēng)進(jìn)口，讓爐體自然冷卻。

9.排空流化床內(nèi)的氧化鋁，等流化床不出料后，關(guān)閉運(yùn)行的羅茨風(fēng)

機(jī)。

10.當(dāng)冷卻器出水溫度比進(jìn)水溫度只高5（左右時(shí)，可切斷冷卻水供

給。

11.停止焙燒爐的一切運(yùn)行設(shè)備，包括輸送系統(tǒng)，關(guān)閉煤氣管道的手

動(dòng)蝶閥，通知煤氣分廠停止煤氣的供給，打開(kāi)煤氣分散閥放散。

12.待P01出口溫度降至15CTC以下時(shí)，關(guān)閉煙氣換熱器進(jìn)水。

13.把ESP的高壓電打到正確接地位置，并對(duì)電收塵高壓側(cè)進(jìn)行放電,

到此為止計(jì)劃停車工作就全部完畢。

（五）緊急停車

（一）焙燒爐內(nèi)或外的一些故障將導(dǎo)致焙燒爐被迫停車，其常見(jiàn)的原

因有：

1.電源供給故障。

2.有關(guān)AH系統(tǒng)、AL2O3系統(tǒng)、煤氣系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)等故障。

3.由于操作失誤、綜合性事故違反最高報(bào)警限而引起的停車。

4.焙燒爐內(nèi)產(chǎn)生頑固性堵塞。

5.單一方面設(shè)備故障停車或損壞。

6.負(fù)壓出現(xiàn)大面積波動(dòng)。

（二）以上事故的發(fā)生將導(dǎo)致焙燒的緊急停車，可按以下步驟進(jìn)行操

作處理：

1.停止燃?xì)庹?，切斷煤氣，關(guān)閉手動(dòng)蝶閥。

2.關(guān)閉AH進(jìn)料，依次關(guān)閉皮帶稱、進(jìn)料螺旋。

3.關(guān)閉電收塵及灰塵返回系統(tǒng)（如出現(xiàn)負(fù)壓急劇下降，則先于停料前

將電收塵關(guān)閉）。

4..將ID度減到最低，逐步風(fēng)門(mén)關(guān)閉（如需停風(fēng)機(jī)，則停風(fēng)機(jī)）。

5.關(guān)閉爐體冷風(fēng)進(jìn)口，待事故處理完后，根據(jù)停車時(shí)間長(zhǎng)短，可按冷

或熱啟動(dòng)步驟啟動(dòng)恢復(fù)生產(chǎn)。

除非供電中斷，羅茨鼓風(fēng)機(jī)必須有一臺(tái)繼續(xù)運(yùn)行，以保護(hù)冷卻機(jī)透氣

層和干燥器透氣層不因過(guò)熱而損壞。一般應(yīng)繼續(xù)運(yùn)行30分鐘以上。

干燥和焙燒系統(tǒng)的停車不影響產(chǎn)品輸送系統(tǒng)的運(yùn)行，該系統(tǒng)可繼續(xù)操

作

七、焙燒爐系統(tǒng)聯(lián)鎖

電收塵聯(lián)鎖：

1、一氧化碳＞0.2%,電收塵降壓，高報(bào)警；

2、一氧化碳＞0.6%,電收塵跳停；

3、氧含量＜1%,電收塵跳停。

ID風(fēng)機(jī)：

1、前后軸承溫度＞9（rc報(bào)警；

皮帶秤聯(lián)鎖：

1、螺旋給料機(jī)跳停，皮帶秤跳停；

2、V19跳停（V03、V04關(guān)閉）,皮帶秤跳停；

3、流化床羅茨風(fēng)機(jī)跳停，皮帶秤跳停；

4、流化床進(jìn)水流量WIOnf/h（其中任一組），皮帶秤跳停；

5、ID風(fēng)機(jī)跳停，皮帶秤跳停。

V08燃燒站聯(lián)鎖：

1、ID風(fēng)機(jī)跳停，V08燃燒站跳停；

2、儀表風(fēng)壓力＜0.45Mpa,V08燃燒站跳停；

3、V08助燃風(fēng)機(jī)跳停，V08燃燒站跳停；

4、煤氣壓力>35Kpa,V08燃燒站跳停；

5、系統(tǒng)總負(fù)壓V3Kpa、P01出口壓力V3Kpa、PO3<1.5Kpa,三

個(gè)條件任意兩個(gè)條件滿足，V08燃燒站跳停。

V19燃燒站啟動(dòng)條件：

1、煤氣壓力V8Kpa>35Kpa,V19燃燒站跳停；

2、儀表風(fēng)壓力V0.45Mpa,V19燃燒站跳停；

3、ID風(fēng)機(jī)跳停，V19燃燒站跳停；

4、V08燃燒站跳停，V19燃燒站跳停。

T11燃燒站啟動(dòng)條件：

1、煤氣壓力V8Kpa>35Kpa,V19燃燒站跳停;

2、ID風(fēng)機(jī)跳停，T11燃燒站跳停；

3、儀表風(fēng)壓力V0.45Mpa,T11燃燒站跳停；

4、T11助燃風(fēng)機(jī)跳停，T11燃燒站跳停；

T12燃燒站啟動(dòng)條件：

1、煤氣壓力V8Kpa>35Kpa,T12燃燒站跳停;

2、ID風(fēng)機(jī)跳停，T12燃燒站跳停；

3、儀表風(fēng)壓力V0.45Mpa,T12燃燒站跳停；

4、T12助燃風(fēng)機(jī)跳停，T12燃燒站跳停；

八、事故判別及處理

設(shè)備名

故障現(xiàn)象故障原因處理方法

稱

1.雜物堵塞

漏斗

1.干燥器A02出口；2.氫氧

1.關(guān)閉T11燃燒器。2.關(guān)閉主

出化鋁

燃燒器V19。

口溫度升高；小倉(cāng)出現(xiàn)蓬

3.開(kāi)V10閥門(mén)。4.風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)關(guān)

氫氧化2.P02T1及倉(cāng)；

小。5.故障在短時(shí)間內(nèi)能處理，

鋁供料P04T13.皮帶秤出

可不停風(fēng)機(jī)，否則停ID風(fēng)機(jī)處

系統(tǒng)高報(bào)；現(xiàn)故

理。6.敲打氫氧化鋁小倉(cāng)漏斗

3.整個(gè)爐體障停車；4.

及下料口。進(jìn)入小倉(cāng)檢查，清

負(fù)壓皮帶秤

理雜物。7.檢查螺旋給料機(jī)。

升高報(bào)警。下料口堵塞。

5.螺旋給

料機(jī)故障

1.流化床冷1.如遇輸送系統(tǒng)暫時(shí)故障，可

卻器將下料量降至最低，流化床放

氧化鋁氧化鋁輸送

不排料或出料，待輸送系統(tǒng)故障排除后恢

輸送系故

水溫復(fù)正常生產(chǎn)

統(tǒng)障。

度降低或床2、如輸送系統(tǒng)長(zhǎng)時(shí)間不能正

壓增常，則需要關(guān)閉V19燃燒站，

大。2.斜槽風(fēng)關(guān)閉進(jìn)料系統(tǒng)，降低ID風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)

機(jī)跳速，待輸送修復(fù)好后，方可下

停報(bào)警，A0料。

輸送

系統(tǒng)停止。

1.冷卻水流

量顯

示降低。2.1.聯(lián)系加大冷卻水流量。

卸料溫2.減少AH下料量直至關(guān)閉。

度升高直到流化床供水3.減少T1LV19燃?xì)饬恐敝陵P(guān)

溫度不閉。

過(guò)高而不卸足或斷水。4.減少風(fēng)機(jī)風(fēng)量，等水恢復(fù)后

料3.方可能正常

流態(tài)化

流化床出水生產(chǎn)。

冷卻器

溫度

高

1.羅茨風(fēng)機(jī)

1.減少AH下料量直至關(guān)閉。

故障，

羅茨風(fēng)機(jī)供2.減少燃?xì)饬恐敝陵P(guān)閉。

風(fēng)壓風(fēng)量降

風(fēng)故3.風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)關(guān)小。

低。

障。4.羅茨風(fēng)機(jī)供風(fēng)恢復(fù)后，排除

2.流化床壓

積料方可恢復(fù)生產(chǎn)。

力降

低。3.A0卸

料溫

度升高。4.AH

下

料未變，而出

料減

少或不出料。

1.K01冷卻效

果

1.減料或停料，停V19。

差，卸料溫度

流化床K012.關(guān)流化風(fēng)和下料閘板。

高于

堵3.卸開(kāi)冷卻器下部的清理孔，

80℃或不

塞或部分堵清理床上的

卸料

塞。物料和臟料。

2.流化床壓

4.清理好、裝好檢查孔。

力升

高

1.P01,P02、1.P01旋風(fēng)筒

P03、下

P01旋底部壓力波料翻板閥漏1.減少氫氧化鋁下料量。

風(fēng)筒動(dòng)。風(fēng)。2.2.堵住翻板閥的漏風(fēng)點(diǎn)。

2.P02進(jìn)口溫氫氧化鋁下

度料量

升高。過(guò)大。

LA02壓差超

1.下料時(shí)系

量

統(tǒng)負(fù)1.停V19,停止下料。

程，系統(tǒng)負(fù)壓

壓過(guò)低。2.2.提高風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速，增大風(fēng)門(mén)開(kāi)

過(guò)高

文丘里氫氧化度。

或波動(dòng)。2.

干燥器鋁水分過(guò)高。3.打開(kāi)A02“U”型管放料，放

氧含量

3.空后恢復(fù)

趨于零。

下料時(shí)加料生產(chǎn)。

3.C04溫

過(guò)快。

度升高。

1.被堵塞旋1.開(kāi)大ID風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)，進(jìn)行抽

風(fēng)筒風(fēng)，短暫堵塞，物料蓬在下

的溫度下降料口，通過(guò)抽風(fēng)看能否將物

很快，料抽走。

高溫旋所測(cè)負(fù)壓降2.如發(fā)生頑固性堵塞，上述辦

風(fēng)筒和低。法不能疏通

內(nèi)襯脫落。

冷卻旋2.旋風(fēng)筒堵時(shí)，需停止下料，關(guān)閉V19,

風(fēng)筒塞后，T11,調(diào)整風(fēng)量；開(kāi)大引風(fēng)機(jī)風(fēng)

后部的旋風(fēng)H,爐內(nèi)通風(fēng)，用風(fēng)管將爐內(nèi)

筒溫積料清理干凈，將內(nèi)襯搗掉。

度會(huì)快速下4.清理完要檢查所有旋風(fēng)筒，

降，出并用鏈球進(jìn)行測(cè)試，確定暢通

料溫度降低。后恢復(fù)生產(chǎn)。

1.P04T1及爐

體1.減少燃?xì)饬俊?.增大風(fēng)機(jī)排

溫度降低。2.風(fēng)量。

增加3.檢查一次空氣（助燃風(fēng)）壓

燃?xì)饬?，溫度力?/p>

上升4.檢查每個(gè)燃燒器壓力是否一

不明顯。3.1.燃料燃燒致。

煤氣供廢氣中不好。5.檢查噴頭，如有臟物，清理

給CO、02含量2.煤氣供給更換。

升高。異常。6.減少下料量。7.聯(lián)系煤氣站

4.現(xiàn)場(chǎng)觀察解決故障

孔火8.當(dāng)煤氣供應(yīng)不能滿足生產(chǎn)

焰發(fā)渾。5.時(shí)，停止下

煤氣壓料，待煤氣供應(yīng)正常后恢復(fù)生

力降低產(chǎn)生產(chǎn)。

報(bào)警。

1.儀表風(fēng)壓

力低按緊急停車步驟處理。2.

供風(fēng)報(bào)。供風(fēng)故障。聯(lián)系空壓站排除故障；待故障

2.燃燒站聯(lián)排除后，恢復(fù)正常生產(chǎn)。

鎖跳

停。

1.極板、極線

掉落

或變形引起

1.電收塵電

短路。1.檢修校正陰陽(yáng)極板線。

壓接

2.收塵料過(guò)2.加大返灰量。

近零。

多，堆積到陰

極框架而短

路。

1.陰陽(yáng)極振

2.收塵電壓打故

1.將振打裝置改為手動(dòng)，消除

靜電除

正常，障造成極板、

積灰。

塵器

電流很小。極線

積灰太厚。

1.二次電流、

電壓1.提高二次電流、電壓。

低。2.振打效2.清理檢修振打。

3.電收塵收

果不3.系統(tǒng)堵漏。

塵效

好，極板、極4.檢查旋風(fēng)收塵，保證收塵效

率低。

線積率。

塵嚴(yán)重。3.5.供應(yīng)粒度較粗的氫氧化鋁。

系統(tǒng)漏

風(fēng)造成二次

飛揚(yáng)。

4.進(jìn)口含塵

量過(guò)

高造成電暈

封閉。

5.氫氧化鋁

粒度

過(guò)細(xì)。

1.斜槽壓力1.出料斜槽。

電收塵低2.電收塵出1.檢查斜槽風(fēng)機(jī)、透氣布。

返灰2.氣力提升料故。2.檢查氣力提升泵及風(fēng)機(jī)。

泵停障。

1.負(fù)壓出現(xiàn)1、出現(xiàn)旋風(fēng)筒堵塞，開(kāi)大ID

1.旋風(fēng)筒堵

局部降低，多風(fēng)機(jī)風(fēng)門(mén)，進(jìn)行抽風(fēng)，短暫

塞。

大面積為旋風(fēng)筒堵堵塞，物料蓬在下料口，通

2.給料系統(tǒng)

負(fù)壓出塞。2.負(fù)壓出過(guò)抽風(fēng)看能否將物料抽走。

故障。

現(xiàn)大幅現(xiàn)大面積升2.如發(fā)生頑固性堵塞，上述辦

3.ID風(fēng)機(jī)故

降低或高，多為供料