燃氣輪機進氣裝置技術條件

1T/XXXXXXXXX—XXXX燃氣輪機進氣裝置通用技術要求本文件規(guī)定了燃氣輪機進氣裝置（以下簡稱進氣裝置）的術語和定義、進氣裝置組成、一般要求、技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和貯存。本文件適用于發(fā)電的燃氣輪機的進氣配套設備。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB14098—2020燃氣輪機和燃氣輪機機組氣載噪聲的測量工程法/簡易法GB/T15135—2018燃氣輪機詞匯ASTMA123鋼鐵制品的鋅鍍層（熱浸鋅）ASTMD3359膠帶試驗用測定粘合性的標準試驗方法ISO1461金屬覆蓋層-鋼鐵制品熱鍍鋅層-技術條件3術語和定義GB/T15135界定的術語和定義適用于本文件。4進氣裝置組成進氣裝置由過濾房、進氣管道及消音器和進氣罩組成。5一般要求5.1過濾房5.1.1每個末級過濾器元件的氣流速率不超過4250m3/h，各級過濾器基本參數見表1。表1各級過濾器基本參數//////2T/XXXXXXXXX—XXXX5.1.2過濾房中的內部照明系統(tǒng)應滿足過濾模塊中濾芯需要更換或設備維護時照明的基本需求,照度5.1.3最終焊接和表面涂層后，應對自閉式安全門進行100%功能測試。5.2進氣管道5.2.1進氣管道應包含膨脹節(jié)、空管、IBH管道、消聲管、彎管、廢物篩網等配件，以保證正常功能的使用。5.2.2內部突出物做流線型處理，朝向氣流的突出物倒圓角不小于25mm。5.2.3除消聲器和彎頭局部位置，直管段內氣流速度最高不超過12m/s。5.2.4為減少壓力損失，轉角半徑大于0.5倍的管道水利半徑。5.2.5彎頭內增加轉向葉片以調節(jié)氣流穩(wěn)定性。5.2.6過渡段的擴張角或者收縮角不超過30°。5.2.7管道的寬高比不超過2倍，禁止大于3倍的寬高比。5.2.8管道中心到壓縮機中心線距離與進氣罩法蘭入口到壓縮機中心線的距離比大于3倍。5.2.9上下游支撐件之間錯開距離不超過5°。5.2.10內部不能有容易掉落的顆粒、焊渣、雜物，灰塵顆粒不超過200μm。5.2.11內部所有連接件或者安裝件必須焊接牢固，不能有松動脫落風險。5.2.12除襯板和消音孔板外，內部處于空氣通道中的焊接盡量采用密封焊。5.3消聲器5.3.1消音片表面覆蓋孔板，沖孔率40%以上。5.3.2殼體消音或隔音結構采用厚度100消音巖棉，密度100KG/m3.隔音要求高時可增加阻尼橡膠層，橡膠板克重5Kg/m2。5.3.3孔板下巖棉用玻璃纖維布包裹，玻纖布厚度0.2mm以內，平紋，45x45經緯線。6技術要求6.1外觀6.1.1進氣系統(tǒng)的各個模塊、部件構件焊接處應焊接牢固，焊接表面無裂紋、氣孔、夾渣等現(xiàn)象。6.1.2所有法蘭連接處應平整，無局部明顯凹凸，滿足密封要求。6.1.3進氣系統(tǒng)的各個模塊、部件表面漆膜不得有皺紋、起泡和機械傷痕。6.2撓度和尺寸偏差6.2.1過濾房殼體撓度不超過1/100加強筋間距。6.2.2過濾房加強筋撓度不超過1/240。6.2.3過濾房主要部件支撐鋼構主要部件撓度不超過1/360，非主要部件支撐鋼構撓度不超過1/240。6.2.4管道接口法蘭之間最大偏移量不超過15mm。6.2.5IBH管道公差應在0～2%以內。6.2.6廢物篩網框架的面積不超過1m2。6.2.7金屬網規(guī)格為2目線，直徑為1mm。6.3清潔度3T/XXXXXXXXX—XXXX6.3.1進氣管道內部不能有易掉落的顆粒、焊渣、雜物，內部灰塵顆粒不超過200μm。6.3.2內部所有連接件或者安裝件必須焊接牢固，禁止發(fā)生松動脫落。6.3.3所有管道內部消音相關的棉都需要用布包裹密封。6.3.4除襯板和消音孔板外，內部處于空氣通道中的焊接盡量采用密封焊。6.3.5進氣管道內部需要經常進行清洗吹掃。6.3.6過濾元件的最小灰塵保持量見表2。表2最小灰塵保持量6.4壓降6.4.1對于整個空氣過濾系統(tǒng)，達到額定流量110%的壓降不超過300Pa.。測量點在距離進氣管道連接法蘭口下游300mm處。6.4.2其他部件允許的壓降值見表3。表3各部件允許壓降值6.4.3在新的清潔條件下通過一個過濾器元件的壓降在不低于指定額定空氣流量的氣流速率下進行測試時，壓降不應超過下表4中列出的值。表4指定額定氣流下最小壓降4T/XXXXXXXXX—XXXX////6.4.4進氣管道在110%的流量下，總壓降不超過550Pa(包含消音器的壓降）。6.4.5廢物篩網的壓降要小于40Pa.6.5降噪6.5.1對于過濾元件組裝后和潔凈空氣壁需要滿足下面表5的插入損失要求。表5插入損失要求項目不同頻率噪聲/HZ31.5250500200040008000組裝后過濾元件011237潔凈空氣壁40404040456.5.2通過消聲器降噪之后，過濾房入口處1米處的聲壓級為85dB(A)，管道殼體外部1m處的聲壓級為83dB(A)。6.5.3當有進氣罩處于室外時，降噪要滿足殼體1米外聲壓級85dB(A)的要求。6.6報警系統(tǒng)各系統(tǒng)報警設定指標見表6。表6報警系統(tǒng)設定指標系統(tǒng)報警氣壓/Pa粗濾或預過濾系統(tǒng)袋式預過濾系統(tǒng)高效過濾系統(tǒng)整個進氣系統(tǒng)≥1500燃機關閉時整個進氣系統(tǒng)≥20006.7防腐6.7.1對過濾元件碳鋼表面做噴涂油漆處理。6.7.2對奧氏體不銹鋼進行酸洗鈍化處理。6.7.3爬梯平臺格柵等需要進行熱鍍鋅處理。6.7.4進氣管道不銹鋼外部表面無需噴涂油漆，若處于高腐蝕性環(huán)境，則需要噴涂油漆。6.8密封6.8.1除襯板和消音孔板外，內部處于空氣通道中的焊接盡量采用密封焊。6.8.2進氣管道的焊接必須保證內外沒有貫穿的通道。5T/XXXXXXXXX—XXXX6.8.3IBH管道需要做無損檢測，對接焊縫做100%RT檢測，100%PT檢測用于打底焊縫和蓋面焊縫。7試驗方法7.1外觀對照圖紙，用目測、手感法檢測。7.2撓度和尺寸偏差采用符合精度要求的通用量具測量。7.3清潔度采用目視檢查和觸摸的方法檢測。7.4壓降采用液體玻璃管壓力計，再達到指定額定流量后，各系統(tǒng)產生的壓降應滿足6.4的要求。7.5降噪依據標準GB14098中規(guī)定的方法進行檢測。7.6報警系統(tǒng)調節(jié)各個系統(tǒng)的壓降達到6.6條中的要求，通過觸摸屏是否給出預過濾阻力報警來檢測。7.7防腐對所有涂漆區(qū)域進行如下檢測：a)使用磁性測厚儀檢測油漆濕膜厚度和干膜厚度；b)采用劃格檢驗，油漆附著力不低于ASTMD3359標準的4B級要求；c)根據ASTMA123或ISO1461如適用檢查鍍鋅層。7.8密封采用煙霧試驗對密封性進行檢測：a)過濾房、過波段、支撐鋼構等組裝后，用膠合板對過渡段小口法蘭口及葉片組件安裝位置孔進行封口；b)壓力表安裝在排水孔上；c)利用煙霧發(fā)生器在過濾房內產生煙霧，煙霧應充滿整個過濾房及過渡段；d)當壓力表達到1200Pa后，檢查所有法蘭口的煙霧泄漏量。8檢驗規(guī)則8.1檢驗分類產品檢驗分出廠檢驗和型式檢驗。檢驗項目、技術要求、檢驗方法見表7。表7檢驗項目6T/XXXXXXXXX—XXXX序號檢驗項目檢驗類別技術要求檢驗方法出廠檢驗型式檢驗1外觀√√6.17.12撓度和尺寸偏差√√6.27.23清潔度√√6.37.34壓降√√6.47.45—√6.57.56報警系統(tǒng)—√6.67.67—√6.77.78密封 √6.87.88.2出廠檢驗進氣系統(tǒng)需經質量檢驗部門檢驗合格，并附產品合格證后方可出廠。8.3型式檢驗8.3.1在下列情況之一時，應進行型式試驗：a)新產品鑒定時；b)正式生產后，結構、材料、生產工藝有較大改變，可能影響產品質量及性能時；c)停產半年以上，恢復生產時；d)正常生產時，每五年進行一次；e)本次出廠檢驗結果與上一次型式檢驗有較大差異時；f)國家質量監(jiān)督機構提出進行型式檢驗要求。8.3.2樣品應在出廠檢驗合格的產品中抽取一臺，按規(guī)定項目進行檢驗。檢驗結果中，若有項目不合格，可加倍抽檢；對不合格項進行復檢仍不合格，則判型式檢驗不合格。9標志、包裝、運輸和貯存9.1標志9.1.1貨物均需要張貼商標，箱單以及相關運輸標記（重心標記，起吊標記，向上標記，輕放標記等）。9.1.2每套進氣系統(tǒng)在明顯位置上安裝銘牌，銘牌內容應包含：a)產品名稱、型號b)制造廠名稱：c)項目名稱：d)產品出廠日期。9.1.3每套進氣系統(tǒng)應附有下列文件：a)安裝說明書：b)運行維護說明書；c)產品合格證：9.2包裝產品的包裝應滿足下列要求：a)所有法蘭口應用膠合板封口，螺紋孔應用不銹鋼堵頭封口，產品包裝應符合JB/T4711的規(guī)定；7T/XXXXXXXXX—XXXXb)包裝應考慮至少2個月室內的儲存要求，并保證12個月內包裝的完整性；c)產品與包裝材料間應用橡皮或泡膜隔開，禁止產品直接接觸；d)用于包裝產品的熱收縮膜厚度不得小于0.18m，不允許使用透明熱收縮膜；e)進氣類管道必須用熱縮膜包裝。f)包裝支撐架或臨時用材必須漆黃色油漆；g)用于產品和包裝支撐連接的緊固件應采用船鍍鋅或不銹鋼螺栓，不得使用發(fā)黑或有銹跡的緊固件；h)所有包裝架的吊耳焊縫需做MT檢驗；i)每個運輸包裝件內部應放箱單文件，外部應張貼箱單和貨物追蹤