【《生產線平衡的基礎理論和方法分析》3400字】

生產線平衡的基礎理論和方法分析綜述目錄 1 1 1 2 3 3 4 5 61.1生產線平衡的基礎理論業(yè)內容進行調整或增加工作站等方式使之各工序工作時間趨于相等或成倍數(shù)關CycleTime,即流水線穩(wěn)定狀態(tài)下生產兩個相同制品的時間間隔，也就是一TackTime是指流水線產出一件產品的最大允許時間，與CycleTime的主要區(qū)別在于TackTime主要是由客戶的需求量和流水線生產時間所(4)瓶頸工序(bottleneck)的瓶頸工序得到改善，新的瓶頸工序又將出現(xiàn)，通過不斷的消除瓶頸進而提高流水線生產效率。(5)生產線平衡率的計算生產線平衡率是反映生產線是否平衡的重要量化指標，通過生產線平衡率的計算能夠更直觀的體現(xiàn)生產線平衡水平，生產線平衡率越高表明生產線各工序時間越接近，生產線的堆積和等待浪費更少，能夠更加順暢的進行生產活動。(6)產能(UPH)產能(UPH)是在正常狀態(tài)下，單位時間內能夠生產出的合格產品數(shù)量，產能(UPH)具體計算公式：1.1.2生產線分類及改善方法生產線具有各種不同類型，根據(jù)移動方式、節(jié)奏性等可將產線進行分類，如圖1.1所示。在對產線優(yōu)化改善過程中，首先必須要能夠正確識別產線屬于哪一類流水線，只有如此才能夠準確根據(jù)其流水線的特點展開改善。要想提高產線生產效率，改善產線生產狀況，提高產線平衡率，降低產線生產節(jié)拍是工業(yè)工程方法的基礎思想。通過運用相關方法，對產線工序進行重新調整，使產線各工序作業(yè)時間趨于一致或成倍數(shù)關系，以此達到平衡產線的目標。在對產線進行優(yōu)化改善的過程中，需要考慮以下方面：(1)首先要了解產線的生產現(xiàn)狀，對產線目前的工序內容、作業(yè)時間、布局方式等有清晰的認識；(2)針對瓶頸工序進行改善優(yōu)化，借助工業(yè)工程相關理論方法，在不違反正常工藝流程的前提下將瓶頸工序的作業(yè)內容拆解到其它工序。當一次優(yōu)化分析后，可能出現(xiàn)新的瓶頸工序，再重復上述步驟，直到難以繼續(xù)優(yōu)化；(3)針對作業(yè)時間較短的工序，可以考慮在不產生新的瓶頸工序的前提下將其合并，或者也可對其進行拆解，將其原本的作業(yè)內容分配至其它工位；(4)除此之外，還可考慮通過改善工裝夾具、人機程序分析等相關理論方法對瓶頸工序或重點改善工序進行簡化。1.1.1工業(yè)工程中的工作研究5W1H提問技術和ECRS四原則是工業(yè)工程中工作研究的常用分析技術。其中5W1H提問技術是為了在研究過程中更準確的分析問題的現(xiàn)狀，了解每項生方法(How)。在研究過程中，有必要圍繞下表中的問題進行逐一提問，這種系統(tǒng)的思考方法有助于幫助研究者跳出已有經(jīng)驗的循環(huán)，突破改善過程中常見問題提問理由做了什么?為什么做?是否明確?為何這樣做?的對象?是否可以不做?何時做?何處做?為什么要在這個時間做?為什么要在這個的時間?地方做?為什么要這個人地方做?為什么要這個人為什么要這樣由誰做?怎么做?由誰做?怎么做?有無其他更合適運用5W1H提問技術對整個生產流程的各項活動提問之后發(fā)現(xiàn)生產線的問題所在，通常我們可以運用ECRS四大原則解決這些問題。Eliminate(取消):通過5W1H提問分析生產過程中是否存在不必要的對象，取消不必要的作業(yè)要素或作業(yè)工序等是最理想的優(yōu)化方式。Combine(合并):針對那些難以取消的作業(yè)要素或作業(yè)工序，可嘗試是否能夠對其進行合并，以此達到提高產線平衡率，減少勞動力的目的。Rearrange(重排):針對那些難以取消的作業(yè)要素或作業(yè)工序，運用5W1H提問技術對其進行合理的重排，使產線作業(yè)順序趨于合理。Simplify(簡化):完成取消、合并、重排之后，可嘗試是否可以通過安裝夾具，改變物料擺放等方式使作業(yè)變得更加簡單高效。在企業(yè)中運用工作研究可以促進企業(yè)的生產流程更加標準化，保證作業(yè)的工時定額更加標準有效，標準化的作業(yè)流程和工時定額有助于提高工人的工作效率，降低操作人員的疲勞強度。1.1.2工業(yè)工程中的方法研究方法研究是指通過運用科學的研究方法對作業(yè)系統(tǒng)的現(xiàn)狀展開分析，改善作業(yè)系統(tǒng)的作業(yè)流程和操作方法，使得作業(yè)系統(tǒng)的工藝流程科學化，操作人員的操作方法合理化，以此提高企業(yè)的生產效率的一種作業(yè)方法。方法研究主要分析技術包括：程序分析、操作分析、動作分析。程序分析是以全局的角度對作業(yè)系統(tǒng)的作業(yè)流程進行分析和研究，運用相關方法使得作業(yè)流程最優(yōu)化的分析方法。作業(yè)系統(tǒng)只有在作業(yè)流程合理化的前提下進行操作分析和動作分析才具有意義，最低的投入(人力、物力等)和最高的產出(產量、利潤等)是程序分析的兩大目標。在程序分析過程中，需要使用到工藝程序圖、流程程序圖等圖示來描述，圖示中常用符號如表1.2所示。符號名稱操作工人、設備、物料等生產要素空間上的移動生產過程中的臨時等待▽受控制的儲存物料在