擠壓車間工藝操作規(guī)程

5.1.2鑄錠裝爐前檢查類別與否符合生產(chǎn)的需要，并記錄好本班領(lǐng)取鑄錠和使用鑄錠數(shù)量。

a）生產(chǎn)電泳型材使用A類專用鑄錠（A-月份-爐次-爐數(shù)）；

b）生產(chǎn)特殊規(guī)定H勺工業(yè)型材使用B類專用鑄錠（B-月份-爐次-爐數(shù)）：

c）生產(chǎn)一般型材使用使用一般鑄錠（月份?爐次?爐數(shù)）；

5.2模具檢查：

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文獻(xiàn)名稱：擠壓車間生產(chǎn)工藝操作規(guī)程共9頁第2加一

模具裝爐前需檢查其模具編號(hào)、支重、壁厚與否符合生產(chǎn)計(jì)劃H勺規(guī)定。

5.3鑄錠加熱：

5.3.1鑄錠規(guī)格使用：

a）盛錠筒小125mm采用6120mm鑄錠：

b）盛錠筒小105mm采用3100mm鑄錠；

c）盛錠筒475mm采用力73mm鑄錠。

5.3.2鑄錠長(zhǎng)度計(jì)算措施：

a）鑄錠長(zhǎng)度計(jì)算公式：

rx/x?YR*”?士壬\/士我

一七六―一iz.由/、

任g壬=/!._/、

式中；

令壓余長(zhǎng)度規(guī)定：（壓余氏度規(guī)定見表3的I規(guī)定）

（表3）

鑄錠直徑（mm）6120*100673

壓余長(zhǎng)度（nun）15-3015-2010-15

注：生產(chǎn)電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)材及特殊規(guī)定的型材壓余長(zhǎng)度取上限直。

令頭尾料長(zhǎng)度規(guī)定：（頭尾料長(zhǎng)度規(guī)定見表4"勺規(guī)定）

頭部鋸切長(zhǎng)度（mm）尾部鋸切長(zhǎng)度（mm）

不不不小于300不不不小于400

注：生產(chǎn)電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)材及特殊規(guī)定的型材頭尾料長(zhǎng)度取上限值。

令支重：根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定與模具的重量而定。

?支數(shù)：根據(jù)機(jī)臺(tái)料床長(zhǎng)度，型材的支重及可操作性等逸定生產(chǎn)的所需合理的支數(shù)。

令鑄錠重量（kg/mm）：（鑄錠重量見表5的規(guī)定）

（表5）

鑄錠直徑（mm）@1206100@73

鑄錠重量（kg/mm）0.030.0210.011

?鑄錠長(zhǎng)度：（鑄錠長(zhǎng)度見表61內(nèi)規(guī)定）

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（表6）

鑄錠直徑（mm）61206100@73

鑄蹤長(zhǎng)度（mm）340-620320-540270-380

注：此為擠壓車間所有機(jī)臺(tái)使用鑄錠的最大氏與最小氏度，詳細(xì)各機(jī)臺(tái)使用長(zhǎng)度還需要根據(jù)各機(jī)臺(tái)

的生產(chǎn)能力而定。

5.3.3鑄錠加溫爐設(shè)定溫度：

a）鑄錠加熱爐入口溫度為：300-450C：

b）出口溫度為：440-540℃o

534鑄錠加溫時(shí)間：

a）6120mm、<l>100mm加溫時(shí)間不不不小于4小時(shí);

b）673mm鑄錠加溫時(shí)間不不不小于2小時(shí)。

5.3.5鑄錠溫度：

a）鑄錠溫度為：440-520℃；

b）鑄錠最佳溫度為：

組合模為：4800±10℃,平面模:500℃±l（rCo

5.3.6常常注意設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)狀況（如鏈條、風(fēng)機(jī)等），并尤其注意往加熱爐內(nèi)添煤加水，以保

證加熱爐的正常加溫。

5.3.7因故障導(dǎo)致出口的鑄錠不夠溫時(shí)，假如規(guī)格相似立即送回爐尾重新加溫，假如規(guī)格不

一樣則放在框架內(nèi)，并作好標(biāo)識(shí)。

538鑄錠溫度偏高需要在鏈條上降溫時(shí)，必須控制合理的支數(shù)，并保持?jǐn)D壓的鑄錠溫度一

致，如：鏈條上有6支鑄錠，擠壓完兩支后再送出兩支，保持循環(huán)，已到達(dá)鑄錠溫度一致。

5.3.9由擠壓班長(zhǎng)填寫好“擠壓加模加棒記錄”，將質(zhì)量合格、溫度達(dá)標(biāo)的H勺鑄錠進(jìn)入擠壓。

5.4模具加熱：

5.4.1模具加溫爐設(shè)定溫度：440-500C。

5.4.2模具加溫時(shí)間：

a）平面模：2.0-2.5小時(shí)：組合模：2.5-3.0小時(shí)。

b）最長(zhǎng)時(shí)間不適宜超過6小時(shí)，否則會(huì)導(dǎo)致模具退火。

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5.4.3模具溫度：

a）模具溫度：440-480℃：

b）模具最高溫度不適宜超過510℃,否則會(huì)導(dǎo)致模具退火。

5.4.4凡模具入爐前用粉筆在模具上標(biāo)明型號(hào)，以便查找與使用，并由擠壓班長(zhǎng)填寫“擠

壓加模加棒記錄”。

5.4.5模具在取出使用前一定要確認(rèn)加熱時(shí)間、溫度符合規(guī)定，才能裝模投入生產(chǎn)，以免

導(dǎo)致模具擠壞。

5.5盛錠簡(jiǎn)加熱：

5.5.1盛錠筒設(shè)定溫度為：300-400℃o

5.5.2盛錠筒加溫時(shí)間：

盛錠筒在生產(chǎn)前8小時(shí)開始逐層加溫，溫度和保溫時(shí)間見表7H勺規(guī)定。

（表7）

溫度（℃）100-200200-300300-400

保溫時(shí)間（h）224

5.5.3盛錠筒后溫度為：29（L360C.

5.5.4根據(jù)擠壓制品的難易程度和鑄錠加熱溫度H勺高下，可合適減少或提高30-50C。

5.6擠壓；

5.6.1擠壓設(shè)備檢查及工模具為準(zhǔn)備：

a）生產(chǎn)前應(yīng)先檢查供電、供水及設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)與否正常，確定各設(shè)備處在正常狀態(tài)。

b）準(zhǔn)備好對(duì)應(yīng)的模墊、模套及工具方可進(jìn)行生產(chǎn)。

5.6.2擠壓過程：

a）產(chǎn)品為L(zhǎng)D31的鋁合金建筑型材，供應(yīng)狀態(tài)為R、RCS、CS（R為熱擠壓狀態(tài)：RCS

為高溫成型后迅速冷卻并人工時(shí)效狀態(tài)：CS為淬火人工時(shí)效狀態(tài)）。

b）生產(chǎn)前必須先熟悉牛.產(chǎn)計(jì)劃單，理解型號(hào)、規(guī)格、工藝規(guī)定、表面處理方式、定尺

長(zhǎng)度、單號(hào)及其他有關(guān)質(zhì)量規(guī)定等。

C）為防止“悶車”，保證產(chǎn)品質(zhì)量，每次換模時(shí)應(yīng)按上限溫度擠壓1-3個(gè)鑄錠后再轉(zhuǎn)

入正常溫度擠壓。

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d）擠壓時(shí)嚴(yán)禁潤(rùn)滑擠壓筒、擠壓軸，擠壓墊可用少許的離模劑潤(rùn)滑或用鹽水冷卻。

e）擠壓速度一般控制在10-30M/min,但因擠壓速度由型材口勺形狀、橫截面尺寸、鑄

錠溫度和模具狀況所決定，擠壓機(jī)手根據(jù)實(shí)際狀況詳細(xì)調(diào)整最哇速度。

f）擠壓壓余氏度應(yīng)符合表3的規(guī)定。

g）正常生產(chǎn)每生產(chǎn)20-30支鑄錠還需要清理盛錠簡(jiǎn)，如三產(chǎn)電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)

型及特殊規(guī)定H勺型材，每隔10支棒需要清理盛錠筒，以防止盛錠筒內(nèi)殘存鋁帶出而影響型

材表面質(zhì)量。

h）擠壓車間需對(duì)擠壓工藝過程參數(shù)進(jìn)行持續(xù)監(jiān)視，并由擠壓班長(zhǎng)填寫“擠壓車間生產(chǎn)

工藝原始記錄”。

5.7檢查：

5.7.1擠壓班長(zhǎng)對(duì)每種型材生產(chǎn)出第一支或第二支型材之前照產(chǎn)品圖紙進(jìn)行檢查，檢查

基材的多種尺寸與表面質(zhì)量。

5.7.2第一支型材擠出后由中斷工將料頭鋸切下來，并在出料的上方向劃上標(biāo)識(shí)，給修模

工留作修模根據(jù)；再另鋸一段600mm長(zhǎng)度交擠壓帶班主任（首檢員）檢查，合格后方可持

續(xù)生產(chǎn)。

5.7.3詳細(xì)檢查內(nèi)容見WI/YTL03.26-01-2005《牛.產(chǎn)過程檢查程序》中第一部分?jǐn)D壓檢

查程序的規(guī)定。

5.8風(fēng)冷淬火：

5.8.1中斷工必須檢查冷卻風(fēng)機(jī)與否正常。

5.8.2擠壓時(shí)啟動(dòng)冷卻風(fēng)機(jī)，將高溫的半成品迅速冷卻至200C如下，應(yīng)保持型材冷卻速

度60-90*C/min?排風(fēng)量達(dá)80-85M3/min。

5.8.3LD31鋁合金建筑型材最佳風(fēng)冷淬火溫度為510C±5℃。

5.9斷料：

5.9.1檢查出料臺(tái)、冷床、切割鋸等設(shè)備與否完好。

5.9.2并協(xié)助主機(jī)手控制模具位置有無偏離現(xiàn)象。

5.9.3擠壓時(shí)嚴(yán)禁探視出料口，每出第一支型材必須把型材牽引到出料架上。

5.9.4斷料時(shí)必須注意保持切割鋸鋸料行走的速度與出料H勺速度一致，以防止下鋸太重或

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速度不?致而導(dǎo)致型材的彎曲：如因切割鋸上石墨與型材之間間隔太大而導(dǎo)致的彎曲，如出

現(xiàn)彎曲現(xiàn)象及時(shí)調(diào)整切割鋸上石墨的厚度。

5.9.5斷料工要跟蹤出料的平直，防止走偏，導(dǎo)致型材之間或型材與檔板之間的擦傷；還

需每隔3-5支型材檢查底部與側(cè)面，需常常翻轉(zhuǎn)型材，看底部與否有缺陷，有無被石墨、或

高溫帶、高溫滾筒劃傷和擦傷型材H勺現(xiàn)象。對(duì)用石墨條的加工的料床，需對(duì)型材的裝飾面加

以控制，防止裝飾面擦傷，如：扇料玻璃口朝下，帶管料大平面朝下，管料只容許一種面擦

傷等。

5.9.6生產(chǎn)電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)型材及特殊規(guī)定的型材，冷床上型材之間必須保持

10-20mm時(shí)間距，以防止型材之間出擦傷的質(zhì)量缺陷。

5.9.7在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量缺陷時(shí)屬?gòu)U品，必須及時(shí)作出標(biāo)識(shí)，以便于下道工序檢查時(shí)

便于挑出。

5.10拉伸矯直：

5.10.1型材應(yīng)在溫度低于70c時(shí)進(jìn)行拉伸矯直，以防止高溫調(diào)直、鋸切導(dǎo)致型材變形及長(zhǎng)

短不齊H勺現(xiàn)象。

5.10.2型材在輸送過程中，前面型材到位后勿再輸送，及時(shí)進(jìn)行拉伸矯直，防止型材在原

地打滑擦傷型材。

5.10.3拉伸矯直工要熟悉型材H勺圖紙，檢查型材總長(zhǎng)度和斷面尺寸，以保證夾頭位置和延

伸率。型材的拉伸率應(yīng)控制在0.5-2%的范圍內(nèi)，但對(duì)易收I」的型材拉伸率容許在0.5%如下。

5.10.4拉伸矯直時(shí)，對(duì)有扭擰口勺型材，先拉緊再搬動(dòng)調(diào)直機(jī)料，矯扭后再進(jìn)行拉伸矯直，

拉伸矯過程中重點(diǎn)檢查彎曲、扭擰、平面間隙、開口、收口尺寸與否符合質(zhì)量規(guī)定。

5.10.5小型材拉伸矯直時(shí)，應(yīng)有人在中間檢查，仔細(xì)檢查拉伸矯直效果與否到達(dá)工藝、質(zhì)

量規(guī)定。

5.10.6空心型材及開I」型材應(yīng)插入對(duì)應(yīng)大小墊塊再拉伸矯直。

5.10.7拉伸矯直工操作時(shí)防止型材在料床上的在幅度的拖拽、硬拉、硬推等現(xiàn)象，有輸送

帶的必須用輸送帶送，石墨料床操作必須同步，防止型材的碰與、擦傷、彎曲等。

5.10.8生產(chǎn)電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)型材及特殊規(guī)定的型材，拉伸矯直后存料冷床上型材

之間必須保持IO-2OmmH勺間聲.以防I卜型材之間出擦傷的質(zhì)量缺陷c

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5.11鋸切：

5.11.1鋸切長(zhǎng)度公差為+IOinm,無負(fù)公差，每框型材之間的公差為±2mm,特殊規(guī)定的

定尺長(zhǎng)度按規(guī)定的規(guī)定執(zhí)行。

5.11.2型材在存料冷床上輸送過程中，前面型材到位后勿再輸送，及時(shí)進(jìn)行鋸切，防止型

材在原地打滑擦傷型材。

5.11.3鋸切操作時(shí)嚴(yán)禁一種人扣拖拽、硬拉型材及一扣合型材放到鋸切料架上，有輸送帶

的必須用輸送帶送，石墨料床操作必須兩人同步操作，防止型材的碰傷、擦傷、彎曲等。

5.11.4型材放到鋸切料架上后，應(yīng)確定鋸切合理口勺頭尾料長(zhǎng)度再進(jìn)行鋸切，型材料口切斜

度W2度，鋸切時(shí)型材必須在一條直線上，防止導(dǎo)致料口切斜。

5.11.5鋸切時(shí)鋸速度不適宜過快，防止因切過快而導(dǎo)致料口變形，并且往前輸送型材料時(shí)

速度不適宜過快，防止因滾筒高下不平而導(dǎo)致型材與滾筒之間的碰傷。

5.11.6鋸切完一次型材必須清理潔凈成品鋸床上及型材上的鋸屑，凡電泳型材、國(guó)標(biāo)料、

工業(yè)型材及特殊規(guī)定口勺型材鋸切時(shí)鋸切數(shù)量不許太多，更不許扣合起來鋸切，并且型材與型

材之間留有10-20mmH勺間隙，以防止型材與型材之間擦傷。

5.11.7鋸切時(shí)潤(rùn)滑油不許打太多，發(fā)現(xiàn)料頭有較多的潤(rùn)滑油時(shí)必須用布擦拭潔凈，防止型

材表而有油漬報(bào)廢；擠壓型材表面更不許有水漬，如有水漬更需擦拭潔凈，防止型材表而有

水漬報(bào)廢。

5.12檢盤

裝框前對(duì)型材的質(zhì)量進(jìn)行全檢.詳細(xì)內(nèi)容見WI/YTI.0126-01-2WS《生產(chǎn)過程檢查程序》

中第一部分?jǐn)D壓質(zhì)檢檢查程序的規(guī)定。

5.13裝框：

型材檢查合格后需按規(guī)定裝框，使型材不壓傷、表面不擦傷，通風(fēng)效果好等，詳細(xì)按如

下規(guī)定執(zhí)行。

5.13.1在裝框前，對(duì)使用的料框進(jìn)行檢查與否有脫焊、變形、斷裂等現(xiàn)象，不合格的料框

嚴(yán)禁使用。

5.13.2檢查使用的毛氈墊片與否彎曲、有臟物，彎曲的墊片需用錘子校直；太臟的墊片需

清洗潔凈涼干后方可使用。

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5.13.3除使用毛氈墊片外，小料及通風(fēng)效果不好型材，如實(shí)心型材、工業(yè)型材、壁厚不小

T

1.5mm的型材可用鋼管墊片隔開，以保證通風(fēng)效果，保證型材的硬度，小料疊放時(shí)其每層

的厚度不超過lOcnio

5.13.4凡電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)型材及特殊規(guī)定H勺型材必須加每層墊片（或墊紙），以防

止型材與型材之間的擦傷。

5.13.5在裝框底下一層型材時(shí)，盡量把非裝飾而、小面、點(diǎn)接觸的面向下防止擦傷：并且

有凸面和有立邊的型材，凸面和立面上不許放墊片，防止凸面和立邊壓凹，如：44門光、

勾企等。

5.13.6裝框時(shí)，需把定尺長(zhǎng)的及壁厚厚H勺型材裝下面，定尺短的壁厚薄的放上面；防止型

材壓傷，或用鋼管理隔開；定尺長(zhǎng)度不一樣的型材不一樣層時(shí)，需用墊片隔開，防止短料的

料頭劃傷型材。

5.13.7裝定尺H勺型材還需注意重心，裝偏重心時(shí)會(huì)導(dǎo)致在吊料進(jìn)出爐和疊放過程中晃動(dòng)太

大碰傷、壓傷型材。裝框時(shí)型材與料框之間必須保持一定的間隙，型材與料框之間H勺距離為

5-lOmnic

5.13.8凡電泳型材、國(guó)標(biāo)料、工業(yè)型材及特殊規(guī)定日勺型材裝框時(shí)決不容許扣合裝框，必須

單支擺放，每層加墊片（或墊紙），并且每層墊片（或墊紙）數(shù)量不少于五根（張）。型材與

型材之間的間距不不不小于4mm,決不容許有型材與型材之間靠在一起而導(dǎo)致型材擦傷。

5.13.9在抬料裝框時(shí)，輕易彎曲、變形的型材中間需有人協(xié)助抬住裝框，并且墊片擺放H勺

間距在一米左右，防止時(shí)效后型材出現(xiàn)彎曲。

5.13.10型材裝框不可太滿，不許超過角鐵面的高度，防止料框疊放時(shí)壓傷型材。

5.13.11對(duì)需扣疊擺放的型材，應(yīng)根據(jù)實(shí)際狀況擺放，65下滑扣費(fèi)后分離不開，76勾企、

71勾企扣疊后輕易擦傷，90勾企、73勾企需扣疊擺放等。

5.13.12對(duì)有水漬的型材凡能平面接觸I內(nèi)裝框前及時(shí)擦干，型材與型材之間必須保證不不不

小于4mm的間隙，以防止型材時(shí)效后有水印報(bào)廢。

5.13.13運(yùn)送過程中必須保持運(yùn)行平穩(wěn)，推車速度不能太快，震動(dòng)不能太大，防止運(yùn)送過程

中對(duì)型材的損壞。

5.14修齊料口：

工作文產(chǎn)

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