熔模鑄造工藝流程詳解

熔模鑄造工藝流程詳解演講人：日期:目錄02蠟?zāi)Ｖ苽涔に?1模具設(shè)計與制造03型殼制作流程04脫蠟與焙燒處理05熔煉與澆注工藝06后處理與質(zhì)量檢驗01模具設(shè)計與制造母模結(jié)構(gòu)設(shè)計原則符合鑄件形狀和尺寸母模結(jié)構(gòu)設(shè)計需根據(jù)鑄件的實際形狀和尺寸進(jìn)行，確保鑄造出來的產(chǎn)品符合預(yù)期。01易于脫模母模結(jié)構(gòu)設(shè)計需考慮脫模的便利性，避免出現(xiàn)倒扣、側(cè)孔等導(dǎo)致脫模困難的情況。02收縮率考慮需根據(jù)材料特性和鑄造工藝要求，合理考慮熔模在冷卻過程中的收縮率，以保證鑄件精度。03硅膠模具制作步驟準(zhǔn)備工作硅膠層固化硅膠混合與澆注拆模與修整清潔母模表面，確保無油污、灰塵等雜質(zhì)，然后涂刷脫模劑。按配比將硅膠和固化劑混合均勻，然后澆注到母模上，待其固化。將澆注好的硅膠模具放置在恒溫環(huán)境中，讓其完全固化，時間根據(jù)硅膠類型和厚度而定。待硅膠模具完全固化后，拆去母模，并對硅膠模具進(jìn)行修整，去除多余部分。模具干燥固化標(biāo)準(zhǔn)干燥環(huán)境固化時間硬度檢測外觀檢查硅膠模具需在干燥、通風(fēng)的環(huán)境中進(jìn)行干燥，避免受潮影響固化效果。根據(jù)硅膠類型和厚度，確定合理的固化時間，確保硅膠模具完全固化?？赏ㄟ^硬度計檢測硅膠模具的硬度，判斷是否達(dá)到使用標(biāo)準(zhǔn)。硅膠模具表面應(yīng)光滑、無氣泡、無裂紋，且具有一定的彈性和韌性。02蠟?zāi)Ｖ苽涔に囅灹线x擇與熔融控制根據(jù)鑄件材質(zhì)、尺寸和精度要求，選擇合適的蠟料，如石蠟、蜂蠟、合成蠟等，了解蠟料的熔點、熱膨脹率、流動性等特性。蠟料種類及特性采用電熔蠟爐或燃?xì)馊巯灎t，嚴(yán)格控制蠟料熔融溫度和時間，避免蠟料過熱變質(zhì)或混入雜質(zhì)。熔融控制注蠟成型技術(shù)參數(shù)注蠟溫度根據(jù)蠟料種類、模具材質(zhì)和鑄件尺寸，設(shè)定合適的注蠟溫度，保證蠟料流動性和充型能力。01注蠟壓力合理調(diào)整注蠟壓力，確保蠟料充滿模具型腔，同時避免壓力過大導(dǎo)致模具變形或蠟料飛邊。02充型時間根據(jù)鑄件尺寸和復(fù)雜程度，合理控制充型時間，確保蠟料在模具內(nèi)充分冷卻固化。03蠟?zāi)Ｐ拚c組樹方法注蠟成型后，需對蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，去除飛邊、毛刺等缺陷，確保蠟?zāi)１砻婀鉂?、尺寸?zhǔn)確。蠟?zāi)Ｐ拚鶕?jù)鑄件大小和形狀，將多個蠟?zāi)Ｍㄟ^蠟棒、蠟片等連接成組樹，以提高澆注時的效率，同時保證鑄件在型殼內(nèi)的穩(wěn)定性和定位準(zhǔn)確性。組樹方法010203型殼制作流程涂料配制與黏度檢測根據(jù)鑄件材質(zhì)、尺寸和工藝要求，選擇適當(dāng)?shù)哪突鸩牧?、黏結(jié)劑等原材料，并配制成涂料。涂料配制涂料需經(jīng)過嚴(yán)格的黏度檢測，以確保涂料能均勻地附著在模殼表面，不會出現(xiàn)流掛、滴落等現(xiàn)象。黏度檢測清理模殼表面，確保無油污、灰塵等雜質(zhì)，同時預(yù)熱模殼，使涂料能更好地附著。多層掛砂操作規(guī)范掛砂前準(zhǔn)備采用多次掛砂的方式，每次掛砂后需進(jìn)行干燥和固化，以形成一定厚度的型殼。掛砂時要控制每層砂的厚度和均勻性，以保證型殼的整體質(zhì)量。多層掛砂掛砂過程中要避免出現(xiàn)氣泡、裂紋等缺陷，同時注意操作安全，避免涂料和模殼受損。操作注意事項型殼干燥強(qiáng)化要求干燥將掛好砂的型殼放入干燥室中進(jìn)行干燥處理，以去除涂料中的水分和揮發(fā)性物質(zhì)，使型殼更加堅固。強(qiáng)化質(zhì)量檢查在干燥的基礎(chǔ)上，對型殼進(jìn)行強(qiáng)化處理，以提高其耐高溫性能和強(qiáng)度，防止在澆鑄過程中發(fā)生變形或破裂。在干燥和強(qiáng)化過程中，需對型殼進(jìn)行嚴(yán)格的質(zhì)量檢查，確保其符合工藝要求。對于不合格的型殼，需及時返工或報廢。12304脫蠟與焙燒處理蒸汽脫蠟溫度控制根據(jù)蠟料種類和厚度，合理設(shè)定蒸汽脫蠟溫度，確保蠟料完全熔融。脫蠟溫度設(shè)定升溫速率要適中，避免過快導(dǎo)致型殼變形或蠟料殘留。升溫速率在設(shè)定的脫蠟溫度下，保持一定時間的恒溫，使蠟料充分熔化并排出。恒溫時間型殼焙燒溫度曲線初始階段保溫階段焙燒階段降溫階段低溫預(yù)熱，緩慢升溫，以去除型殼內(nèi)部的水分和殘余蠟料。高溫焙燒，使型殼達(dá)到一定的強(qiáng)度，同時進(jìn)一步去除殘留物。在最高溫度附近保持一段時間，使型殼整體溫度均勻，提高型殼性能。緩慢降溫，避免型殼因溫差過大而產(chǎn)生裂紋。殘留物清除標(biāo)準(zhǔn)殘留物種類確保型殼內(nèi)無蠟料、油脂、水分等殘留物。01清除方法采用機(jī)械清理、化學(xué)清洗等方法，確保型殼內(nèi)表面干凈無雜質(zhì)。02清理后檢查用目測、內(nèi)窺鏡等手段檢查型殼內(nèi)部是否清理干凈，確保鑄造質(zhì)量。0305熔煉與澆注工藝合金熔煉成分控制選用高品質(zhì)、成分穩(wěn)定的原材料，避免雜質(zhì)和有害氣體進(jìn)入合金熔體。原料選擇熔煉溫度成分調(diào)整控制熔煉溫度，確保合金成分均勻，防止偏析和過熱現(xiàn)象。根據(jù)鑄件性能要求，通過添加合金元素調(diào)整熔體成分，滿足鑄造需求。確保澆注過程真空度穩(wěn)定，防止氣體進(jìn)入鑄型，影響鑄件質(zhì)量。真空度控制控制澆注速度，避免金屬液飛濺和氧化，同時保證鑄件充型完整。澆注速度選擇適當(dāng)?shù)臐沧囟?，確保金屬液流動性良好，同時避免鑄件產(chǎn)生縮孔和疏松。澆注溫度真空澆注操作要點凝固過程冷卻管理冷卻方式根據(jù)鑄件形狀和大小，選擇合適的冷卻方式，如自然冷卻、強(qiáng)制冷卻等，確保鑄件質(zhì)量。03選擇適當(dāng)?shù)睦鋮s介質(zhì)，如水、油、空氣等，以滿足鑄件冷卻需求。02冷卻介質(zhì)冷卻速度控制鑄件冷卻速度，避免產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和變形，同時保證鑄件組織致密。0106后處理與質(zhì)量檢驗鑄件清理殘留型殼震殼采用機(jī)械震動或手工敲打等方式，去除鑄件內(nèi)外部附著的型殼。01噴砂利用壓縮空氣將金剛砂等磨料噴射到鑄件表面，清除表面殘留物和氧化層。02酸洗使用特定的酸溶液對鑄件進(jìn)行浸泡或噴淋，去除表面的氧化物和銹蝕物。03電解在電解質(zhì)溶液中，通過電解作用將鑄件表面的殘留物和雜質(zhì)去除。04熱處理工藝選擇退火處理正火處理淬火處理表面強(qiáng)化處理加熱鑄件至一定溫度，保溫一段時間后緩慢冷卻，以消除內(nèi)應(yīng)力和組織缺陷。加熱鑄件至臨界溫度以上，保持一段時間后在空氣中冷卻，以提高鑄件的強(qiáng)度和硬度。加熱鑄件至臨界溫度以上，迅速冷卻以獲得高硬度和強(qiáng)度。通過滲碳、滲氮、高頻感應(yīng)加熱等方式提高鑄件表面的硬度和耐磨性。尺寸精度檢測形狀和位置公差檢測使用專用測量工具對鑄件的尺寸進(jìn)行檢測，確保其符合設(shè)計要求。檢測鑄件的形