管道焊接施組方案

1、二、基材準(zhǔn)備1、材料要求涂塑鋼管管道基材材質(zhì)為Q235B。制管用的鋼材須為吹氧轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉并經(jīng)真空脫氮、鈣和維鈦處理的細(xì)晶粒純鎮(zhèn)靜鋼。鋼材選用“具有先進(jìn)生產(chǎn)工藝和裝備，年產(chǎn)200萬(wàn)噸及以上的國(guó)家大型鋼鐵生產(chǎn)企業(yè)的產(chǎn)品”。2、 涂塑基管尺寸、重量、長(zhǎng)度、缺陷和管端 （1）直徑 管子外徑的允許偏差為+0.35%D-0.2%D；管端外徑允許偏差為+1.6mm-0.25mm；鋼管一端的直徑與另一端直徑之差不得大于2.0mm。其測(cè)量工具使用測(cè)徑卷尺，并采用周長(zhǎng)法測(cè)量。 距管端100mm范圍內(nèi)鋼管的圓度（即最大直徑與最小直徑之差與公稱直徑的比值）應(yīng)不大于0.5%，其余部分圓度應(yīng)不大于0.8%。 （2）壁

2、厚及長(zhǎng)度 壁厚：允許偏差應(yīng)為公稱壁厚負(fù)偏差不超過0.25mm。 長(zhǎng)度：鋼管的長(zhǎng)度應(yīng)為12m，湊合節(jié)及彎管長(zhǎng)度按照實(shí)際所需要長(zhǎng)度及詳細(xì)施工圖確定。 直度：鋼管直度偏差不大于鋼管長(zhǎng)度的0.2%，局部直度偏差應(yīng)小于2.0mm/m。對(duì)接管：不允許對(duì)接管交貨。3、 涂塑鋼管及管件防腐要求（見表1）涂塑鋼管及管件防腐要求表 表1要求：鋼管管件材質(zhì)：Q235B；Q235B；內(nèi)防腐：熱熔結(jié)環(huán)氧樹脂粉末熱熔結(jié)環(huán)氧樹脂粉末外防腐：?jiǎn)螌咏Y(jié)構(gòu)聚乙烯防層單層結(jié)構(gòu)聚乙烯防層 （1）鋼管的防腐外防腐層為單層結(jié)構(gòu)，外防腐涂層厚度1.2毫米，外防腐執(zhí)行GB/T23257-2009埋地鋼制管道聚乙烯防腐層標(biāo)準(zhǔn)。內(nèi)防腐層材料為達(dá)到

3、飲用水衛(wèi)生指標(biāo)的環(huán)氧粉末，平均厚度不低于0.45毫米。不允許用液體環(huán)氧替代環(huán)氧粉末進(jìn)行內(nèi)防腐加工，內(nèi)防腐執(zhí)行CJ/T120-2008給水涂塑復(fù)合鋼管標(biāo)準(zhǔn)。 （2）鋼管規(guī)格及尺寸要求 涂塑鋼管定尺長(zhǎng)度12m，偏差按照SY/T5037-2012執(zhí)行，管道數(shù)量中不足一根的按照一根生產(chǎn)，非標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度管由生產(chǎn)廠家按照施工單位提出的尺寸進(jìn)行加工。 管道、管件最終數(shù)量按照施工單位提供的數(shù)據(jù)為準(zhǔn)。 賣方提供鋼管實(shí)際壁厚偏差：壁厚允許偏差應(yīng)為公稱壁厚負(fù)偏差不超過0.25mm。3、 焊材管理 焊材的管理嚴(yán)格執(zhí)行項(xiàng)目焊材管理規(guī)定，保證從源頭、運(yùn)輸、儲(chǔ)存、發(fā)放及回收等各種環(huán)節(jié)對(duì)焊材進(jìn)行控制，從而保證焊材質(zhì)量。1、 焊材

4、分一、二級(jí)庫(kù)管理。 一級(jí)庫(kù)負(fù)責(zé)焊材的保管與儲(chǔ)存，由專人負(fù)責(zé)管理。焊材應(yīng)按類別，材質(zhì)、型號(hào)、規(guī)格、批號(hào)等分別存放在專用貨架上，并用標(biāo)簽進(jìn)行標(biāo)識(shí)，建立焊接材料專用帳。焊材距地面和墻壁的距離不得小于300mm。焊材庫(kù)內(nèi)應(yīng)安裝去濕設(shè)備，保持室內(nèi)相對(duì)濕度不超過60%。2、焊材二級(jí)庫(kù)負(fù)責(zé)焊材烘焙、發(fā)放、回收 （1）由專職焊材烘焙發(fā)放員負(fù)責(zé)焊材烘焙、發(fā)放、回收等管理工作。 （2）焊材保管、烘焙、發(fā)放，應(yīng)掌握各類焊條的性能，保管使用要求，明確烘焙的工藝規(guī)范，嚴(yán)格按工藝規(guī)定烘焙和發(fā)放焊條，做好烘焙與發(fā)放記錄。 （3）焊材的烘焙焊條在使用前必須按要求進(jìn)行烘焙，并做好烘干記錄，烘好的焊條應(yīng)放在100-150的保溫箱

5、內(nèi)，隨用隨取。已烘焙好的焊材在完好的焊條保溫筒內(nèi)，放置時(shí)間超過8小時(shí)后再使用時(shí)，必須重新烘干。（嚴(yán)格控制焊條的烘干次數(shù)，超過兩次烘干的焊條要作出明顯標(biāo)記，不得用于壓力管道的焊接。不同烘干溫度的焊材，不得在同一烘干箱內(nèi)同時(shí)烘焙。 （4）焊材的領(lǐng)發(fā)及回收施焊人員根據(jù)焊接工藝要求，正確領(lǐng)用焊條。焊條保管員做好焊材的發(fā)放記錄。每次領(lǐng)用的焊條數(shù)量不得超過4kg。對(duì)重新烘焙的焊材要優(yōu)先發(fā)放。焊材發(fā)放數(shù)量不得超過焊材定額，當(dāng)定額不足時(shí)，必須有焊接責(zé)任師簽發(fā)的增加定額，才能發(fā)放。施焊人員領(lǐng)用的焊條應(yīng)立即放入焊條保溫筒內(nèi)，焊條保溫筒除在取出焊條時(shí)的其他整個(gè)施焊過程中均應(yīng)蓋好。當(dāng)施焊環(huán)境的相對(duì)濕度小于60%時(shí)，每

6、次發(fā)放數(shù)量應(yīng)控制在8小時(shí)內(nèi)用完，相對(duì)濕度大于60%時(shí)發(fā)放數(shù)量應(yīng)控制在4小時(shí)內(nèi)用完，沒用完或者筒內(nèi)溫度低于80時(shí)的焊條應(yīng)及時(shí)進(jìn)行更，退回或更換焊條時(shí)交回已用完的焊條頭。烘干人員做好回收記錄。退回的數(shù)量必須與發(fā)出的數(shù)量相符。否則要查明原因。 烘干人員對(duì)退回的焊條要單獨(dú)存放，二次烘干的焊條在烘干箱內(nèi)單放一層并掛牌標(biāo)識(shí)，發(fā)放時(shí)，焊條要做好標(biāo)識(shí)，并在發(fā)放記錄中注明。當(dāng)二次烘干的焊條再次退回時(shí)，烘干人員應(yīng)立即放入壓力容器現(xiàn)場(chǎng)組焊禁用的貨架上，改作它用或報(bào)廢處理。 （5）焊接環(huán)境 當(dāng)下列任意情況出現(xiàn)時(shí)，不采取搭設(shè)防風(fēng)、雨棚等有效措施，不得施焊：雨天；環(huán)境相對(duì)濕度90%；焊時(shí)環(huán)境：焊條電弧焊風(fēng)速超過8m/S或

7、氣體保護(hù)焊超過2m/S?，F(xiàn)場(chǎng)使用的焊條應(yīng)放置于保溫筒內(nèi)，焊條隨用隨?。▏?yán)禁保溫筒蓋常開和焊條一次取出數(shù)量過多），嚴(yán)禁使用冷焊條。雨季定期檢查用電設(shè)施規(guī)范性，確保設(shè)備工況穩(wěn)定；檢查防風(fēng)雨設(shè)施的有效性，確保施工良好環(huán)境。及時(shí)、準(zhǔn)確收集氣象預(yù)報(bào)，建立記錄臺(tái)帳。容器焊接工作盡量在良好的自然環(huán)境下完成。4、 焊接工藝雙金屬焊接涂塑鋼管是指在涂塑復(fù)合鋼管兩端采用內(nèi)襯不銹鋼焊接的一種連接方式。雙金屬焊接涂塑管一般做埋地使用，可靠性高。雙金屬焊接是在管端焊接一段長(zhǎng)120150mm，厚度1.5mm不銹鋼的襯層作為管道連接段從而對(duì)鋼管的內(nèi)外防腐涂層進(jìn)行有效保護(hù)，避免施工過程二次補(bǔ)涂質(zhì)量不可靠等問題。由于雙金屬連接

8、時(shí)不易操作，故選鎢極氬弧焊作為封焊和根焊的焊接方法。1、 管道端部及焊接 管道均采用雙金屬焊接，其管道的坡口按照標(biāo)準(zhǔn)GB 50235執(zhí)行。 管道采用雙金屬街頭復(fù)合管，焊接詳見圖一。 接口內(nèi)襯不銹鋼，長(zhǎng)度150mm，厚度1.5mm，內(nèi)襯不銹鋼材質(zhì)316,如圖二所示。 2、手工氬弧焊接過程（程序）必須有序進(jìn)行，應(yīng)做到： 起弧前必須用焊槍向始焊點(diǎn)提前1.54s送氣，以驅(qū)趕管內(nèi)和焊接區(qū)的空氣。滅弧后應(yīng)滯后一定時(shí)間（約515s）停氣，以保護(hù)尚未冷卻的鎢極與熔池。焊槍須待停氣后才離開終焊處，從而保證焊縫始末端的質(zhì)量。 電弧引燃后即進(jìn)入焊接。焊槍的移動(dòng)和焊絲的送進(jìn)也同時(shí)協(xié)調(diào)地進(jìn)行。 將結(jié)束時(shí)，焊接電流應(yīng)能自

9、動(dòng)衰減，直至電弧熄滅，以消除和防止弧坑裂紋。 送水與送氣應(yīng)同步進(jìn)行。 3、氬弧焊（TIG焊）操作技術(shù)、技巧 TIG焊接開始時(shí)按下焊槍上的起動(dòng)按鈕開關(guān)后，先提前送氣后引弧進(jìn)入正式焊接。引弧時(shí)嚴(yán)禁鎢極直接接觸焊件，以防止焊縫金屬夾鎢。引弧操作方法：將焊槍傾斜，讓噴嘴先靠到焊件表面上，然后使電極逐漸靠近待擊穿間隙，即起弧。 填充焊絲應(yīng)在焊件上形成熔池后才緩慢送至熔池前沿，不應(yīng)直接送到熔池中心。焊絲不得與鎢極相碰，也不能擾亂氬氣流。 送焊絲速度過快，會(huì)形成大熔滴進(jìn)入熔池，使熔池溫度驟降，液體金屬粘度增加，對(duì)焊透和成形不利。單面焊雙面成形操作時(shí)，可以觀察焊接熔池狀態(tài)來判斷是否焊透（正常狀態(tài)的熔池金屬會(huì)發(fā)

10、生旋轉(zhuǎn)，若氣體保護(hù)效果不良或焊接電流過小，就不發(fā)生旋轉(zhuǎn)）。當(dāng)填充金屬的熔滴加入熔池時(shí)，熔池表面位置升高，隨著電弧熱量向熔池下方傳遞，母材被熔化。當(dāng)熔透時(shí)，重力使熔池下沉，熔池的表面下降且面積有所擴(kuò)張。若不下沉，說明尚未焊透，若下沉過多，出現(xiàn)凹陷，則說明背面已焊漏。4、立焊現(xiàn)場(chǎng)立焊焊縫均采用立向上焊法進(jìn)行焊接，為了防止熔化金屬流淌，對(duì)接接頭立焊時(shí)，焊條與焊件的角度，左右方向各90度，向上與焊縫軸線成60-80度夾角，根據(jù)不同的接頭形式、坡口特點(diǎn)，應(yīng)采用不同的運(yùn)條方法，對(duì)不開坡口的對(duì)接接頭立焊，可以采用跳弧法、滅弧法或擺動(dòng)幅度較小的運(yùn)條方法，焊接反面封底焊縫時(shí)，由于間隙較小，可以適當(dāng)增加焊接電流以

11、獲得較大熔深；對(duì)開坡口的對(duì)接接頭立焊，鋼板厚度大于6毫米時(shí)，正面第一層焊縫焊接是關(guān)鍵，應(yīng)采用小直徑焊條焊接，最好能兩側(cè)熔合，焊縫表面較平坦，且焊后要徹底清根，否則第二層焊縫焊接時(shí)容易未焊透或產(chǎn)生夾渣等缺陷，以后各層焊縫焊接時(shí)可適當(dāng)增大焊條直徑和焊接電流，最后一層焊接時(shí)運(yùn)條速度要均勻一致，電弧在兩側(cè)要短且稍微停留；T型接頭立焊焊接時(shí)容易產(chǎn)生根部未焊透和兩側(cè)咬邊，因此，施焊時(shí)注意焊條角度和運(yùn)條方法，電弧要盡可能短，擺副不應(yīng)大于所要求的焊腳尺寸，擺至兩側(cè)時(shí)應(yīng)稍作停留以防止咬邊和未熔合。 5、仰焊仰焊最大的困難是焊接熔池倒懸在焊件下面，熔化金屬因自重易下墜，熔滴過渡和焊縫成形困難，為了減小熔池面積，時(shí)

12、焊縫容易成形，所用焊條直徑和焊接電流均應(yīng)比平焊小，同時(shí)，要保證最短的電弧長(zhǎng)度，以使熔滴在很短的時(shí)間內(nèi)過渡到熔池中去，并充分利用焊接時(shí)氣體吹力、電磁力和流體金屬表面張力促使焊縫成形良好，熔池宜薄不宜厚，熔池溫度過高時(shí)，可以抬弧降溫；對(duì)開坡口的對(duì)接仰焊，焊第一層時(shí)用直線形或直線往返形運(yùn)條法，以后各層可用月牙形或鋸齒形運(yùn)條，每層熔敷量不宜過多，焊條位置根據(jù)每一層焊縫位置作相應(yīng)調(diào)整，以利于熔滴過渡和焊縫成形。 五、常見焊接缺陷的產(chǎn)生原因及預(yù)防 1、咬邊 咬邊是由于焊接過程中，焊件邊緣的母材金屬被熔化后，未及時(shí)得到熔化金屬的填充所致。咬邊可出現(xiàn)于焊縫一側(cè)或兩側(cè)，可以是連續(xù)的或間斷的。 危害：咬邊將削弱焊

13、接接頭的強(qiáng)度，產(chǎn)生應(yīng)力集中。在疲勞載荷作用下，使焊接接頭的承載能力大大下降。它往往還是引起裂紋的發(fā)源地和斷裂失效的原因。焊接技術(shù)條件中一般規(guī)定了咬邊的容限尺寸。 形成原因：焊接工藝參數(shù)不當(dāng)；操作技術(shù)不正確造成，如焊接電流大，電弧電壓高（電弧過長(zhǎng)），焊接速度太快。 防止措施：選擇適當(dāng)?shù)暮附与娏骱秃附铀俣?；采用短弧操作；掌握正確的運(yùn)條手法和焊條或焊絲角度，坡口焊縫焊接時(shí)，保持合適的焊條或焊絲離側(cè)壁距離。 2、 焊瘤 焊瘤是在焊接過程中，在焊縫根部背面或焊縫表面的熔化金屬流淌到焊縫外未熔化的母材上而形成的。焊瘤一般是單個(gè)的，有時(shí)也能形成長(zhǎng)條狀，在立焊、橫焊、仰焊時(shí)多出現(xiàn)。 危害：影響焊縫外觀，使焊縫

14、幾何尺寸不連續(xù)，形成應(yīng)力集中的缺口。管道內(nèi)部的焊瘤將影響管內(nèi)介質(zhì)的有效流通。 形成原因：操作不當(dāng)或焊接參數(shù)選擇不當(dāng)，如焊接電流過小，而立焊、橫焊、仰焊時(shí)電流過大，焊接速度太慢，電弧過長(zhǎng)，運(yùn)條擺動(dòng)不正確等。 防止措施：調(diào)整合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧操作，掌握正確的運(yùn)條手法。 3、 凹坑 凹坑是焊后在焊縫表面或背面形成低于母材表面的局部低洼缺陷。 危害：將會(huì)減小焊縫的有效工作截面，降低焊縫的承載能力。 形成原因：焊接電流過大，焊縫間隙太大，填充金屬量不足。 防止措施：正確選擇焊接電流和焊接速度，控制焊縫裝配間隙均勻，適當(dāng)加快填充金屬的添加量。4、 燒穿燒穿是焊接過程中熔化金屬自坡口背面而流

15、出，形成穿孔的缺陷。常發(fā)生于底層焊縫或薄板焊接中。 形成原因：焊接過熱，如坡口形狀不良，裝配間隙太大，焊接電流過大，焊接速度過慢，操作不當(dāng)，電弧過長(zhǎng)且在焊縫處停留時(shí)間太長(zhǎng)等。 防止措施：減小根部間隙，適當(dāng)加大鈍邊，嚴(yán)格控制裝配質(zhì)量，正確選擇焊接電流，適當(dāng)提高焊接速度，采用短弧操作，避免過熱。 5、焊縫表面形狀及尺寸偏差 焊縫表面形狀及尺寸偏差屬于形狀缺陷，其經(jīng)常出現(xiàn)的有：對(duì)接焊縫超高、角焊縫凸度過大、焊縫寬度不齊、焊縫表面不規(guī)則等。 危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，易造成應(yīng)力集中。 形成原因：坡口角度不當(dāng)，裝配間隙不均勻，焊接規(guī)范選擇不當(dāng)，焊接電流過大或過小，焊接速度不均勻，運(yùn)條手法不正確，焊條或焊絲

16、過熱等。 防止措施：選擇正確焊接規(guī)范，適當(dāng)?shù)暮笚l及其直徑，調(diào)整裝配間隙，均勻運(yùn)條，避免焊 6、氣孔 氣孔是焊接時(shí)熔池中氣泡在冷卻凝固時(shí)未能逸出而殘留下來所形成的孔穴。氣孔是一種常見的缺陷，不僅出現(xiàn)在焊縫內(nèi)部與根部，也出現(xiàn)在焊縫表面。 危害：影響焊縫外觀質(zhì)量，削弱焊縫的有效工作截面，降低焊縫的強(qiáng)度和塑性，貫穿性氣孔則使焊縫的致密性破壞而造成滲漏。 產(chǎn)生原因：焊接區(qū)保護(hù)受到破壞；焊絲和母材表面有油污、鐵銹和水分；焊接材料受潮，烘焙不充分；焊接電流過大或過小，焊接速度過快；電弧過長(zhǎng)，電弧電壓偏高；引弧方法或接頭不良等。 防止措施：提高操作技能，防止保護(hù)氣體（氬氣）給送中斷；焊前仔細(xì)清理母材和焊絲表面

17、油污、鐵銹等，適當(dāng)預(yù)熱除去水分；焊前嚴(yán)格烘干焊接材料；采用合適的焊接電流、焊接速度，并適當(dāng)擺動(dòng)；采用短弧操作；采用引弧板或回弧法的操作技術(shù)。7、夾渣夾渣是焊后殘留在焊縫中的熔渣。夾渣不同于夾雜，夾雜是指在焊縫金屬凝固過程中殘留的金屬氧化物或來自外部的金屬顆粒，如氧化物夾雜、硫化物夾雜、氮化物夾雜和金屬夾雜等。夾渣是一種宏觀缺陷。 危害：減少焊接接頭的工作截面，影響焊縫的力學(xué)性能（抗拉強(qiáng)度和塑性）。焊接技術(shù)條件中允許存在一定尺寸和數(shù)量的夾渣。 產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，每層焊道間的熔渣未清除干凈，焊接電流過小，焊接速度過快；焊接坡口角度太小，焊道成形不良；焊條角度和運(yùn)條技法不當(dāng)；焊條質(zhì)量不好等。 防止

18、措施：每層應(yīng)認(rèn)真清除熔渣；選用合適的焊接電流和焊接速度；適當(dāng)加大焊接坡口角度；正確掌握運(yùn)條手法，嚴(yán)格控制焊條角度可焊絲位置，改善焊道成形；選用質(zhì)量?jī)?yōu)良的焊條。 8、未熔合 危害：未熔合屬于面狀缺陷，易造成應(yīng)力集中，危害性很大（類同于裂紋）。焊接技術(shù)條件中不允許焊縫存在未熔合。 產(chǎn)生原因：多層焊時(shí)，層間和坡口側(cè)壁渣清理不干凈；焊接電流偏?。缓笚l或焊絲偏離坡口側(cè)壁距離太大；焊條擺動(dòng)幅度太窄等。 防止措施：仔細(xì)清除每層焊道和坡口側(cè)壁的熔渣；正確選擇焊接電流，改進(jìn)運(yùn)條技巧，注意焊條擺動(dòng)。 9、未焊透 未焊透是焊接接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象。單面焊時(shí)，焊縫熔透達(dá)不到根部為根部未焊透；雙面焊時(shí)，在兩面焊縫中

19、間也可形成中間未焊透。 危害：削弱焊縫的工作截面，降低焊接接頭的強(qiáng)度并會(huì)造成應(yīng)力集中。焊接技術(shù)條件中不允許焊接接頭中超過一定容限量的未焊透。 產(chǎn)生原因：坡口鈍邊太厚，角度太小，裝配間隙過小；焊接電流過小，電弧電壓偏低，焊接速度過大；焊接電弧偏吹現(xiàn)象；焊接電流過大使母材金屬尚未充分加熱時(shí)而焊條已急劇熔化；焊接操作不當(dāng)，焊條角度不正確而焊偏等。防止措施：正確選用和加工坡口尺寸，保證裝配間隙；正確選用焊接電流和焊接速度；認(rèn)真操作，保持適當(dāng)焊條角度，防止焊偏。六、焊縫檢驗(yàn)及返修1、焊前檢查 （1）焊接前要檢查坡口形式和尺寸是否符合技術(shù)要求。坡口表面不得有夾層、裂紋、加工損傷、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。 （2）組對(duì)前應(yīng)檢查焊口的形狀、位置、錯(cuò)邊量、角變形、組對(duì)間隙是否合格。 （3）焊接前應(yīng)檢查施焊的環(huán)境，焊接機(jī)具，焊接材料的干燥及清理，確認(rèn)其符合規(guī)范及焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。 （4）焊接前應(yīng)檢查坡口及坡口兩側(cè)的清理質(zhì)量，其清理寬度及清理后的表面符合規(guī)范及焊接作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定。 （5）對(duì)有焊前預(yù)熱規(guī)定的15CrMoG和12Cr1MoVG焊縫，焊接前應(yīng)檢查預(yù)熱區(qū)的預(yù)熱溫度及預(yù)熱區(qū)域?qū)挾仁欠穹显O(shè)計(jì)文件、焊接作業(yè)指導(dǎo)書及