鋁合金壓鑄件常見缺陷及改進方案

1、1、氣孔（空氣孔、 氣眼)特征：壓鑄件內(nèi)部（加工面）較為光滑的孔洞。檢查方法：定點、定面試加工或X光探測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 澆口位置選擇和導(dǎo)流形狀不當，導(dǎo)致金屬液進入型腔產(chǎn)生正面撞擊和產(chǎn)生旋渦。 2) 澆道形狀設(shè)計不良。3) 壓室充滿度不夠。4) 內(nèi)澆口速度太高，產(chǎn)生湍流。5) 排氣不暢。6) 模具型腔位置太深。7) 涂料過多，填充前未燃盡。8) 爐料不干凈，精煉不良。9) 機械加工余量太大（0.5以上)。1）選擇有利于型腔內(nèi)氣體排除的澆口位置和導(dǎo)流形狀，避免金屬液先封閉分型面上的排溢系統(tǒng)。2）直澆道的噴嘴截面積應(yīng)盡可能比內(nèi)澆口截面積大。3）提高壓室充滿度，盡可能選用較小的壓室并采用

2、定量澆注。4）在滿足成型良好的條件下，增大內(nèi)澆口厚度以降低填充速度。5）在型腔最后填充部位處開設(shè)溢流槽和排氣道，并應(yīng)避免溢流槽和排氣道被金屬液封閉。6）深腔處開設(shè)排氣塞，采用鑲拼形式增加排氣。7）涂料用量薄而均勻，燃盡后填充，采用發(fā)氣量小的涂料。8）爐料必須處理干凈、干燥，嚴格遵守熔煉工藝。9）調(diào)整壓射速度，慢壓射速度和快壓射速度的轉(zhuǎn)換點。10) 降低澆注溫度，增加比壓。2、拉傷（拉痕、 粘模)特征：順著脫模方向，由于金屬粘附、拔模斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡，嚴重時成為拉傷面。檢查方法： 目測、直接或解剖后測量拉傷部位，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。1）型芯、型壁的拔模斜度太小或出現(xiàn)倒

3、斜度。2）型芯、型壁有壓傷痕。3）合金液粘附模具。4）鑄件頂出偏斜，或型芯軸線偏斜。5）型壁表面粗糙。6）涂料噴涂不到位。7）鋁合金中含鐵量低于0.6%。1）修正模具，保證拔模斜度。2）打光壓痕。3）合理設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬流對沖型芯、型壁，適當降低填充速度。4）修正模具結(jié)構(gòu)。5）打光模具表面。6）涂料用量薄而均勻，不能漏噴涂料。7）適當增加含鐵量至0.60.8%。3、冷隔（冷接、對接)特征：溫度較低的金屬流互相對接但未熔合而出現(xiàn)的縫隙，呈不規(guī)則的線形，有穿透的和不穿透的兩種，在外力的作用下有發(fā)展的趨勢。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）金屬液澆注溫度低或模具溫度低。2）

4、合金成分不符合標準，流動性差。3）金屬液分股填充，熔合不良。4）澆口不合理，流程太長。5）填充速度低或排氣不良。6）比壓偏低。1）適當提高澆注溫度和模具溫度。2）改變合金成分，提高流動性。3）改進澆注系統(tǒng)，改善填充條件。4）改善排溢條件，增大溢流量。5）提高壓射速度，改善排氣條件。6）提高比壓4、變形（扭曲、翹曲)特征：鑄件的幾何形狀整體變形。檢查方法：直接或解剖后測量變形程度，判斷是否影響后道加工或成品質(zhì)量。1）鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不良，引起不均勻的收縮。2）開模過早，鑄件剛性不夠。3）拔模斜度太小。4）取置鑄件的操作不當。5）推桿位置布置不當。1) 改進鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚均勻。2) 確定最佳開模時間

5、，加強鑄件剛性。3) 放大鑄造斜度。4) 取放鑄件應(yīng)小心，輕取輕放。5) 鑄件的堆放應(yīng)用專用箱，去除澆口方法應(yīng)恰當。6) 有的變形鑄件可經(jīng)整形消除。5、氣泡(鼓泡)特征：鑄件表皮下，聚集氣體鼓脹所形成的泡，多呈圓形在表面分布。檢查方法：直接目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）模具溫度太高。2）填充速度太高，金屬流卷入氣體過多。3) 涂料發(fā)氣量大，用量過多，澆注前未燃盡，使揮發(fā)氣體被包在鑄件表層。4) 排氣不順。 5) 開模過早。6) 合金熔煉溫度過高。1) 冷卻模具至工作溫度。2）降低壓射速度，避免渦流包氣。3）選用發(fā)氣量小的涂料，用量薄而均勻，燃盡后合模。4）清理和增設(shè)溢流槽和排氣道。5）調(diào)整留

6、模時間。6）修整熔煉工藝。6、欠鑄（澆不足） （輪廓不清）（邊角殘缺)特征：金屬液未充滿型腔，鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 合金流動不良引起： A) 金屬液含氣量高，氧化嚴重，以致流動性下降B) 合金澆注溫度及 模具溫度過低。 C) 內(nèi)澆口速度過低。 D) 蓄能器內(nèi)氮氣壓力不足。 E) 壓室充滿度低。F) 鑄件壁太薄或厚薄懸殊等設(shè)計不當。2) 澆注系統(tǒng)不良引起：A) 澆口位置、導(dǎo)流方式、內(nèi)澆口股數(shù)選擇不當。B) 內(nèi)澆口截面積太小。3) 排氣條件不良引起：A) 排氣不暢。 B) 涂料過多，未被烘干燃盡。C) 模具溫度過高，型腔內(nèi)氣體壓力較高，

7、不易排出。1) 改善合金的流動性：A) 采用正確的熔煉工藝，排除氣體及非金屬夾雜物。B) 適當提高合金澆注溫度和模具溫度。 C) 提高壓射速度。D) 補充氮氣，提高有效壓力。 E) 采用定量澆注。 F) 改進鑄件結(jié)構(gòu)，適當調(diào)整壁厚。2) 改進澆注系統(tǒng)：A) 正確選擇澆口位置和導(dǎo)流方式，對非良形狀鑄件及大鑄件采用多股內(nèi)澆口為有利。 B) 增大內(nèi)澆口截面積或提高壓射速度。3) 改善排氣條件：A) 增設(shè)溢流槽和排氣道，深凹型腔處可開設(shè)通氣塞。B) 涂料使用薄而均勻，吹干燃盡后合模。 C) 降低模具溫度至工作溫度。7、流痕（條紋)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)與金屬液流動方向相一致的，用手感覺得出的局部下陷光滑

8、紋路。此缺陷無發(fā)展方向，用拋光法能去處。檢查方法：目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 兩股金屬流不同步充滿型腔而留下的痕跡。2) 模具溫度低，如鋅合金模溫低于150，鋁合金模溫低于180，都易產(chǎn)生這類缺陷。3) 填充速度太高。4) 涂料用量過多。1) 調(diào)整內(nèi)澆口截面積或位置。2) 調(diào)整模具溫度，增大溢流槽。3) 適當調(diào)整填充速度以改變金屬液填充型腔的流態(tài)。4) 涂料使用薄而均勻。8、飛邊（披縫、披鋒)特征：鑄件邊緣上出現(xiàn)連續(xù)的金屬薄片檢查方法：目測，判斷是否影響后道加工。1) 壓射前機器的鎖模力調(diào)整不佳。2) 模具及滑塊損壞，閉鎖元件失效。3) 模具鑲塊及滑塊磨損。4) 模具強度不夠造成變形。5

9、) 分型面上雜物未清理干凈6) 投影面積計算不正確，超過鎖模力。7) 壓射速度過高，形成壓力沖擊峰過高。1) 檢查合模力或增壓情況，調(diào)整壓射增壓機構(gòu)，使壓射增壓峰值降低。2) 檢查模具滑塊損壞程度并修整，確保閉鎖元件起到作用。3) 檢查磨損情況并修復(fù)。4) 正確計算模具強度。5) 清除分型面上的雜物。6) 正確計算調(diào)整鎖模力。7) 適當調(diào)整壓射速度。9、積碳特征：鑄件表面出現(xiàn)深色的氧化物，用0#砂布稍擦幾下即可去除。檢查方法：目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。模具連續(xù)生產(chǎn)后，脫模劑或其他雜質(zhì)積附在模具內(nèi)，并附著于產(chǎn)品表面。根據(jù)產(chǎn)品表面積碳的嚴重程度，及實際需要，定期清理模具。10、缺肉或多肉特征：鑄

10、件表面多出一部分，或少一部分。檢查方法：目測或測量，判斷是否影響成品質(zhì)量。模具連續(xù)生產(chǎn)后，開裂或其他故障。修理模具。11、孔異常 （孔位偏斜）（孔堵塞）特征：鑄件孔位偏斜、不通。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響后道加工及成品質(zhì)量。1）模具肖子異常，如偏斜、扭曲、折彎、斷裂、脫落等。2）壓鑄完畢、取件時，操作者野蠻拉出鑄件。1）根據(jù)要求修復(fù)模具。2）壓鑄工現(xiàn)場操作培訓(xùn)。12、分層（隔皮)特征：鑄件上局部存在有明顯的金屬層次。檢查方法：目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 模具剛性不夠，在金屬液填充過程中，模板產(chǎn)生抖動。2) 壓室沖頭與壓室配合不好，在壓射中前進速度不平穩(wěn)。3) 澆注系統(tǒng)設(shè)計不

11、當。1) 加強模具剛度，緊固模具部件。2) 調(diào)整壓射沖頭與壓室，保證配合良好。3) 合理設(shè)計內(nèi)澆口。13、錯型（錯位、錯邊)（錯縫、錯扣)特征：鑄件在分型面上錯位，發(fā)生相對位移（對螺紋稱錯扣)。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 模具鑲塊位移。2) 模具導(dǎo)向件磨損。3) 兩半模的鑲塊制造誤差。1) 調(diào)整鑲塊，加以緊固。2) 更換導(dǎo)柱導(dǎo)套。3) 進行修整，消除誤差。14、凹陷（縮凹、縮陷)（憋氣、塌邊)特征：鑄件平滑表面上出現(xiàn)的凹癟的部分，其表面呈自然冷卻狀態(tài)。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，有局部厚實部位，產(chǎn)生熱節(jié)。2) 合金收縮

12、率大。 3) 內(nèi)澆口截面積太小。4) 比壓低。 5) 模具溫度太高。1) 改善鑄件結(jié)構(gòu)，使壁厚稍為均勻，厚薄相差較大的連接處應(yīng)逐步緩和過渡，消除熱節(jié)。 2) 選擇收縮率小的合金。 3) 正確設(shè)置澆注系統(tǒng)，適當加大內(nèi)澆口的截面積。4) 增大壓射力。 5) 適當調(diào)整模具熱平衡條件，采用溫控裝置以及冷卻等。15、網(wǎng)狀毛刺（網(wǎng)狀痕跡)（網(wǎng)狀花紋)（龜裂毛刺)特征：由于模具型腔表面產(chǎn)生熱疲勞而形成的鑄件表面上的網(wǎng)狀凸起痕跡和金屬刺。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 模具型腔表面龜裂造成的痕跡，內(nèi)澆口區(qū)域附近的熱傳導(dǎo)最集中，摩擦阻力最大，經(jīng)受熔融金屬的沖蝕最強，冷熱交變最劇，最易產(chǎn)生

13、熱裂，形成龜裂。2) 模具材料不當或熱處理工藝不正確。 3) 模具冷熱溫差變化大。 4) 合金液澆注溫度過高，模具預(yù)熱不夠。 5) 模具型腔表面粗糙度Ra太大。 6) 金屬流速過高及正面沖刷型壁。1) 正確選用模具材料及合理的熱處理工藝。 2) 模具在壓鑄前必須預(yù)熱到工作溫度范圍。 3) 盡可能降低合金澆注溫度。 4) 提高模具型腔表面質(zhì)量，降低Ra數(shù)值。 5) 鑲塊定期退火，消除應(yīng)力。 6) 正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，在滿足成型良好 的條件下，盡可能用較小的壓射速度。16、縮孔（縮眼、縮空)特征：壓鑄件在冷凝過程中，由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則、表面較粗糙的孔洞。檢查方法：直接或解剖后目測，判

14、斷是否影響成品質(zhì)量。1) 合金澆注溫度過高。 2) 鑄件結(jié)構(gòu)壁厚不均勻，產(chǎn)生熱節(jié)。 3) 比壓太低。 4) 溢流槽容量不夠，溢口太薄。 5) 壓室充滿度太小，余料（料餅)太薄，最終補縮起不到作用。 6) 內(nèi)澆口較小。 7) 模具的局部溫度偏高。1) 遵守合金熔煉規(guī)范，合金液過熱時間太長，降低澆注溫度。 2) 改進鑄件結(jié)構(gòu)，消除金屬積聚部位，均勻壁厚，緩慢過渡。 3) 適當提高比壓。 4) 加大溢流槽容量，增厚溢流口。 5) 提高壓室充滿度，采用定量澆注。 6) 適當改善澆注系統(tǒng)，以利壓力很好地傳遞。17、裂紋（開裂)特征：鑄件被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙，有穿透的和不穿透的兩種，有發(fā)展的趨勢。

15、裂紋可分為冷裂紋和熱裂紋兩種，它們的主要區(qū)別是：冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化，熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化。檢查方法：解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 鑄件結(jié)構(gòu)不合理，收縮受到阻礙，鑄件圓角太小。2) 抽芯及頂出裝置在工作中發(fā)生偏斜，受力不均勻。3) 模具溫度低。 4) 開模及抽芯時間太遲。5) 選用合金不當或有害雜質(zhì)過高，使合金塑性下降。鋅合金：鉛、錫、鎘、鐵偏高鋁合金：鋅、銅、鐵偏高銅合金：鋅、硅偏高鎂合金：鋁、硅、鐵偏高。1) 改進鑄件結(jié)構(gòu)，減少壁厚差，增大鑄造圓角。2) 修正模具結(jié)構(gòu)。 3) 提高模具工作溫度。 4) 縮短開模及抽芯時間。5) 嚴格控制有害雜質(zhì)，調(diào)整合金成份，遵守合

16、金熔煉規(guī)范或重新選擇合金牌號。18、麻面（麻點)特征：充型過程中由于模具溫度或合金液溫度太低，在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū)域。檢查方法：目測鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 填充時金屬分散成密集液滴，高速撞擊型壁。2) 內(nèi)澆口厚度偏小。1) 正確設(shè)計澆注系統(tǒng)，避免金屬液產(chǎn)生噴濺，改善排氣條件，避免液流卷入過多氣體，降低內(nèi)澆口速度并提高模具溫度。2) 適當調(diào)整內(nèi)澆口厚度19、花紋（花斑)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋，肉眼可見，但用手感覺不出的，顏色不同于基體金屬的紋絡(luò)，用0#砂布稍擦幾下即可去除。檢查方法：目測鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 填充速度太快。2) 涂

17、料用量太多。3) 模具溫度偏低。1) 盡可能降低壓射速度。2) 涂料用量薄而均勻。3) 提高模具溫度。20、印痕（頂桿凹凸）（推桿/鑲塊印痕)（滑塊拼接印痕)特征：鑄件表面由于模具型腔磕碰及推桿、鑲塊、滑塊等零件拼接所留下的凸出和凹下的痕跡。檢查方法：測量鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 推桿調(diào)整不齊或端部磨損。2) 模具型腔、滑塊拼接部分和其活動部分配合欠佳。3) 推桿面積太小。1) 調(diào)整推桿至正確位置。2) 緊固鑲塊或其他活動部分，消除不應(yīng)有的凹凸部分。3) 加大推桿面積或增加個數(shù)。21、有色斑點（油斑）(黑色斑點)特征：鑄件表面上呈現(xiàn)的不同顏色的斑點，一般由涂料碳化物形成。檢查方法：

18、目測鑄件表面，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 涂料不純或用量過多。2) 涂料中含石墨過多。1）涂料使用應(yīng)薄而均勻，不能堆積，要用壓縮空氣吹散。2）減少涂料中的石墨含量或選用無石墨水基涂料。22、疏松特征：鑄件表層呈現(xiàn)松散不緊實的層面。檢查方法：直接或解剖后目測，判斷是否影響成品質(zhì)量。1) 模具溫度過低。2) 合金澆注溫度過低。3) 比壓小。4) 涂料過多。1) 提高模具溫度至工作溫度。2) 適當提高合金澆注溫度。3) 提高比壓。4) 涂料薄而均勻。23、硬質(zhì)點（氧化夾雜）（夾渣）特征：鑄件內(nèi)存在有硬度較高的細小質(zhì)點或塊狀物，使加工困難，刀具磨損嚴重或壞；加工后鑄件上常常顯示出不同亮度的硬質(zhì)點。檢查

19、方法：定點、定面試加工，判斷是否影響后道加工機加工。1）合金中混入或析出比基體金屬硬的金屬或非金屬物質(zhì)，如AL2O3及游離硅等 2）氧化鋁（AL2O3)。3）鋁合金未精練好。 4)澆注時混入了氧化物。5) 由鋁、鐵、錳、硅組成的復(fù)雜化合物，主要上由MnAL3在熔池較冷處形成，然后以MnAL3為核心使Fe析出，又有硅等參加反應(yīng)形成化合物。 6) 游離硅混入物。 7) 鋁硅合金含硅量高。8）鋁硅合金在半液態(tài)澆注，存在了游離硅。1）熔煉時要減少不必要的攪動和過熱，保持合金液的純凈，鋁合金液長期在爐內(nèi)保溫時，應(yīng)周期性精煉去氣。2）鋁合金中含有鈦、錳、鐵等組元時，應(yīng)勿使偏析并保持潔凈，用干燥的精煉劑精煉

20、，但在鋁合金含有鎂時，要注意補償。3）鋁合金中含銅、鐵量多時，應(yīng)使含硅量降低到10.5%以下，適當提高澆注溫度以先使硅析出。24、碰傷（磕碰傷）特征：鑄件表面因碰擊而造成的傷痕。檢查方法：直接目測，判斷是否影響后道加工及成品質(zhì)量。去澆口、清理、校正和搬運流轉(zhuǎn)過程中不小心碰傷。清理鑄件要小心，存放及運輸鑄件，不應(yīng)堆疊或互相碰擊，采用專用存放運輸運輸箱。25、滲漏（泄漏）特征：壓鑄件經(jīng)試驗，漏水、漏氣或滲水。檢查方法：清理或試加工后做氣密性測試，判斷是否影響成品質(zhì)量。1）壓力不足。2）澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理或鑄件結(jié)構(gòu)不合理。3）合金選擇不當。4）排氣不良。1）提高比壓。 2）改進澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)。3）選用良好合金。4）盡量避免加工。 5）對鑄件進行浸漬處