塑膠射出常見不良分析及解決ppt課件

1、塑膠射出常見不良分析解決,教育訓(xùn)練,不良目錄 一. 缺料 二. 縮水 三. 料花 四. 毛邊 五. 燒焦 六. 氣泡 七. 水波紋 八. 噴射痕 九. 流紋 十. 熔接線 十一. 裂紋 十二. 頂白 十三. 無光澤,塑膠射出常見不良分析解決,十四. 變形 十五. 混色 十六. 拉傷 十七. 黑點 十八. 強度不夠,塑膠射出常見不良分析解決,充填不足：是熔融的材料未完全沖填滿模腔之現(xiàn)象。 充填不足的原因有： 1、成型條件設(shè)定不適當(dāng)； 2、模具的設(shè)計制作不合理； A. 成型條件的對策主要是確認(rèn)熔膠量和 實際進如模腔的料量是否足夠其次是對熔膠溫度、模具溫度、 射出壓力/射出速度及熔料的流動性做檢測，

2、根據(jù)實際情況進行適當(dāng)調(diào)整。 B. 模具方面則可以通過適當(dāng)增大主流道或分流道尺寸或者更改澆口位置、大小、數(shù)目等， 合理的產(chǎn)品設(shè)計結(jié)構(gòu)是能讓熔融的材料容易流動順利進入模腔，為了使成型空間內(nèi)的氣體順利疏散，可在適當(dāng)位置設(shè)置排氣孔。 下圖即為缺膠產(chǎn)生的實例及原因分析,一、充填不足（缺膠）,塑膠射出常見不良分析解決,射壓過小,料量不夠,一、缺膠（充填不足）,排氣不良,肉位太薄,流道太長,模溫料溫過低,局部黏模,塑膠射出常見不良分析解決,1 熔膠量不夠,模具溫度不均,重開模具運水道,進澆口位置不合理,重新布置進澆口位置,成品膠厚不合理或太薄,改善成品的膠厚或加厚薄位,螺桿止逆環(huán)(過膠圈)磨損,拆下止逆環(huán)檢

3、查修理,一、缺膠（充填不足）,塑膠射出常見不良分析解決,塑膠產(chǎn)品在表面上的凹陷、空洞稱為縮水 除了會影響產(chǎn)品的外觀外，亦會降低成品的強度?？s水與成型技術(shù)、模具設(shè)計及使用塑料均有關(guān)系。 1、塑膠材料方面 不同塑膠原料的縮水率請參見附表一 通常易縮水的原料都屬于結(jié)晶性塑料如尼龍、百折膠等等。在射出過程中結(jié)晶性塑料受熱成流動狀態(tài)時，分子呈無規(guī)則排列；當(dāng)射入較冷的模腔時塑料分子便慢慢地整齊排列形成結(jié)晶結(jié)果體積收縮小于規(guī)定尺寸范圍，就是所謂的“縮水”,原材料縮水對照（附表一）,二、縮水(凹痕),塑膠射出常見不良分析解決,二、縮水(凹痕),塑膠射出常見不良分析解決,2、注塑技術(shù)方面 在射出技術(shù)控制方面，出

4、現(xiàn)縮水的情況有：a、射出、保壓壓力不足；b、射出速 度太慢；c、射出、保壓時間不足。所以在設(shè)定注塑工藝條件時，必須注意成型條件是否合理，以防造成縮水問題。 3、模具及產(chǎn)品設(shè)計方面 縮水產(chǎn)生的根本原因在于產(chǎn)品的壁厚不均所引起的，所以在產(chǎn)品的柱位、筋位的表面易出現(xiàn)縮水現(xiàn)象。 模具的流道設(shè)計及冷卻效果對成品表面之影響亦很大。澆口太小；澆道太長是造成縮水的主要因素， 由于塑料的傳熱能力較低，若距離模壁越遠(yuǎn)或越厚，則其凝固及冷卻較慢，應(yīng)有足夠的塑料填滿模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而降低壓力， 另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半固塑料阻塞流道造成壓力下降，導(dǎo)致成品縮水。不同的模流過程有

5、不同的收縮率，熔膠筒的溫度控制得當(dāng)可防止塑件過熱，延長周期可確保制品有充分時間冷卻,下表即為縮水實例及原因分析,二、縮水(凹痕),塑膠射出常見不良分析解決,二、縮水(凹痕),肉位過厚,保壓過小,冷卻不夠,進膠點偏小,流道太長,塑膠射出常見不良分析解決,二、縮水(凹痕),塑膠射出常見不良分析解決,三、銀紋（料花、水花）,銀紋：一般是由于注射起動過快使模腔前段的空氣無法被膠料融體壓迫排出，空氣混合在膠料內(nèi)，使得制品表面光澤及顏色不均便是所謂的銀紋。 銀紋不但影響外觀，而且使成品之機械強度降低許多。 銀紋的形成既然是由于融體塑料中含有氣體，那么探討這些氣體的主要來源分別為： 1、塑料本身含有水份或油

6、劑 由于塑料在制造過程時曝露于空氣中，吸入水氣/油劑或者在混料時摻入了些錯誤的比例成分，使這些揮發(fā)性物質(zhì)在熔膠時，受高熱而產(chǎn)生氣體。,塑膠射出常見不良分析解決,三、銀紋（料花、水花）,2、原料受熱分解 如果熔膠筒溫度、背壓及熔膠速度調(diào)得太高，或成型周期太長，則對熱敏感的塑 料（如PVC、賽鋼及PC等），容易因高溫受熱分解產(chǎn)生氣體。 3、空氣 塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果熔膠筒在接近料斗處的溫度調(diào)得很高，使塑 料粒的表面在未壓縮前便熔化而粘在一起，則塑料粒之間的空氣便不能完全排除 出來。所以要把塑料烘干并采用適當(dāng)?shù)娜勰z溫度及速度，再配合適當(dāng)?shù)谋硥?，?能得到理想的注塑制品。此外，模具設(shè)計亦

7、是很重要的一環(huán)。通常流道很大而注 口很小的工模，氣體進入模腔內(nèi)的機會會減少很多，而排氣系統(tǒng)設(shè)計適當(dāng)，則銀 紋產(chǎn)生的機會亦會降低。如下圖所示：,4.在射出成型技術(shù)上,有一種方法來防止銀紋的產(chǎn)生。在模具的構(gòu)造中設(shè)有加壓裝置和 一個壓縮空氣入氣孔。鎖模后則壓縮空氣進入模具中，使模內(nèi)氣壓增高。當(dāng)熔融塑 料進入高壓模具時，模具的氣孔在此時開始排氣，使模腔內(nèi)保持一定壓力，增加模 內(nèi)空氣壓力，就能避免銀紋發(fā)生的機會。舉例說：普通的射出方法在處理ABS水份 含量0.1%時，便會出現(xiàn)銀紋；而逐漸增加模內(nèi)的氣壓，則可處理含水量較高的ABS 亦不會出現(xiàn)銀紋 下圖為模內(nèi)加壓及含水量對銀紋之產(chǎn)生率比例：,塑膠射出常見不

8、良分析解決,三、銀紋（料花、水花）,射速過快,原料混雜,料未烤幹,料溫太高,塑膠射出常見不良分析解決,三、銀紋（料花、水花）,塑膠射出常見不良分析解決,四、毛邊（披峰）,注塑生產(chǎn)過程中膠件周邊出現(xiàn)披峰（飛邊）是一種常見的注塑問題，若注射壓力/保壓壓力過大、末端注射速度過快、鎖模力不足、頂針孔或行位（滑塊）磨損配合不緊密、合模面不平整（有間隙）、材料的粘度太低（如尼龍料），都有可能使產(chǎn)品周邊鑲件及頂針/抽芯（行位）周圍產(chǎn)生披峰。 PP、PA料塑件的周邊及頂針位最易產(chǎn)生飛邊。 披峰是注塑成型作業(yè)中屬于最惡劣的情況，當(dāng)飛邊粘在模具面上，殘留下來直接鎖模的話，還會損傷模具分型面，該損傷部位又會導(dǎo)致產(chǎn)生

9、新的飛邊。 所以需特別注意出現(xiàn)披峰，合理調(diào)校注塑工藝參數(shù)，并做好模具的使用/維護/保養(yǎng)工作。,定義:熔融塑料流入分模面或側(cè)向蕊型的對合面間隙會發(fā)生;模具鎖模 力足夠,但在澆道與橫流道會合處產(chǎn)生薄膜狀多餘樹脂,塑膠射出常見不良分析解決,保壓過大,合模不到位,頂針磨損,配合不緊密,四、毛邊（披峰）,塑膠射出常見不良分析解決,下表即為披峰（毛邊）產(chǎn)生的原因及改善方法：,四、毛邊（披峰）,塑膠射出常見不良分析解決,五、燒焦（困氣）,注塑過程中若模具排氣不良或注射速度過快，模具內(nèi)的空氣來不及排出，會在瞬間高壓的壓縮下，急劇升溫達300以上，在產(chǎn)品的柱位、邊角位或熔膠流動的末端會產(chǎn)生困氣、燒焦、燒黃現(xiàn)象。

10、 在模流分析時就要特別注意包風(fēng)現(xiàn)象，設(shè)計時可在不影響客戶需求的情況下適當(dāng)?shù)倪M行引流、擋膠來避免包風(fēng)的出現(xiàn)。 在不影響模具精度的情況下排氣越多越大就越好，,定義：空氣或氣體不及排出，被熔膠波前包夾在型腔內(nèi),塑膠射出常見不良分析解決,料溫太高,射速過快,排氣孔堵塞,包風(fēng),五、燒焦（困氣）,塑膠射出常見不良分析解決,五、燒焦（困氣）,下表即為燒焦（困氣）產(chǎn)生的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,注塑過程中由于塑件壁厚變化大，在膠件太厚的部分易產(chǎn)生縮孔（真空泡）。 產(chǎn)生縮孔的原理和縮水一樣，區(qū)別僅在于表面不發(fā)生凹陷，僅在內(nèi)部形成空洞。 縮孔通常產(chǎn)生在有筋或柱結(jié)構(gòu)的厚壁部位，主要與模具冷卻快慢有

11、關(guān)，熔料在模具內(nèi)的冷卻速度不同，收縮程度不一樣；若模溫過低熔料表面急劇冷卻，將壁厚部分內(nèi)較熱的熔膠拉向四周表面，造成內(nèi)部出現(xiàn)縮孔（真空泡）。 縮孔不但會影響制品的強度和機械性能，透明產(chǎn)品內(nèi)部的縮孔還會影響外觀。縮孔的改善 方法重點是留意模具溫度，其它與改善縮水的措施一樣。,六、縮孔（氣泡）,料未烤幹,壓力過小,塑膠射出常見不良分析解決,下表即為縮孔（氣泡）可能產(chǎn)生的原因及改善方法：,六、縮孔（氣泡）,塑膠射出常見不良分析解決,七、水波紋,水波紋是熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋模樣。 水波紋是最初流入成型空間的材料冷卻過快而與其后流入的材料間形成界限所致。 為了防止出現(xiàn)水波紋，可提

12、高材料溫度或模具溫度改善材料流動性，還可以通過調(diào)整射出速度再配以適當(dāng)?shù)奈恢脕碚{(diào)整。 殘留于噴嘴前端的冷材料，若直接進入成型空間內(nèi)，則會造成水波紋，因此在豎流道與分流道的交接處或分流道的轉(zhuǎn)角處設(shè)充分的滯料部（冷料穴），可有效的防止水波紋的發(fā)生，同時亦可增大澆口的尺寸來防止。,原料熔融不佳,射速過慢,模溫太低,塑膠射出常見不良分析解決,下表即為水波紋產(chǎn)生的原因及改善方法：,七、水波紋,塑膠射出常見不良分析解決,八、噴射紋（蛇紋）,注塑過程中若澆口的形式、大小、位置不適或進澆處的注射速度過快，塑件表面（進澆口前方）會產(chǎn)生象蛇行狀的噴射紋。,模溫偏低,射速過快,塑膠射出常見不良分析解決,八、噴射紋（蛇

13、紋）,下表即為噴射紋產(chǎn)生的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,九、流紋（流痕）,注塑過程中若料溫/模溫過低、產(chǎn)品斷面厚薄相差太多、相應(yīng)部位的注射速度過快，塑件表 面會產(chǎn)生亂流紋（流痕），亂流紋經(jīng)常出現(xiàn)在進澆口前方、膠件壁厚變化大或拐角的部位。,進膠點小,模溫偏低,塑膠射出常見不良分析解決,九、流紋（流痕）,下表即為亂流紋（流痕）產(chǎn)生的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,熔接線是熔融材料流動時兩股或多股流動前鋒相結(jié)合時所形成的接合線. 1.成型品形狀(模具構(gòu)造)所致材料的流動方式. 2,熔融材料的流動性不良 3、熔融材料合流處卷入空氣、揮發(fā)物或離形劑等異物。熔接線是流動的材料前端

14、部合流時，此部分的材料溫度特別低，即合流部位不能充分熔合所致。 4.在成型品的窗、孔部位周邊難免會造成材料合流處產(chǎn)生熔接線。但材料的流動性特別良好時，可使熔接線幾乎看不見，同時升高材料溫度、增高模具溫度及注射速度，亦可使結(jié)合線之程度減至最小。 5.改變澆口的位置、數(shù)目，將發(fā)生熔接線的位置移往其他地方，在熔合部設(shè)置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物，或在熔合處附近開設(shè)材料溢流穴，將結(jié)合線移至冷料穴，事后再將其切除等皆是有效的處置對策。 6.兩股熔融材料合流的夾角大於120度時，再配以適當(dāng)?shù)哪亍⒘蠝?、射速、排氣可以消除表面接合線 7.在有接合線的地方也可以在公模做粗咬花擾流來淡化接合線,十、接

15、合線（夾水紋）,塑膠射出常見不良分析解決,排氣不良,模溫太低,射速過小,接合線產(chǎn)生的過程,十、接合線（夾水紋）,塑膠射出常見不良分析解決,下表即為夾水紋產(chǎn)生的原因及改善方法：,十、接合線（夾水紋）,塑膠射出常見不良分析解決,十一、裂紋（龜裂）,在塑膠產(chǎn)品肉位過厚、注射壓力/保壓壓力過大及脫模不順或經(jīng)過二次加工油漆.油墨的腐蝕後在產(chǎn)品上產(chǎn)生的裂口。 產(chǎn)品脫模不順（強行頂出）、成品內(nèi)部應(yīng)力過大，塑件表面會出現(xiàn)龜裂（細(xì)小裂紋），嚴(yán)重者則開裂。PMMA、PC透明料的制品很容易出現(xiàn)裂紋現(xiàn)象，由于在二次加工後經(jīng)過油漆.油墨腐蝕後表現(xiàn)較多，所以消除裂紋可以通過素材“退火”的方法來消除內(nèi)應(yīng)力。,出模不順,頂出

16、力過大,塑膠射出常見不良分析解決,十一、裂紋（龜裂）,下表即為裂紋（龜裂）所產(chǎn)生的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,十二、頂白或頂爆,注塑過程若注塑壓力/保壓壓力過大、骨位/柱位脫模斜度不夠、脫模困難、模芯穴位不光滑（有倒扣），膠件在頂出脫模時其表面（頂針位）會出現(xiàn)頂白的現(xiàn)象， 嚴(yán)重的會發(fā)生頂凸/頂爆情況，ABS、HIPS料產(chǎn)品的表面最出現(xiàn)頂白現(xiàn)象，膠件表面輕微頂白可用風(fēng)筒吹熱風(fēng)來改善或消除。,頂出不平衡,冷卻不夠,射出過飽,塑膠射出常見不良分析解決,十二、頂白或頂爆,下表即為頂白產(chǎn)生的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,十三、成品表面無光澤,成型品表面失去材料本來的光澤，形

17、成乳白色層膜，成為模糊狀態(tài)等可稱為表面無光澤。 成型品表面光澤不良，大都是由于模具表面狀態(tài)不良或模溫過低或偏高所致，模具表面的拋光或咬花 不良時，成型品表面當(dāng)然得不到良好的光澤。 使用過多的離形劑或油脂性離形劑亦也是表面光澤不良的原因。同時材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質(zhì)物混入污染亦是造成制品表面光澤不良的原因之一。,模溫過高,模溫過低,塑膠射出常見不良分析解決,十三、成品表面無光澤,下表即為成品表面無光澤的原因及改善方法：,塑膠射出常見不良分析解決,十四、膠件翹曲變形,產(chǎn)品出模後不能保持原有的形狀俗稱變形 A. 塑件厚薄不均或轉(zhuǎn)角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮導(dǎo)致翹曲變形。 B. 模溫不均衡 C、

18、有些平板型塑件為了表面美觀，流道澆口得設(shè)在產(chǎn)品邊角上。而射膠時，熔融塑料只能由一端高速射入模腔內(nèi)，因此被凝固于模腔內(nèi)的塑膠分子均被拉直往同一方向之排列狀態(tài)（稱為取向）。此時塑件之內(nèi)壓力很大，出模後這些分子又恢復(fù)原來的狀態(tài)，因而產(chǎn)生變形。 為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計要盡量避免以下各點：,應(yīng)力過大,出模不順,模溫過高,塑膠射出常見不良分析解決,十四、膠件翹曲變形,為了使熔融塑料能順利充填模腔，其設(shè)計要盡量避免以下各點： 1、同一塑件中厚薄相差太大。 2、存有過度銳角。 3、緩沖區(qū)過短，使厚薄轉(zhuǎn)變相差懸殊。 從澆口分析，模具的設(shè)計要保證塑料能順利進入模腔，故分流要避免采用直角轉(zhuǎn) 彎形式，轉(zhuǎn)

19、彎點比較適合采用弧形過渡區(qū)，因此短而粗的分流道最理想，有助于 減少流體阻力及流體取向現(xiàn)象。但要考慮的問題是過大的澆口會增加流道廢料， 亦影響塑件的外觀。 另外為了避免塑料充填時緊密程度不同，導(dǎo)致脫模困難而引起變形，分流道截面 形狀大小就要依射膠量及產(chǎn)品形狀而改變。產(chǎn)品較難成型的部分分流道加粗后， 主流道也應(yīng)相對加大，使主流道截面積等于引流道截面積總和。 除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式。如果頂針設(shè) 置太少，容易造成變形及翹曲現(xiàn)象；但頂針數(shù)量過多，會令部分成品不夠美觀， 此時應(yīng)考慮采用推扳方式。其二是模腔冷卻流道的設(shè)計，應(yīng)讓塑件整體能均勻收 縮，提高產(chǎn)品素質(zhì)。,塑膠射出常見不良分析解決,十四、膠件翹曲變形,塑膠射出常見不良分析解決,十五、混色,注塑過程中若色粉擴散不均（相容性差）、料筒未清洗干凈、原料中混有其它顏色的水口料