品質(zhì)管理講座

1、CONTROL、QUALITY、質(zhì)量專題講座、第一、質(zhì)量概念演化過程、第一、集成質(zhì)量管理(TQC)、TQC是TOTAL QUALITY CONTROL的英文縮寫，中文翻譯為這是很大程度上依賴企業(yè)員工自覺的自主、高質(zhì)量的管理方式。是企業(yè)為了確保滿足用戶要求的產(chǎn)品最經(jīng)濟的生產(chǎn)而形成和應用的完整的質(zhì)量活動系統(tǒng)、系統(tǒng)、手段和方法的總稱。在質(zhì)量概念上，質(zhì)量發(fā)展主要有以下過程，在工業(yè)革命之前，人們必須思考自己創(chuàng)造的東西，保證自己的質(zhì)量，才能進行街頭銷售或交換。直到后來制造廠出現(xiàn)，這種檢驗觀念才變。這種觀念被稱為“工人的質(zhì)量管理”。之后，工廠開始追求產(chǎn)量上升，經(jīng)營者關注產(chǎn)量，無視產(chǎn)品質(zhì)量，逐漸承擔了監(jiān)督官的

2、責任。這就是現(xiàn)在的“巡回檢查”，質(zhì)量是“檢查”的。其次，制造業(yè)產(chǎn)品變得復雜，監(jiān)管工作增加，不能充分負責質(zhì)量監(jiān)督工作，就有了“檢驗員的質(zhì)量管理”。因此，當時“檢查”了質(zhì)量，建立了質(zhì)量檢查QI制度。檢驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計用于質(zhì)量管理時，操作員的質(zhì)量意識也得到改善。質(zhì)量學者認為，通過在產(chǎn)品制造中及時反饋這些數(shù)據(jù)內(nèi)容，并采取適當?shù)募m正和預防措施，以觀念的變化、質(zhì)量這一新概念的制造構建了質(zhì)量觀QC系統(tǒng)。質(zhì)量在產(chǎn)品設計階段前受到管制，以確保產(chǎn)品的可靠性。也就是說，設計時考慮客戶的當前和未來需求，生產(chǎn)以最大限度地滿足客戶的需要，產(chǎn)品生成以設計質(zhì)量概念為基礎，這些衍生質(zhì)量系統(tǒng)考慮客戶需求、產(chǎn)品設計和基于投訴處理的質(zhì)量保

3、證(QA)系統(tǒng)。來自“設計”的質(zhì)量學家費根伯格提出了“全面質(zhì)量管理”的概念，經(jīng)濟界發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品質(zhì)量不僅是質(zhì)量管理單位的責任，而且是企業(yè)全體員工的工作，大家都要一起參與。因此，進入了“全面質(zhì)量管理”的時代。質(zhì)量體系也演變成了全面質(zhì)量管理(TQC)體系。質(zhì)量是公司對質(zhì)量管理的價值“管理”，反映在公司的質(zhì)量文化中。品質(zhì)文化的形成要教育每位員工的品質(zhì)意識，個人觀念和態(tài)度的變化，個人行為的變化，最后從良好工作、生活習慣的形成開始，保證產(chǎn)品的品質(zhì)。我們稱這個時期為“全面質(zhì)量保證”。因此，質(zhì)量觀念在“質(zhì)量習慣性地出現(xiàn)”方面取得了進展，“總體質(zhì)量保證(TQA)制度”共同發(fā)展。質(zhì)量為“習慣”，質(zhì)量為“檢驗”，質(zhì)量

4、為“設計”，質(zhì)量為“管理”，質(zhì)量為“制造”，簡單地說，現(xiàn)代質(zhì)量的概念演變是測量、檢驗、1、檢驗定義，以及，2、測試的目的是工廠實施質(zhì)量管理的基礎。通過檢查工作，可以了解工廠的產(chǎn)品質(zhì)量現(xiàn)狀，采取及時的糾正措施，以滿足客戶的要求。檢查的主要目的是“不允許不合格的對象進入下一階段”。3、檢驗類型、檢驗可分為采購檢驗、工藝檢驗和最終檢驗三類。采購檢驗是確保外購件(包括外購件、原材料、部件、部件或組件)或活動等質(zhì)量的驗證措施，也是子承包商掌握產(chǎn)品提供質(zhì)量的有效控制方法。工藝檢查是在工藝過程中設置適當檢查點或控制點、工藝(或工藝)的準備狀態(tài)檢查。運行狀態(tài)檢查、初始檢查、巡回檢查、完成檢查等，確保流程的產(chǎn)品

5、質(zhì)量符合規(guī)定要求，流程受控制。最終檢驗是對最終產(chǎn)品的檢驗，僅根據(jù)檢驗文件(質(zhì)量檢驗計劃、檢驗程序或工作說明)完成檢驗，結果符合規(guī)定要求。數(shù)據(jù)和文檔都獲得批準后，才能交付或接收產(chǎn)品。4、檢驗方法、產(chǎn)品布局的適宜性和不合格性的確定。有兩種方法：全面檢查和抽樣測試。全面檢查是對一個產(chǎn)品的每個產(chǎn)品進行逐個檢查。抽樣檢驗從一系列產(chǎn)品中提取適當數(shù)量的樣品進行統(tǒng)計檢驗，然后將其與判斷標準進行比較，確定該批產(chǎn)品是否合格。(1)，全部檢驗通常用于檢驗非破壞性，檢驗項目少(1，2個)，檢驗數(shù)量不多，檢驗成本低，成品檢驗，具有致命危險的項目檢驗。(2)、抽樣檢查適用于破壞性檢查、測量對象為連續(xù)體(如卷板、薄膜等)、

6、很多產(chǎn)品、少量檢驗費用、很多檢驗項目、加強制造廠的工藝管理等。5，檢察官的作用，(1)，擔保的作用：檢察官的作用。通過對原材料、采購和外協(xié)加工、半成品和成品的檢驗，保證不合格原材料不投入生產(chǎn)，不合格半成品不進行下一道工序，不合格成品不發(fā)運。(2)、預防作用：通過采購檢驗、流程檢驗和最終檢驗，及時收集信息，發(fā)現(xiàn)問題，分析原因，采取措施防止不合格和不合格的發(fā)生。(3)，監(jiān)督作用：通過國家認可的第三方檢查機構的檢查，客戶直接進行產(chǎn)品質(zhì)量檢查、企業(yè)內(nèi)部檢查系統(tǒng)檢查、消費者協(xié)會等社會團體對產(chǎn)品質(zhì)量評價和檢查，對產(chǎn)品質(zhì)量進行全社會監(jiān)督。(4)、報告作用：分析和評估檢查時收集的數(shù)據(jù)，及時報告或通知相關領導和

7、職能部門，采取改進措施，加強質(zhì)量管理。第三，公司的質(zhì)量結構和工作內(nèi)容，第一，質(zhì)量管理流程圖，質(zhì)量部門，IQC，IPQC/FQC，QA，生產(chǎn)部門，LQC，質(zhì)量管理，第二，IQC知識，(1它是對生產(chǎn)前材料、半成品進行抽樣檢驗的重要必要工作，作為預防為主的基本保證，這項工作直接關系到生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量問題。(2)、檢查項目a、檢查規(guī)格b、材料c、外觀d檢查、電氣性能e、精密密度檢查、(3)、檢查方法a、外觀檢查：通常使用視覺、感覺、限制樣品。b、大小檢查：如游標卡尺、鋼尺、塞規(guī)、千分表。c、張量、扭矩儀等結構檢查：d，使用特性檢驗：測試設備或設備。(4)，IQC采樣檢驗標準IQC通常選擇的采樣標準主要是

8、MIL-STD-105E(1、2、3等級)標準。AQL是允許的質(zhì)量級別。這意味著消費者滿意度的發(fā)送安排中包含的最大不良率。每個制造商的取樣標準不一定相同。這取決于客戶的要求。對于優(yōu)秀企業(yè)，通常按MIL-STD-105E級別2進行檢查，如果質(zhì)量優(yōu)良、穩(wěn)定，可以偶爾防止因個別次品退貨而造成的損失，質(zhì)量水平優(yōu)秀，如果減少檢查發(fā)現(xiàn)一定部分不合格，則切換到普通級別檢查(級別2)以確保不良質(zhì)量，如果質(zhì)量水平低、不穩(wěn)定，則可以進行嚴格檢查(級別1)，嚴格控制質(zhì)量(級別3)。促進質(zhì)量改善，尋求提高質(zhì)量的方法。、(5)、入庫檢驗(IQC)工作流圖表、隔離標志、進口、IQC檢驗、不合格物料報告、供應商確認、簽名(

9、質(zhì)量部門/物料部門/工程)、特殊接收、退貨、審查、維修，倉庫，優(yōu)惠收貨標志，1，no，2，yes，ng，ok，(6，(2)，檢驗料號a，SMT生產(chǎn)線a，產(chǎn)品品質(zhì)現(xiàn)場檢查b，料號交換現(xiàn)場檢查c，回流焊監(jiān)控d，紅膠強度現(xiàn)場檢查確認e，焊膏，儲存紅膠，使用監(jiān)控f，5S執(zhí)行g，防靜電實施h，建立品質(zhì)記錄IC，每2小時檢測峰值參數(shù)運行d，5S運行e，防靜電實施f，創(chuàng)建質(zhì)量記錄g，標記h，其他，C，檢查a，每個產(chǎn)品的第一次檢查確認b，產(chǎn)品的現(xiàn)場檢查C，5S運行d，識別e，防靜電提取(每周一次)f 工作方法規(guī)格l、生產(chǎn)流程和人員變更m、創(chuàng)建質(zhì)量記錄n、其他、(3)、檢查方法a、視覺b、測量(4)、確定標準a

10、、工作控制標準(5)、一般記錄a、照明亮度測量記錄表b、檢查記錄表c 產(chǎn)品質(zhì)量，工藝文件，工作方法，批量識別，記錄真寫，5S實施，防靜電，電改刀，電焊，回流波峰值參數(shù)，設備接地，正常工作，反饋負責部門整頓，效果跟蹤確認， QA計劃有計劃、有系統(tǒng)的整體活動，以確保特定產(chǎn)品、流程或服務可以滿足規(guī)定的質(zhì)量要求。QA是供應商對需求執(zhí)行的任務，關閉QA可以提高企業(yè)的可靠性，向外部提供QA服務，真正友好地對待客戶的需求，才能持續(xù)提高質(zhì)量，達到最佳狀態(tài)。A、每個產(chǎn)品的第一次檢驗確認b、成品檢驗、發(fā)運確認c、要發(fā)運的成品狀態(tài)(型號、數(shù)量、包裝形式和外部標記等)檢驗確認d、5S運行e、標識情況f、防靜電實施g、

11、創(chuàng)建質(zhì)量記錄h、標識情況、(2) 薄殼組合檢查：一般視覺、感覺、極限取樣、圖面e、功能檢查：使用測試設備或設備f、包裝檢查：一般視覺、(4)、取樣檢查標準GB2828-2003一般檢查層級II、正常檢查取樣案例、一般AQL=0(5)、常用記錄a、第一張檢驗記錄表b、成品檢驗項目表C、發(fā)運檢驗報告d、貨單、(6)、成品檢驗(QA)工作流圖、提交成品、QA檢驗、顯示合格狀態(tài)、填寫檢驗記錄表、接收成品是工序檢查的重要控制點，屬于定點檢查。在整個生產(chǎn)工程中設置FQC檢驗點的產(chǎn)品，直至將物料加工到成品庫存中。(2)，檢驗項目a，主要產(chǎn)品質(zhì)量檢驗。產(chǎn)品質(zhì)量狀態(tài)包括防止安裝、安裝錯誤、泄漏、連接焊縫、虛擬焊

12、縫、拆解、多注釋、少量錫、塑料污染、PCB或組件破裂、劃痕、高組件、PCB或氣孔釬焊發(fā)泡劑。(3)，檢查方法/工具a，100%檢查b，視覺(放大鏡、顯微鏡、工具等)(4)，判斷標準a，操作控制標準(5)，常用記錄a，視覺檢查記錄表，收集、整理和分析數(shù)據(jù)的過程，使用適當?shù)姆椒ㄓ成洹⒕幠亢头治鰯?shù)據(jù)，以及時發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量的波動，分析生產(chǎn)過程是否保持管理狀態(tài)，并確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性。2，分析SPC的目的、可能性和出現(xiàn)的問題，及時確定視覺上未發(fā)現(xiàn)的問題或趨勢，以預防影響質(zhì)量的所有活動，防止主動報警、浪費。3，持續(xù)改進的工作流程圖，(1)，如何使用PDCA周期：(PDCA周期4階段8)，原始級別，新目標，新目標，改進，持續(xù)改進，改進，(PDCA階段晉升圖)，(PDCA階段晉升圖)，2，調(diào)查副作用的可能原因。3，深入分析了不良的主要原因。4、制定改善措施。5、按照原來制定的改善措施。6，確認改善效果。7、提高效果性能值得注意的措施，集成，保持，持續(xù)改進。8、改善效果不好的措施，再次遵循PDCA周期程序。什么(What)為什么(W