質量通病及預防措施

1、目錄第1章 橋梁工程質量通病及預防措施11、樁基坍孔12、混凝土的灌注質量33、預制鋼筋混凝土梁板44、鋼筋外表發(fā)生銹蝕與裂紋55、鋼筋下料66、鋼筋焊接77、同一截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定數(shù)量88、鋼筋綁扎89、混凝土澆筑過程中發(fā)生過振或漏振910、預應力張拉時千斤頂與壓力表的校驗1011、預應力張拉1112、澆筑混凝土過程中避免預應力孔道漏漿與堵塞1213、預制梁板吊裝13第2章 隧道質量通病防護措施141、洞門施工通病142、洞門表觀質量病因分析153、開挖施工通病164、初期支護施工通病175、襯砌裂縫186、拱墻背后脫空207、混凝土澆筑質量差218、結構物表面施工裂縫明顯229、

2、混凝土表面蜂窩、麻面2210、洞內滲透漏水23第1章 橋梁工程質量通病及預防措施1、樁基坍孔1.1原因分析（1）在鉆孔過程中或成孔后孔壁坍塌由于泥漿稠度小，護壁效果差，出現(xiàn)漏水；或護筒埋置較淺，或周圍封堵不密實而出現(xiàn)漏水；或護筒底部的粘土層厚度不足，護筒底部漏水等原因，造成泥漿水頭高度不夠，對孔壁壓力減少。泥漿相對密度過小，致使水頭對孔壁的壓力較小。在松軟砂層中鉆孔時進尺過快，泥漿護壁形成較慢，并孔壁滲水。鉆進時未連續(xù)作業(yè)，中途停鉆時間較長，孔內水頭未能保持在孔外水位或地下水位線以上2m，降低了水頭對孔壁的壓力。操作不當，提升鉆頭或吊放鋼筋籠時碰撞孔壁。鉆孔附近有大型設備作業(yè)，或有臨是時通行便

3、道，車輛通行時產生振動。清孔后未及時澆注砼，放置時間過長。（2）混凝土灌注過程孔壁坍塌鉆孔孔壁傾斜、出現(xiàn)縮孔等孔壁極不規(guī)則時，由于鋼筋籠入孔撞擊而坍孔。首次灌注混凝土時，由于灌滿導管和導管下口至樁孔底部問隙所需的混凝土總量計箅不當，使首灌的混凝土不能埋住導管下口，而是全部沖出導管以外，造成導管底口進水事故。灌注混凝土中，由于未連續(xù)灌注，在導管內產生氣囊。當又一次聚集大量混凝士拌合物猛灌，導管內氣囊產生高壓，將兩節(jié)導管間加入的封水橡皮墊擠出，致使導管接口漏空而進水。導管拼裝后，未進行水密性試驗。由于接頭不嚴密，水從接口處漏入導管。測深時，誤削造成導管提升過量，致使導管底口脫離孔內的混凝上液面，使

4、泥水進入。1.2預防措施（1）鉆孔過程中預防措施在鉆孔附近，不要設臨時通過便道，禁止有大型設備作業(yè)。在陸地埋置護筒時，應在底部夯填50cm厚的粘土，在護筒周圍也要夯填粘土，并注意護筒周圍要均勻夯填，保證護筒穩(wěn)固和防止?jié)B水。水中振動沉入護筒時，應根據(jù)地質資料，將護筒穿過淤泥及透水層，護筒之間的接頭要密封好，防止漏水。應根據(jù)設計部門提供的地質勘探資料，視地質情況選用適宜的泥漿比重、泥漿粘度及不同的鉆進速度。當汛期或潮汐地區(qū)水位變化較大時，應采取升高護筒，增加水頭或用虹吸管等措施保證水頭壓力相對穩(wěn)定。鉆孔時要連續(xù)作業(yè)，無特殊情況中途不得停鉆。提升鉆頭、下放鋼筋籠時應保持垂直，盡量不要碰撞孔壁。若澆筑

5、準備工作不充分，暫時不要進行清孔，清孔合格后要及時澆筑砼。供水時不得將水管直接沖射孔壁，孔口附近不得集聚地表水。（2）灌注混凝土時預防措施在灌注水下混凝土前，要始終維持孔內有足夠水頭高。確保首批灌注的混凝土總方量，能滿足填充導管下口與樁孔底面間隙和使導管下口首灌時被埋沒深度1m的需要。首灌前，導管下口距孔底一般不超過0.4m。下導管前。導管應進行試拼，并進行導管的水密性、承壓性和接頭抗拉強度的試驗。試拼的導管，還要檢查其軸線是否住一條直線上。試拼合格后，各節(jié)導管應從下而上依次編號，并標示累計長度。入孔拼裝時，各節(jié)導管的編號及編號所在的圓周方位，應與試拼時相同，不得錯、亂，或編號不在一個方位。要

6、保持混凝土連續(xù)地灌注。盡量縮短間隔時間。當導管內混凝上不飽滿時，應徐徐地灌注，防止導管內形成高壓氣囊。1.3治理方法首灌底口進水和灌注中導管提升過量的進水，一旦發(fā)生，停止灌注。利用導管作吸泥管，以空氣吸泥法，將已灌注的混凝土拌合物全部吸出。針對發(fā)生原因，予以糾正后，重新灌注混凝土。2、混凝土的灌注質量2.1質量問題及現(xiàn)象（1）混凝土出現(xiàn)離析。（2）混凝土強度不足。2.2原因分析（1）混凝土原材料及配合比有問題，或攪拌時間不足。（2）灌注混凝土時未用串筒，或串筒口距混凝土面的距離過大（大于2），有時在孔口將混凝土直接倒入孔中，造成砂漿和骨料離析。（3）在孔內有水時，未抽干水就灌注混凝土。應該采用

7、水下灌注混凝土時而采用了干澆法施工，造成樁身混凝土嚴重離析。（4）灌注混凝土時未能將護壁的漏水堵住，致使混凝土表面積水較多，而未清除積水就繼續(xù)灌注混凝土，或采用水桶排水，結果連同水泥漿一同排出，造成混凝土膠結不良。2.3預防措施（1）必須使用合格的原材料，混凝土的配合比必須由具有相應資質的試驗室配制或進行抗壓試驗，以保證混凝土的強度達到設計要求。（2）當孔內水位的上升速度超過1.5cm/min時，可采用水下混凝土灌注法進行樁身混凝土的灌注。（3）若樁身混凝土強度達不到設計要求時，可進行補樁。3、預制鋼筋混凝土梁板1.1質量問題及現(xiàn)象梁體不順直，梁底不平整，不光潔，梁兩側模板拆除后發(fā)現(xiàn)側面氣泡多

8、，粗糙。1.2原因分析（1）模板本身縱向不順直，包括鋼模和木模；（2）梁底模沒有清除干凈，底模表面采用鋅鐵皮、塑料布或薄膠板時容易出現(xiàn)皺折；（3）制作木模板的材質較差，鋼模板或木模板鋼度不夠，混凝土澆筑過程中變形過大；（4）隔離劑不好或涂刷不均。1.3預防措施（1）梁的側模在制作時，要做到順直；（2）側模強度和剛度要進行驗算，盡量采用剛度較大的截面形式；（3）梁的外露面涉及美觀需要，因此要保證模板表面的平整光潔，采用鋼模板時，應將模板清潔干凈；采用木模板時，要在木模板表面包鐵皮或防水膠合板，盡量不用木模板；（4）在支架上現(xiàn)澆梁板時，支架必須安裝在堅實的地基上，并應有足夠的支承面積，以保證所澆筑

9、的梁板不下沉。并應有排水設施，防止地基被水泡軟，而使支架下沉。（5）后張拉預應力梁板的底模設置，應考慮到張拉時梁的中間拱起，兩端產生集中反力，因此兩端地基必須進行加強處理。（6）設置土底模的板梁，其側模必須安裝在堅實平整的地坪模上。（7）當采用木模板時，若不能馬上澆筑混凝土，氣候干燥時須澆水保濕，以防模板收縮開裂、變形。在澆筑混凝土前，必須重新校核各部位尺寸。（8）模板安裝后，應檢查拼縫處是否有縫隙，若有縫隙，一般采用泡沫裝塑料條或膠帶條等將縫密封，以防漏漿。4、鋼筋外表發(fā)生銹蝕與裂紋2.1質量問題及現(xiàn)象施工場地存放的鋼筋外表有嚴重銹蝕、麻坑、裂紋等現(xiàn)象。2.2原因分析（1）倉庫保管不善，環(huán)境

10、潮濕，鋼筋儲存時間過長；（2）露天堆放時間過長，不用苫布或塑料不遮蓋，受到雨水侵蝕，未用墊木把鋼筋墊起。2.3預防措施（1）露天堆放鋼筋時，應選擇地勢較高的地方，鋼筋要用墊木墊起，一般要離地面30cm以上，堆放時間應盡量縮短，用防雨布遮蓋；（2）對表面有浮銹的鋼筋應清除干凈后再使用。一般用鋼刷或噴砂機進行除銹；（3）對表面有嚴重銹蝕、有麻坑、裂紋并削弱截面的鋼筋采用除銹后降級使用或另作處理。5、鋼筋下料5.1質量問題及現(xiàn)象下料后的鋼筋長度和成型后的鋼筋尺寸不符合施工圖設計的要求。5.2原因分析（1）鋼筋加工配料時，沒有準確計算長度，有彎鉤或彎起鋼筋，沒有加彎鉤長度或扣除彎曲伸長；（2）用手工彎

11、曲時，板距選擇不當，角度不準。5.3預防措施（1）配料時不能直接按圖紙尺寸下料，必須計算鋼筋凈保護層，鋼筋彎曲、彎鉤等規(guī)定，要根據(jù)圖中尺寸計算下料長度，一般情況按下列方法計算：直鋼筋下料長度構件長度保護層厚度彎鉤增加長度彎起鋼筋下料長度直線長度斜段長度彎曲調整值彎鉤增加長度箍筋下料長度箍筋長度箍筋調整值上述鋼筋需要搭接時，還應增加鋼筋搭接長度。（2）對形狀復雜鋼筋，要事先放好大樣，在根據(jù)具體條件選擇合適的操作參數(shù)進行彎配。6、鋼筋焊接6.1質量問題及現(xiàn)象焊縫長度不夠，焊縫表面不平整，有較大的凹陷、焊瘤，焊縫有咬邊現(xiàn)象，焊條不合格，焊皮未敲掉，兩接合鋼筋軸線不一致。6.2原因分析（1）焊工不熟練

12、，沒有取得焊工考試合格證書；（2）焊接完成后沒有測量焊縫長度；（3）焊條不合格，或選用焊條規(guī)格不對；（4）焊接完成后，沒有注意敲掉焊皮；6.3預防措施（1）鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行焊試，合格后方可正式施焊。焊工必須有考試合格證；（2）鋼筋接頭采用焊接或幫條電弧焊時，應盡量做成雙面焊縫；（3）鋼筋接頭采用搭接電弧焊時，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側，使兩接合鋼筋軸線一致；（4）接頭雙面的長度不應小于5d，單面焊縫的長度不應小于10d（d為鋼筋直徑）；（5）鋼筋接頭采用幫條電弧焊時，幫條應采用于主筋同級別的鋼筋，其總截面面積不應小于被焊鋼筋的截面積。幫條長度，如用雙面焊縫不應小于5d，如用單

13、面焊縫不應小于10d（d為鋼筋直徑）；（6）所采用的焊條，其性能應符合低碳鋼和低合金鋼電焊條標準的有關規(guī)定；（7）受力鋼筋焊接應設置在內力較小處，并錯開布置；（8）焊接完成后，應及時將焊皮敲掉。7、同一截面鋼筋接頭數(shù)量超過規(guī)范規(guī)定數(shù)量7.1質量問題及現(xiàn)象在同一個截面受力鋼筋的接頭超過規(guī)范所固定的數(shù)值，該截面成為薄弱環(huán)節(jié)。7.2原因分析（1）鋼筋配料時忽略了鋼筋接頭錯開；（2）原材料長度使得鋼筋接頭錯不開；（3）分不清鋼筋的接頭處在受拉區(qū)還是受壓區(qū)。7.3預防措施（1）配料時，將鋼筋分號，特別注意每組鋼筋的搭配；（2）分不清受拉或受壓時，接頭設置均按受拉區(qū)的規(guī)定設置。（3）綁扎或安裝完鋼筋骨架后

14、才發(fā)現(xiàn)接頭未錯開，一般重要構件應拆除返工，如屬一般構件，則可用加焊幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為電弧焊改為電弧焊搭接。8、鋼筋綁扎8.1質量問題及現(xiàn)象（1）綁扎的鋼筋間距與圖紙不符，間距有大有小不一致；（2）鋼筋的數(shù)量與圖紙不符；（3）箍筋接頭位置方向相同，重復綁扎在同一主筋上；（4）綁扎扣過高或未彎倒，或松動不緊。8.2預防措施（1）根據(jù)圖紙箍筋間距，綁扎前在縱向鋼筋畫出標記作為依據(jù)。（2）綁扎鋼筋骨架前要熟悉圖紙和各鋼筋安裝順序，檢查鋼筋規(guī)格、數(shù)量，以及各種預埋件等是否與圖紙相符，鋼筋骨架綁扎完成以后，要有專門質檢人員進行檢查。9、混凝土澆筑過程中發(fā)生過振或漏振9.1質量問題及現(xiàn)象在混凝

15、土澆筑時，由于振搗工人不能準確把握振搗的部位和振搗的時間，使某一部位的混凝土發(fā)生過振或漏振。發(fā)生過振時，混凝土產生離析，水泥漿和粗骨料分離。發(fā)生漏振時，混凝土產生松散，蜂窩、麻面。兩種現(xiàn)象不僅影響混凝土外觀，而且混凝土強度不符合要求，此部位必須采取措施進行處理。9.2原因分析（1）混凝土振搗工人責任不明確，施工前未接受技術培訓；（2）同一部位振搗時間過長；（3）混凝土澆筑厚度過厚，沒有分層；（4）澆筑混凝土過程中不連續(xù)振搗出現(xiàn)漏振；（5）附著式振搗器的布置間距不合理。9.3預防措施（1）對振搗工人要分工明確，責任到人，調動其生產積極性，將振搗質量與工資獎金掛鉤。要選擇工作認真，責任心強的工人專

16、門進行振搗；（2）澆筑混凝土時，一般應采用振搗器振實，避免人工振實。大型構件宜用附著式振動器在側模和底模上振動，用插入式振搗器輔助，中小型構件在振動臺上振動。鋼筋密集部位宜用插入式振搗棒振搗；（3）混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑振搗，上下層混凝土的振搗應重疊。厚度一般不超過30cm。（4）使用插入式振搗棒時，移動間距不應超過振搗棒作用半徑的1.5倍；與側模應保持510cm的距離；插入下層混凝土510cm；每一部位振搗完成后應邊振邊徐徐提出振搗棒，應避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。（5）對每一振搗部位，必須振搗到該部位的混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈

17、現(xiàn)平坦，泛漿。（6）混凝土澆筑過程發(fā)生間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間，并充分注意前后澆筑混凝土的連接密實。若間斷時間超出規(guī)定時間，一般按工作縫處理。10、預應力張拉時千斤頂與壓力表的校驗10.1質量問題及現(xiàn)象油壓千斤頂?shù)淖饔昧σ话阌脡毫Ρ頊y定和控制。壓力表上的指示讀數(shù)為油缸內的單位油壓，在理論上將其乘以活塞面積即為千斤頂?shù)淖饔昧?。但由于油缸與活塞之間有一定的摩阻力，此項摩阻力抵消一部分作用力，因此實際作用力要比理論值為小。為正確控制張拉力，一般均用核驗標定的方法測定油壓千斤頂?shù)膶嶋H作用力與壓力表讀數(shù)的關系。校驗存在的問題有：千斤頂與壓力表沒有同時配套校驗。壓力表的精度不夠。校驗方

18、法不正確。長時間使用而未校驗。長期不使用，使用前未校驗。10.2原因分析未按規(guī)定進行校驗10.3預防措施（1）千斤頂和壓力表在進場使用前必須進行檢查和校驗。（2）千斤頂和壓力表要配套校驗，以確定張拉力與壓力表讀數(shù)之間的關系曲線。（3）所用壓力表的精度不宜低于1.5級；核驗千斤頂用的試驗機或測力機的精度不得低于2%。（4）校驗時，千斤頂活塞的運行方向應與時間張拉工作狀態(tài)一致，當采用壓力試驗機校驗時，應采取被動校驗法，即在校驗時用千斤頂頂壓力試驗機，這樣活塞運行方向、摩阻力的方向與實際工作時相同，校驗比較準確。（5）張拉機具要由專人使用和管理，并應經常維護，定期校驗。張拉機具長期不使用時，應在使用

19、前全面進行校驗。使用時校驗期限應視千斤頂情況確定，一般使用超過6個月或200次以及在千斤頂使用過程中出現(xiàn)不正?，F(xiàn)象時，均應重新校驗。11、預應力張拉11.1質量問題及現(xiàn)象預應力筋張拉時出現(xiàn)異常情況，如錨墊板變形、梁的起拱不正常、千斤頂、油泵等聲音異常，錨夾具滑出、千斤頂支架傾倒等。11.2原因分析（1）錨墊板承壓面與孔道中心線不垂直。錨具孔與錨墊板未對正，由于張拉力過大造成錨墊板變形（2）千斤頂回油過猛，產生較大的沖擊振動，造成滑絲。（3）千斤頂或油泵出現(xiàn)故障，聲音出現(xiàn)異常。（4）預應力筋被拉斷，出現(xiàn)異常聲音和梁體起拱不正常。（5）千斤頂支架不牢穩(wěn)。11.3預防措施（1）錨墊板承壓面與孔道中線

20、不垂直時，應當在錨圈下墊薄鋼板調整垂直度。將錨圈孔對正墊板并點焊，防止張拉時移動。（2）千斤頂給油、回油工序要緩慢平穩(wěn)進行。要避免回油過猛。（3）張拉操作要按規(guī)定進行，防止預應力筋受力超限發(fā)生拉斷事故。（4）油泵運轉出現(xiàn)異常情況時，要立即停車檢查。在有壓情況下，不得隨意擰動油泵或千斤頂各部位的旋鈕。（5）在測量伸長及擰螺母時，要停止開動千斤頂。（6）千斤頂支架必須與梁端墊板接觸良好，位置正直對稱，以防支架不穩(wěn)或受力不均傾倒傷人。12、澆筑混凝土過程中避免預應力孔道漏漿與堵塞12.1質量問題及現(xiàn)象在砼澆筑過程中，有時會發(fā)生預應力孔道漏漿，嚴重時導致孔道堵塞，這樣就改變了孔道摩阻系數(shù)，使預應力張拉

21、伸長值發(fā)生偏差，當孔道堵塞時預應力筋無法穿入。12.2原因分析（1）波紋管安裝好后，在澆筑混凝土時，被振搗棒撞振破裂。（2）波紋管接頭處套接不牢或有孔洞。（3）焊接鋼筋時，電焊火花燒壞波紋管的管壁。12.3預防措施（1）施工時，應防止混凝土振搗棒直接觸擊波紋管。（2）進行鋼筋焊接時，應防止電焊火花燒破波紋管的管壁。（3）管道中間接頭、管道與錨墊板喇叭口的接頭，必須做到密封、牢固、不易脫開和漏漿。（4）在混凝土澆筑完成后，在混凝土終凝前，用高壓水沖洗管道，并用通孔器檢查管道是否通暢。（5）先在波紋管內穿入稍細的硬塑料管，澆筑完成后再拔出，可預防波紋管堵塞。13、預制梁板吊裝13.1質量問題及現(xiàn)象

22、（1）預制梁板混凝土未達到規(guī)定強度進行場內搬運。（2）后張法預應力混凝土梁板孔道壓漿或封頭混凝土未達到規(guī)定強度進行起吊運輸。（3）吊裝設備如吊裝門架或吊車起吊能力小，不滿足梁板吊裝需要，或吊裝方法不正確，在吊裝過程中發(fā)生安全事故，造成吊車傾倒或梁板損壞。（4）吊點位置不正確。13.2原因分析（1）預制梁板生產計劃安排不合理，為加快模板底座周轉，過早起吊。（2）梁板混凝土受氣候或養(yǎng)護條件影響，強度增長緩慢，影響起吊時間。13.3預防措施（1）合理安排梁板預制生產計劃，保證模板合理周轉時間和混凝土強度增長時間。（2）梁板混凝土強度或孔道壓漿強度、封頭混凝土強度達不到規(guī)定強度不允許吊裝。（3）選擇吊

23、車時，起吊能力要有足夠的安全系數(shù)，并注意吊裝方法和安全操作規(guī)程。（4）吊點位置要符合設計要求。 第2章 隧道質量通病防護措施1、洞門施工通病1.1質量及現(xiàn)象（1）洞門坍塌；（2）洞門表觀質量差。1.2洞門坍塌病因分析（1）地表水滲透或雨水沖刷使隧道洞門邊、仰坡失穏，造成洞口坍塌；（2）洞門邊、仰坡開挖采用大爆破作業(yè)方式，對隧道洞口圍巖產生擾動，造成隧道洞口坍塌；（3）洞口圍巖松散軟弱，自穩(wěn)性能差，進洞施工方案不妥；（4）洞口邊仰坡開挖后防護不及時。1.3洞門坍塌預防措施（1) 在洞口邊仰坡開挖前先施工洞頂截、排水溝，防止地表水沖刷邊仰坡；（2）洞口邊仰坡嚴格按照設計要求開挖，邊開挖邊防護，做好

24、錨、網、噴防護工作，防止雨水沖刷。（3）根據(jù)洞口圍巖情況制定相應的施工方案，軟弱圍巖做好超前支護，并預留核心土開挖進洞；圍巖較好，可采用超前小導管進洞，一般嚴格按照設計支護類型施工，局部適當加強，方可安全進洞。（4）洞口一般沉降量較大，襯砌施工時間較晚，施工時根據(jù)圍巖情況適當增大沉降預留量，防止因圍巖變形而侵占襯砌凈空。2、洞門表觀質量病因分析2.1質量及現(xiàn)象（1）洞門立模不穩(wěn)，不平順，混凝土灌注質量差；（2）修補工藝欠佳。2.2洞門表觀質量病防治措施（1) 一般洞門形式很多，如果是混凝土現(xiàn)澆洞門，要求采用鋼模板，且模板定位準確，涂抹脫模劑，施工后洞門美觀；如果是大理石鑲面洞門，砼澆筑表面只要

25、平順即可，后期大理石鑲面時要求平順、錯縫、勾縫美觀。（2）洞門模板安裝及砼澆筑要嚴格控制，一次成型，如局部混凝土缺陷，應制定修補措施，按要求修補平順，確保修補部分不脫落；局部不平順采用手砂輪打磨平順。3、開挖施工通病3.1開挖施工通?。?）光爆效果差，超欠挖嚴重；（2）斷層、破碎帶開挖局部坍塌。3.2光爆效果差原因分析（1）沒有根據(jù)圍巖情況的變化及時調整爆破參數(shù)；（2）周邊眼位置不準確，外差角偏大或不一致；(3）爆破工責任心不強，未按照鉆爆設計的裝藥結構、裝藥量和導爆管的段數(shù)進行裝藥；(4）技術人員測量開挖輪廓尺寸不夠準確3.3光爆效果差防止措施(1）根據(jù)不同的圍巖制定相應的爆破方案，同時現(xiàn)場

26、施工管理人員應根據(jù)爆破的實際效果及時對爆破方案進行適當?shù)恼{整優(yōu)化，增強光爆效果。(2）測量工作至少要一個有經驗有責任心的負責人員，根據(jù)測量情況畫出開挖輪廓線，同時項目部測量組要經常對開挖斷面進行復測，防止出錯。(3）將有經驗或司鉆控制較好的開挖人員安排到鉆周邊眼，周邊眼影響開挖輪廓線，決定光爆效果。(4）對經常超欠挖部位進行原因分析，及時調整鉆眼方向、部位及裝藥量等措施及時消除。過大的欠挖或未爆掉部分應及時處理，防止影響下一個循環(huán)。4、初期支護施工通病4.1初期支護施工通?。?）噴射混凝土厚度不足，強度達不到設計要求，噴射回彈量大；（2）錨桿數(shù)量、長度不夠，類型不符合設計要求，錨桿墊板未施作，

27、拉拔力不足；（3）拱架加工幾何尺寸不規(guī)范，鋼架連接板焊接不牢，架立間距較大。4.2噴射混凝土病因分析（1）現(xiàn)場管理人員質量意識不強；（2）水泥、砂、石和外加劑等原材料進場控制不嚴，拌合站未嚴格按照施工配合比拌料；（3）冬季施工保溫措施不到位；（4）欠挖沒有按要求處理；（5）噴射混凝土時在巖壁沒有厚度標尺；（6）噴射工技術不熟練。4.3噴砼防止措施：（1）噴砼施工中嚴格控制砼配合比，不同的配合比嚴重影響噴砼強度和回填量，配合比比選中一般采用標號稍高的水泥比較好，回彈量少；（2）噴砼施工中噴槍手的熟練程度影響噴砼效果和回彈量，一般采用分層施做，每層厚度約3-5cm，噴槍口距離噴砼面距離80-120

28、cm為宜；（3）冬季混凝土施工要根據(jù)不同的地域制定相應的冬季施工措施，保證混凝土出機溫度，確保不影響混凝土的施工質量；（4）噴砼前對開挖斷面進行檢查，有欠挖及時處理到位。（5）噴砼厚度控制可采用鉆孔或者預留孔檢查；5、襯砌裂縫 5.1形成原因： （1）設計局部與實際地質不符、處置不當。由于多種原因，設計單位在設計勘察時無法 深入地開展地質勘察工作， 進行隧道圍巖類別評價及支護結構設計時缺乏必要的準確的依 據(jù)， 再者實際地質情況并不是與設計截面相適應的， 這就造成了結構受力與設計的嚴重不 符而埋下開裂隱患。 （2）施工方法和現(xiàn)場操作不規(guī)范、管理不到位。 隧道開挖控制不嚴格，監(jiān)控量測檢查不到位，現(xiàn)

29、場管理不嚴格，個別部位襯砌厚度 嚴重不足，襯砌混凝土厚度嚴重不均勻，從而造成局部應力集中產生混凝土的開裂。由于 沒有嚴格進行監(jiān)控測量， 不能科學的判斷圍巖的變形和收斂情況， 盲目進行二襯混凝土的 施工，造成混凝土不能抵抗圍巖變形從而產生開裂： 不嚴格執(zhí)行相關規(guī)范要求，盲目追求施工進度，過早拆除模型，拆模后不進行有效 的養(yǎng)生（特別是靠近洞口的地段） ，造成混凝土水化熱不能有效循序散發(fā)、混凝土自身承 載不足，局部混凝土在不能有效抵抗外力的情況下，產生局部變形，進行應力的二次分布 而導致開裂； 軟弱圍巖地段往往不能嚴格執(zhí)行設計，基地清理不徹底，仰拱填充施工偷工減料， 沒有根據(jù)實際圍巖情況沉降縫設置進

30、行調整，除非時出現(xiàn)重大事故，一般很少向設計、監(jiān) 理單位反映， 同時由于監(jiān)理人員水平也參差不齊， 對設計缺陷或不足難以提出建設性意見 或建議，在多種因素的綜合作用，一般會造成設計不能滿足實際地質情況，從而導致混凝 土的開裂； 混凝土機械拌和過程中原材料不嚴格計量，外加劑的摻加更是隨意性大，沒有嚴格 或者不能嚴格根據(jù)現(xiàn)場砂、 碎石的實際含水率及時調整施工配合比， 造成混凝土水灰比與 設計不符，混凝土質量不能滿足設計要求； 灌注過程控制不嚴格，沒有嚴格控制混凝土灌注速度，造成模型壓力的巨變，局部 變形引起初凝混凝土破化產生開裂。 5.2防治措施： （1）嚴格控制混凝土的拌和質量，主要是混凝土配合比和

31、混凝土和易性的控制； （2） 嚴格執(zhí)行監(jiān)控量測程序， 進行科學分析后指導襯砌作業(yè)遵守科學的二次襯砌原則， 對于特殊情況（一般是變形不穩(wěn)定） ，必須提供數(shù)據(jù)分析并建議設計單位調整襯砌參數(shù)， 不能強攻硬土； （3）及時進行斷面檢測，確保開挖輪廓符合設計，杜絕嚴重侵入襯砌現(xiàn)象的發(fā)生。對 模型就位時發(fā)現(xiàn)的侵入不得存在僥幸、偷懶心理，必須認真進行返修，很多局部開裂均是 由于個別位置侵入未處理引起； （4）認真清理基底浮渣，并用清水沖洗干凈，對于有仰拱填充的襯砌，嚴格控制仰拱 尺寸、厚度，拱墻襯砌時一定要對與仰拱接觸面進行鑿毛清理； （5）對于地質變化處和設計沉降位置不符的，一定要及時通知設計單位現(xiàn)場核實

32、、進 行襯砌參數(shù)調整。6、拱墻背后脫空 襯砌背后存在一定規(guī)模的空洞或空洞回填不密實是經常遇到的病害。據(jù)雷達檢測表明， 拱墻背后脫空現(xiàn)象比較普遍， 尤以拱頂脫空較為嚴重， 個別甚至達到人可在其中爬行的程度。 引起脫空的原因除管理不力外，超挖過大，未回填或回填不到位，或未采用壓力泵送回填混 凝土等有關。 墻背脫空使襯砌和圍巖不能形成一個完整的受力體系， 同時對二次襯砌產生一定的威脅， 圍巖落石砸穿襯砌的事故也曾發(fā)生。 6.1形成原因： 由于防水卷材預留不足， 拱頂防水卷材緊繃造成其背后與初期支護有一定間隙無 法灌注混凝土，造成空洞； 混凝土灌注至拱頂后沒有及時調整混凝土的水灰比， 而且并不是控制一

33、定泵送壓 力進行灌注，造成拱頂混凝土沒有灌注飽滿而形成空洞；堵頭模型與初期支護不密貼， 同時有沒有進行有效堵塞， 造成混凝土灌注不飽滿， 從而形成拱頂襯砌前端空洞。 6.2防治措施： 控制混凝土的灌注速度，加強振搗，對超挖大的范圍必須專人進入模型內進行補 強振搗，以確?；炷凉嘧⒚軐崱Ｓ袝r容易出現(xiàn)灌注速度快、振搗跟不上致使混凝土局 部不密實而形成空洞。 鋪設防水材料必須由頂部逐步向墻角進行，增加固定錨固的點位，并預留出一定 的富裕量，避免混凝土由墻角自下而上灌注時受防水材料限制是拱頂形成空洞。 灌注至拱頂后適當減小混凝土的塌落度，在封口處輔之以人工干硬性混凝土進行 填塞。7、混凝土澆筑質量差7

34、.1形成原因：（1）砼配合比控制不嚴格，原材料質量控制不嚴格 （2）砼振搗不嚴格，未按照要求進行收漿 （3）沒有及時養(yǎng)護 （4）基礎不均勻沉降 7.2防治措施： （1）加強原材料質量控制，嚴格混凝土組成設計，特別要控制使用外摻劑；主要受力構 件的骨料要進行機械水洗，水洗后骨料及其然砂要庫存。（2）對水泥的技術性能加大頻率檢驗，使用安定性已到期的水泥。 （3）嚴格控制混凝土的拌合，使用可以自動計量且可以逐盤打印級配數(shù)據(jù)的拌合設備， 嚴格按規(guī)范標準控制施工級配。 （4）澆筑混凝土方案必須經過監(jiān)理工程師批準，澆筑過程中監(jiān)理人員必須旁站。 （5）振搗工藝應程序化，杜絕隨意性振搗，保證振搗均勻密實。 （

35、6）所有混凝土構件澆筑，必須嚴格收漿工藝。 （7） 拆模時間要通過試驗確定， 不能過早或過晚， 拆模時注意不得強烈擾動混凝土構件。 （8）必須嚴格養(yǎng)生工藝，不得采用塑料薄膜直接覆蓋或包裹養(yǎng)生，要采用透水性材料覆 蓋或灑水養(yǎng)生，養(yǎng)生時間不得小于 7 天。 （9）做好基礎處理。 8、結構物表面施工裂縫明顯 8.1形成原因： 整體構筑不連續(xù)，下一層構筑的混凝土已經凝固在澆筑上一層混凝土。8.2防治措施 應增加攪拌能力和運輸能力，提高砼供應速度。 改善澆筑工藝，在下層混凝土的初凝前進行上一層混凝土的澆筑。 9、混凝土表面蜂窩、麻面 9.1形成原因： （1）集料級配差 （2）分層太厚。混凝土澆筑時漏振、

36、欠振。 （3）模板清潔度差、隔離劑質量差。 （4）模板接縫漏漿 9.2防治措施： （1）集料應分篩、分規(guī)格堆放，確保良好的集料級配。 （2）混凝土澆筑過程中插入式震動其得移動間距不應超過其作用半徑的 1.5 倍，其與側距 離應保持 5-10cm，采取分層澆筑混凝土時，上層振搗應插入下一層混凝土 5-10cm。（3）表面振動器移位應覆蓋全部已震實的部分。 （4）控制混凝土分層澆筑厚度，對于采用插入式及附著式振動器施工不宜超過 30cm。 10、洞內滲透漏水目前，隧道的滲透漏水主要表現(xiàn)在墻、拱的滲水、滴水、漏水及路面的冒水。其原因是隧道在施工期間和建成后，一直受著地下水的影響。當?shù)叵滤畨狠^大，防水

37、工程質量欠佳時，地下水便會通過一定的通道滲入或流入隧道內部，造成滲漏水，對行車安全以及襯砌結構的穩(wěn)定性構成威脅。 隧道的滲漏水不僅會降低混凝土襯砌的耐久性，而且會降低隧道內各種設施的功能， 惡化隧道內的環(huán)境，嚴重時對行呈成安全以致對結構的穩(wěn)定造成威脅。9.1形成原因： （1）拱頂襯砌不密實 當圍巖壓力過大時，導致拱腰部位襯砌出現(xiàn)縱向拉裂，拱頂襯 砌壓碎掉塊，導致滲漏。 （2）支護技術不過關,工程上常采用的先拱后墻法施工，循環(huán)進尺短、襯砌緊跟、以襯代支，致使襯砌接縫過多，且接縫處理不能達到防水標準，導致接縫滲水。 （3）振搗不到位在混凝土襯砌的過程中，有時存在襯砌不到位的現(xiàn)象，形成透水的 開放性毛細管路，尤其是混凝土拌合物在密實泌水過程中