五大核心工具培訓(xùn)課程品保企劃.ppt

1、五大核心工具培訓(xùn)課程講師：曾朝霞,For the benefit of business and people,課程安排,APQP FMEA SPC MSA PPAP,一、APQP 制程失效模式及效果分析（PFMEA） 產(chǎn)品和過程特殊特性清單; 檢測裝置要求; 小組可行性評價和管理者支持.,產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)輸出,APQP小組輸出,設(shè)計開發(fā)確認(rèn)階段,產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段輸出項目解析(1),DFMEA 可制造性和裝配設(shè)計 可制造性和裝配設(shè)計是一種同步工程，用來優(yōu)化設(shè)計功能、可制造性和易于裝配之間的關(guān)系。第一章中所確定的顧客需要和期望范圍將決定產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組進行此活動的程度。本手冊不包括或涉及制定可制造性

2、和裝配設(shè)計計劃的正式方法。產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組至少要考慮以下所列的項目： 設(shè)計、概念、功能和對制造變差的敏感性； 制造和/或裝配過程； 尺寸公差； 性能要求； 部件數(shù)； 過程調(diào)整； 材料搬運。 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組的知識、經(jīng)驗、產(chǎn)品/過程、政府法規(guī)和服務(wù)要求有可能需要考慮其它因素。,設(shè)計FMEA檢查表,設(shè)計信息檢查表(1),設(shè)計信息檢查表(2),設(shè)計信息檢查表(3),設(shè)計信息檢查表(4),產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)階段輸出項目解析(2),設(shè)計驗證 設(shè)計驗證產(chǎn)品設(shè)計是否滿足第一章所述活動的顧客要求。 設(shè)計評審 設(shè)計評審是由設(shè)計工程部門領(lǐng)導(dǎo)并且應(yīng)包括其它被影響部門的一些定期安排的會議。設(shè)計評審不但是防止問題和誤解的有效

3、方法,而且還提供了監(jiān)視進展及向管理者報告的機制。 設(shè)計評審至少應(yīng)包括以下方面的評價： 設(shè)計/功能要求的考慮； 正式的可靠性和置信度目標(biāo)； 部件/子系統(tǒng)/系統(tǒng)工作循環(huán)； 計算機模擬和臺架試驗結(jié)果； 設(shè)計失效模式及后果分析（DFMEA）； 可制造性和裝配設(shè)計的評審； 試驗設(shè)計（DOE）和裝配產(chǎn)生的變差結(jié)果; 試驗失效； 設(shè)計驗證進展； 設(shè)計評審的主要功能是跟蹤設(shè)計驗證進展。可通過使用客戶提供的的設(shè)計驗證設(shè)計和報告（DVP 產(chǎn)品和過程質(zhì)量體系評審; 過程流程圖; 工廠平面布局圖; 特性矩陣圖; 制程失效模式及效果分析（PFMEA） 試產(chǎn)控制計劃; 過程指導(dǎo)書; MSA計劃; 初始過程能力研究計劃;

4、管理者支持.,APQP小組輸出,設(shè)計開發(fā)確認(rèn)階段,此階段輸出項目解析(1),包裝標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范 顧客通常會有包裝標(biāo)準(zhǔn)并將其體現(xiàn)到產(chǎn)品包裝規(guī)范中去。如沒有提供標(biāo)準(zhǔn)，則包裝設(shè)計應(yīng)保證產(chǎn)品在使用時的完整性。設(shè)計并開發(fā)單個的產(chǎn)品包裝(包括內(nèi)部的分隔部分)。 產(chǎn)品/過程質(zhì)量體系評審 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組可對制造廠的質(zhì)量體系手冊進行評審，生產(chǎn)產(chǎn)品所需的任何額外的控制和/或程序上的更改都應(yīng)在質(zhì)量體系手冊中予以體現(xiàn)并且還應(yīng)包括在制造控制計劃中，這成為產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組基于顧客輸入、小組經(jīng)驗和以往經(jīng)驗對現(xiàn)有質(zhì)量體系的一個改進機會。附錄A-4中提供產(chǎn)品/過程質(zhì)量檢查表可用來幫助產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組進行評價。,產(chǎn)品 / 過程質(zhì)量

5、檢查表(1),產(chǎn)品 / 過程質(zhì)量檢查表(2),產(chǎn)品 / 過程質(zhì)量檢查表(3),產(chǎn)品 / 過程質(zhì)量檢查表(4),此階段輸出項目解析(2),過程流程圖 過程流程圖示意性地表示了現(xiàn)有的或提出的過程流程，它可用來分析制造、裝配過程自始至終的機器、材料、方法和人力變化的原因。它是用來強調(diào)過程變化原因的影響。流程圖有助于分析總的過程而不是過程中的單個步驟。當(dāng)進行PEMEA和設(shè)計控制計劃時，流程圖有助于產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組將注意力集中過程上。附錄中的過程流程圖檢查表可被產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組用來協(xié)助進行其評價工作。 車間平面布置圖 為了確定檢測點的可接受性、控制圖的位置，目視輔具的應(yīng)用，蹭維修站和缺陷材料的貯存區(qū)，應(yīng)

6、制定并評審車間平面布置。所有的材料流程都要與過程流程圖和控制計劃相協(xié)調(diào)。附錄中的車間平面布置檢查表可被產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組用來協(xié)助其評價。,過程流程圖檢查表,車間平面布置檢查表(1),車間平面布置檢查表(2),此階段輸出項目解析(3),特性矩陣圖 特性矩陣圖是推薦用來顯示過程參數(shù)和制造工位之間關(guān)系的分析技術(shù)，詳細(xì)介紹參見附錄的分析技術(shù). 過程失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA應(yīng)在開始生產(chǎn)之前、產(chǎn)品質(zhì)量策劃過程中進行，它是對新的/修改的過程的一種規(guī)范化的評審與分析；是為新的/修改的產(chǎn)品項目指導(dǎo)其預(yù)防、解決或監(jiān)視潛在的過程問題。PFMEA是一種動態(tài)文件，當(dāng)發(fā)現(xiàn)新的失效模式時需要對它進行評審和

7、更新。,特性矩陣圖（示例）,過程FMEA檢查表,此階段輸出項目解析(4),試生產(chǎn)控制計劃 試生產(chǎn)控制計劃地對樣件研制后批量生產(chǎn)前，進行的尺寸測量和材料、功能試驗的描述。試生產(chǎn)控制計劃應(yīng)包括正式生產(chǎn)過程生效前要實施的附加產(chǎn)品/過程控制。試生產(chǎn)控制計劃的目的是為遏制初期生產(chǎn)運行過程中或之前的潛在不符合。例如： 增加檢驗次數(shù)； 增加生產(chǎn)過程中的檢查和最終驗點； 統(tǒng)計評價； 增加審核。 過程指導(dǎo)書 質(zhì)量策劃小組應(yīng)確保向所有對過程操作負(fù)責(zé)有直接責(zé)任的操作人員提供足夠詳細(xì)的可理解的過程指導(dǎo)書，這些指導(dǎo)書的制訂依據(jù)以下資料： 失效模式及后果分析（FMEA）； 控制計劃； 工程圖性能規(guī)范、材料規(guī)范、目視標(biāo)準(zhǔn)和

8、工業(yè)標(biāo)準(zhǔn)； 過程流程圖； 車間平面布置圖； 特性矩陣圖； 包裝標(biāo)準(zhǔn)； 過程參數(shù)； 生產(chǎn)者對過程和產(chǎn)品的經(jīng)驗和知識； 搬運要求； 過程的操作者。 用做標(biāo)準(zhǔn)操作程序的過程指導(dǎo)書應(yīng)予以公布，指導(dǎo)書應(yīng)包括諸如機器的速度、進給量、循環(huán)時間等設(shè)定的參數(shù)，這些說明應(yīng)使操作人員和管理人員易于得到。有關(guān)過程指導(dǎo)書制定的有關(guān)信息可參閱克萊斯勒、福特和通用汽車公司的質(zhì)量體系要求。,此階段輸出項目解析(5),測量系統(tǒng)分析計劃 這個計劃至少應(yīng)包括保證量具線性、準(zhǔn)確性、重復(fù)性、再現(xiàn)性和與備用量具的相關(guān)性的職責(zé)。參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司測量系統(tǒng)分析參考手冊。 初始過程能力研究計劃 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應(yīng)保證制定一個初始

9、過程能力計劃。控制計劃中被標(biāo)識的特殊特性將作為初始過程能力研究計劃的基礎(chǔ)。進上步的定義參見克萊斯勒、福特和通用汽車公司的生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序手冊和克萊斯勒、福特和通用汽車公司的基礎(chǔ)統(tǒng)計過程控制參考手冊。,此階段輸出項目解析(6),管理者支持 要求產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組在過程設(shè)計和開發(fā)階段結(jié)束時安排正式的評審，以增強管理者的承諾。該評審的目的就是將項目狀況通報高層管理者并獲得他們的承諾，協(xié)助解決任何未決的議題。,產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃-產(chǎn)品和過程確認(rèn)階段,概念 提出/批準(zhǔn) 項目批準(zhǔn) 樣件 試生產(chǎn) 量產(chǎn) 產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā) 過程設(shè)計和開發(fā) 產(chǎn)品與過程確認(rèn) 反饋、評定和糾正措施,設(shè)計開發(fā)確認(rèn)階段的輸出,試生產(chǎn) 測量系統(tǒng)評

10、價 初始制程能力研究 生產(chǎn)件批準(zhǔn) 生產(chǎn)確認(rèn)試驗 包裝評價 生產(chǎn)控制計劃 質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支持,設(shè)計開發(fā),PPAP提交,反饋、評定和糾正措施階段,此階段輸出項目解析(1),試生產(chǎn) 應(yīng)采用正式生產(chǎn)工裝、設(shè)備、環(huán)境（包括生產(chǎn)操作者）、設(shè)施和循環(huán)時間來進行試生產(chǎn)。對制造過程的有效性的確認(rèn)從生產(chǎn)的試運行開始。試生產(chǎn)的最小數(shù)量通常由顧客設(shè)定，但產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組可以超過這個數(shù)量。試生產(chǎn)的輸出（產(chǎn)品）用來進行如下工作： 初始過程能力研究； 測量系統(tǒng)評價； 最終可行性； 過程評審； 生產(chǎn)確認(rèn)試驗； 生產(chǎn)件批準(zhǔn)； 包裝評價； 首次能力（FTC）； 標(biāo)準(zhǔn)零件及樣品.,此階段輸出項目解析(2),測量系統(tǒng)評價 參考

11、MSA 初始過程能力研究 參考SPC 生產(chǎn)件批準(zhǔn) 參考PPAP,此階段輸出項目解析(3),生產(chǎn)確認(rèn)試驗 生產(chǎn)確認(rèn)試驗是指確認(rèn)由正式生產(chǎn)工裝和過程制造出來的產(chǎn)品是否滿足工程標(biāo)準(zhǔn)的工程試驗。 包裝評價 所有的試裝運（可行的情況下）和試驗方法都應(yīng)評價產(chǎn)品免受在正常運輸中損傷和在不利環(huán)境下受到保護，顧客規(guī)定的包裝不排除產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組對包裝方法的評價。,此階段輸出項目解析(4),生產(chǎn)控制計劃 生產(chǎn)控制計劃是對控制零件和過程的體系的書面描述。生產(chǎn)控制計劃是一種動態(tài)文件，應(yīng)根據(jù)實際生產(chǎn)經(jīng)驗來更新控制計劃的增加/刪減（可能需要采購機構(gòu)的批準(zhǔn)）。生產(chǎn)控制計劃是試生產(chǎn)控制計劃的邏輯擴展。 質(zhì)量策劃認(rèn)定和管理者支

12、持 產(chǎn)品質(zhì)量策劃小組應(yīng)保證遵循了所有的控制計劃和過程流程圖。在首次產(chǎn)品裝運之前需要對以下項目進行評審： 控制計劃 對于所有受影響的操作，任何時候都應(yīng)具備可供使用的控制計劃； 過程指導(dǎo)書 驗證這些文件包含控制計劃中規(guī)定的所有特殊特性，并已記錄了所有PFMEA建 議。將過程指導(dǎo)書和過程流程圖與控制計劃進行比較； 量具和試驗設(shè)備 當(dāng)按控制計劃需要特殊量具、檢具或試驗設(shè)備時，要對量具的重復(fù)性和再現(xiàn)性即量具的雙性（GR然而有些品質(zhì)特性定義為良品或不良品將更合理.所謂計數(shù)值就是可以計數(shù)的數(shù)據(jù),如不良品數(shù),缺點數(shù)等. 2.計數(shù)值管制圖的類型,計數(shù)型控制圖繪制步驟：,收集數(shù)據(jù) 計算控制限 過程控制用控制圖解釋

13、 C1分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)（P99-103） C2尋找并糾正特殊原因（P105） C3重新計算控制限（P105） D過程能力解釋 D1計算過程能力（P107） D2評價過程能力（P107） D3改進過程能力（P109） D4繪制并分析修改后的過程控制圖（P109）,P管制圖實例,運用條件: 1.產(chǎn)品不是良品就是不良品 2.抽樣放回 3.彼此獨立進行 樣品不良率計算公式為: P= 標(biāo)準(zhǔn)差公式為: S=,上下限計算公式如下:,管制上限(ucl): = +3 ( 為平均不良率,n為樣本數(shù)) 中心線(cl) : 管制下限(lcl) = -3 如果下限計算結(jié)果可能為負(fù)數(shù),因為二項分配並不對稱,且

14、其下限為零,故當(dāng)管制下限出現(xiàn)小于零的情況,應(yīng)取0表示.平均不良率應(yīng)用加權(quán)平均數(shù)來計算(用不良數(shù)總數(shù)與全體的樣本總數(shù)之比).,例: 寶光廠生產(chǎn)的MOUSE用的包裝袋,檢驗其底部是否有破損即包裝為不良品,取30個子組,每個子組樣本數(shù)為500個,這些樣本是在機器每天三班制的連續(xù)工作每半小時取一次而得.,計算結(jié)果如下:,平均不良率P= =0.233(CL) 用P當(dāng)真實過程不合格的估計值,可以計算管制上限和下限,如下: UCL=P+3 =0.412 LCL=P- 3 =0.054,P管制圖如下:,UCL=0.41,CL=0.23,LCL=0.05,三.管制圖的判別,管制狀態(tài),意指制程安定,管制狀態(tài)也稱安

15、定狀態(tài).我們無法知道制程的真正狀態(tài),只能對制程的某種特性值收集數(shù)據(jù),將其繪在管制圖上,由管制圖來觀察制程的狀態(tài).在判定制程是否處于管制狀態(tài),可利用以下基準(zhǔn): 1. 管制圖的點沒有逸出界外. 2.點的排列方法沒有習(xí)性,呈隨機現(xiàn)象. 在正常管制的狀態(tài)下,管制圖上的點子應(yīng)是隨機分布,在中心線的上下方約有同數(shù)的點,以中心線近旁為最多,離中心線愈遠(yuǎn)點愈少,且不可能顯示有規(guī)則性或系統(tǒng)性的現(xiàn)象. 歸納得到下面兩種情形:,1.管制圖上的點,大多數(shù)集中在中心線附近,少數(shù)出現(xiàn)在管制界限附近,且為隨機分布. 2.一般管制圖上的點,25點中有0點;35點中有1點以下;100點中 有2點以下,超出管制界限外時,可稱為安

16、全管制狀態(tài). 以上兩點僅是作為一個參考,各位同仁應(yīng)在實際中靈活運用.實際分析.,連續(xù)6點以上一直上升或一直下降,趨勢是以向某一個方向連續(xù)移動,而趨勢傾向的發(fā)生有以下可能原因: 1.由于工具磨損或制程中某些成分劣化所造成. 2.人的因素造成,如工作者疲勞. 3.季節(jié)性因素造成,如氣溫變化.,控制圖中的點的趨勢傾向,管制圖上的點,呈現(xiàn)一個周期性循環(huán)變化時,應(yīng)調(diào)查下列不良原因: 1.機器開動或關(guān)閉,造成溫度或壓力的增減. 2.物料的品質(zhì)受季節(jié)或供應(yīng)商的影響. 3.由于周期性的預(yù)防保養(yǎng),造成機器性能的周期變化表現(xiàn). 4.由于操作員疲勞及隨后的休息造成的周期性的變化. 5.由于材料的機械及化學(xué)性質(zhì)所造成

17、的周期性.,周期性循環(huán)變化,四. MSA （測量系統(tǒng)分析）,對產(chǎn)品決策的影響,I 壞零件總是稱為壞的 II 可能做出潛在的錯誤決定 III 好零件總是稱為好的,術(shù)語,量具：任何用來獲得測量結(jié)果的裝置，經(jīng) 常用來物指用于現(xiàn)場的裝置；包括通過/不通過裝置。 測量系統(tǒng)：是用來對被測特性定量測量或定性評價的儀器或量具、標(biāo)準(zhǔn)、操作、方法、夾具、軟件、人員、環(huán)境和假設(shè)的集合，用來獲得測量結(jié)果的整個過程。,術(shù)語,一致性 重復(fù)性隨時間的變化程度 一個一致的測量過程是考慮到寬度（變異性）下的統(tǒng)計受控 均一性 整個正常操作范圍重復(fù)性的變化程度 重復(fù)性的一致 不確定度 關(guān)于測量值的數(shù)值估計范圍，相信真值包括在此范圍

18、內(nèi),術(shù) 語,基準(zhǔn)值 人為規(guī)定的可接受值 需要一個可操作的定義 作為真值的替代 真值 物品的實際值 未知的和不可知的 分辨力 分辨力是儀器可以探測到并如實顯示的參考值的變化量。它也可以稱為可讀性或分辨率。,術(shù) 語,偏倚 測量的觀測平均值和基準(zhǔn)值之間的差異 測量系統(tǒng)的系統(tǒng)誤差分量 穩(wěn)定性 偏倚隨時間的變化 一個穩(wěn)定的測量過程是關(guān)于位置的統(tǒng)計受控 別名：漂移 線性 整個正常操作范圍的偏倚改變 整個操作范圍的多個并且獨立的偏倚誤差的相互關(guān)系 測量系統(tǒng)的系統(tǒng)誤差分量,術(shù) 語,重復(fù)性 由一位評價人多次使用一種測量儀器，測量同一零件的同一特性時獲得的測量變差 在固定的規(guī)定的測量條件下連續(xù)（短期）試驗變差 通

19、常指E.V.-設(shè)備變差 儀器（量具）的能力或潛能 系統(tǒng)內(nèi)變差 再現(xiàn)性 由不同的評價人使用同一個量具，測量一個零件的一個特性時產(chǎn)生的測量平均值的變差 對于產(chǎn)品和過程條件，可能是評價人（時間）或方法的誤差 通常指A.V.-評價人變差 系統(tǒng)間（條件）變差 GRR或量具R 2.選擇10個(如果已分析過,可選擇5個)規(guī)格相同的零件,對零件進行編號,并且編在操作者不易察覺之處; 3.找一個人幫助記錄讀數(shù); 4.第一個人對十個零件通測一遍,記錄人按編號記錄其測量值; 5.第一人測量完畢后,記錄人將該10個零件打亂,由第二個人對其進行測量,記錄人按編號記錄; 6.第二人測量完畢后,將該10個零件順序打亂,由第

20、三個人測量,記錄人按編號記錄; 7.重復(fù)上述動作,直到每人分別對這些零件測量三次為止. 8.按GRR計算表格進行GRR計算. 9.結(jié)果判斷: GRR%30%測量系統(tǒng)不可接受,必須立即停用并改善. 如果EVAV,則對設(shè)備進行校準(zhǔn)或維修;如果AVEV,則需要對操作者進行培訓(xùn)并考核;如果EV與AV大約相當(dāng),則設(shè)備和人員均需要改善; 改善后要重新分析,直到GRR符合要求為止.,分析時注意事項,測量應(yīng)按照隨機順序，以確保整個研究過程中產(chǎn)生的任何漂移或變化將隨機分布。評價人不應(yīng)知道哪個被編號的零件正在檢查，以避免可能的認(rèn)識偏倚。但是進行研究的人應(yīng)知道正在檢查哪一個零件，并相應(yīng)記下數(shù)據(jù)，即評價人A，零件1，

21、第一次試驗；評價人B，零件4，第二次試驗等。 在設(shè)備讀數(shù)中，測量值應(yīng)記錄到儀器分辨率的實際限度。 研究工作應(yīng)由了解進行可靠研究的重要性的人員進行管理和觀察。,案例,案例,零件,結(jié)果分析,位置誤差 位置誤差通常是通過分析偏倚和線性來確定。 一般地，一個測量系統(tǒng)的偏倚或線性的誤差若是與零誤差差別較明顯或是超出量具校準(zhǔn)程序確立的最大允許誤差，那么它是不可接受的。在這種情況下，應(yīng)對測量系統(tǒng)重新進行校準(zhǔn)或偏差校準(zhǔn)以盡可能地減少該誤差。,結(jié)果分析,寬度誤差 誤差低于10%通常認(rèn)為測量系統(tǒng)是可接受的。 誤差在10%到30%之間基于應(yīng)用的重要性、測量裝置的成本、維修的成本等方面的考慮，可能是可接受的。 超過3

22、0%認(rèn)為是不可接受的應(yīng)該作出各種努力來改進測量系統(tǒng)。 過程能被測量系統(tǒng)區(qū)分開的分級數(shù)（ndc）應(yīng)該大于或等于5。,計數(shù)型測量系統(tǒng)分析方法,假設(shè)檢驗分析 信號探測理論,假設(shè)檢驗分析,“黑色”區(qū)域與測量系統(tǒng)有關(guān)聯(lián),計數(shù)型測量系統(tǒng)分析注意事項,1）評價人自己在所有試驗上都一致 2）評價人在所有試驗上都與基準(zhǔn)一致 3）所有評價人自己保持一致，兩兩間一致 4）所有評價人自己和兩兩間一致并且與基準(zhǔn)一致 5）UCL和LCL分別是上、下置信區(qū)間邊界線,假設(shè)檢驗分析,1. 概述 評價人在重復(fù)檢測合格與不合格零件時的有效性或能力。 評價人拒收合格零件或接受不合格零件的風(fēng)險有多大。 當(dāng)評估再現(xiàn)性時,可以比較不同評價

23、人的有效性。,假設(shè)檢驗分析,2.概念 有效性（E）準(zhǔn)確檢測合格與不合格零件的能力它介于0到1之間,1是最完美的。計算公式如下： E正確識別的零件數(shù)/零件總數(shù),2.概念,B. 漏報概率（Probability of a Miss）Pmiss指接收不合格零件的機會非常嚴(yán)重的錯誤。計算公式： Pmiss誤判斷為合格的機會數(shù)/不合格零件機會總數(shù)不合格零件機會總數(shù)研究中所用的不合格零件與每個零件被測次數(shù)的乘積。 例如：5個不合格零件各測3次,則不合格零件機會總數(shù)將為3x515,2.概念,C.誤報概率 Pfa （Probability of a false alarm）指拒收合格零件的機會造成不必要的返工

24、和重檢若Pfa過大,大量的成本將浪費于返工和重檢。Pfa誤判斷為不合格的機會數(shù)/合格零件機會總數(shù) 合格零件機會總數(shù)所用的合格零件與每個零件被測次數(shù)的乘積。 例如：6個合格零件各測3次,則合格零件機會總數(shù)將為3x 618,3.具體收集數(shù)據(jù)的方法,從過程中抽取50個零件樣本,以獲得覆蓋過程范圍的零件。真值已知 3名評價人,每人對每個零件測 3次,保留評價記錄,其中“接受(合格) -1 ”，“拒絕(不合格) -0”； 特別選擇零件并非隨機選擇能判別合格或不合格的零件。 選1/3合格,1/3不合格,1/3邊緣產(chǎn)（marginal） 邊緣產(chǎn)品：又可細(xì)分為,合格邊緣和不合格邊緣產(chǎn)品。,數(shù)據(jù)表,假設(shè)檢驗分析

25、：交叉表分析法,假設(shè)檢驗分析：交叉表分析法,假設(shè)檢驗分析：交叉表分析法,一致性評價,設(shè)計這些表的目的是確定評價人之間意見一致的程度。為了確定評價人一致的水平，小組用科恩的kappa來測量兩個評價人對同一目標(biāo)評價值的一致程度。1值表示完全一致。0值表示一致程度不比偶然的要好。Kappa只用于兩個變量具有相同的分級值和相同的分級數(shù)的情況。,一致性評價,kappa=（Po- Pe）/（1- Pe） Po:觀測（實際）的兩人一致的次數(shù)占的機 會 Pe:期望的(獨立)兩人一致的次數(shù)占的機會,Kappa值的計算,案例-交叉分析法結(jié)論,分析指出所有這個分析表明所有的評價人之間表現(xiàn)出的一致性好。 在此分析中有

26、必要確定評價人之間是否存在差異。但是并未告訴我們測量系統(tǒng)區(qū)分不好的與好的零件的能力。,案例-將每個評價人與基準(zhǔn)判斷比較,練習(xí):計算期望值,案例-將每個評價人與基準(zhǔn)判斷比較,練習(xí):計算期望值,B與基準(zhǔn)判斷交叉表,案例-將每個評價人與基準(zhǔn)判斷比較,練習(xí):計算期望值,練習(xí),計算Kappa值以確定每個評價人與基準(zhǔn)判斷一致性,一致性判斷的普通標(biāo)準(zhǔn),一致性較好; 兩者一致性一般; 一致性較差.,計數(shù)型測量系統(tǒng)有效性評價,Kappa分析僅僅是計數(shù)型測量系統(tǒng)分析的一部分工作，要判定計數(shù)型測量系統(tǒng)是否合適還要對測量系統(tǒng)的有效性進行評價。,練習(xí),計算前面案例A/B/C三人及測量系統(tǒng)的有效性:,漏發(fā)報警率,漏發(fā)報警

27、率,練習(xí),計算前面案例A/B/C三人漏發(fā)報警率,誤發(fā)警報率,練習(xí),計算前面案例A/B/C三人誤發(fā)報警率,評價分析指標(biāo),信號探測法,用信號探測理論來確定一個區(qū)域II寬度的近似值并因此確定測量系統(tǒng)GRR。,分析思路,讓di = 從被所有評價人接受的最后一個零件到被所有評價人拒絕的第一個零件（對于每個規(guī)范）之間的距離。 則，di = 平均值（di）是區(qū)域II寬度的估計值，而估計的GRR=5.15*GRR,案例,案例,dLSL = 0.470832 - 0.446697 = 0.024135 dUSL = 0.566152 0.542704 = 0.023448 d = 0.0237915 %GRR評

28、估值為： %GRR = 24% 實際%GRR=25%，所以，這個估計值會得出對測量系統(tǒng)一致的評價。,計數(shù)型測量系統(tǒng)分析-小樣法,五.PPAP (生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序),引言,目的Purpose 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序(PPAP)規(guī)定了生產(chǎn)件批準(zhǔn)的一般要求，包括生產(chǎn)和散裝材料（見術(shù)語）。PPAP的目的是用來確定供方是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的所有要求，并且在執(zhí)行所要求的生產(chǎn)節(jié)拍條件下的實際生產(chǎn)過程中，具有持續(xù)滿足這些要求的潛能。 Ensure that customer design record and specification requirements are understood. En

29、sure that the process has the potential for producing product meeting those requirements,PPAP的過程要求Process requirement of PPAP,對于生產(chǎn)件：用于PPAP的產(chǎn)品必須取自重要的生產(chǎn)過程。該過程必須是1小時到8小時的生產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的部件，除非顧客授權(quán)的質(zhì)量代表另有規(guī)定。 Production parts - generally 300 pieces. 該過程必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與生產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作工進行生產(chǎn)。來自每一個生產(chǎn)過程

30、的部件，如：相同的裝配線和/或工作單元、多腔沖模、鑄模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量并對代表性樣件進行試驗。,PPAP的過程要求Process requirement of PPAP,對于散裝材料：“零件”沒有具體數(shù)量的要求。如果要求提交樣品，那么樣品的選取必須能夠保證代表“穩(wěn)定的”加工過程。“The parts has no the request of concrete quantity.If request to hand over sample, so the sample have to can promise representatives stable processe

31、s process. 注：對于散裝材料，現(xiàn)有產(chǎn)品的生產(chǎn)情況通?？梢杂糜诠烙嫵跏歼^程能力或新的和類似產(chǎn)品的性能。如果在過去的生產(chǎn)中不存在類似散裝材料產(chǎn)品或技術(shù)，則在證實過程能力或性能足夠的生產(chǎn)量達到之前，可實施遏制計劃。,PPAP過程流程,PPAP要求 Requirement of PPAP,供方必須滿足所有的規(guī)定要求，如：設(shè)計記錄、規(guī)范，Supplier should completed all of the requirements, such as: design record 若不能滿足這些要求，供方則不提交零件、文件和/或記錄。If unable to meet these requi

32、rements, supplier shouldnt hand over parts, documents and records 對任何試驗結(jié)果只作籠統(tǒng)地描述其符合性是不可接受的。 To make generally describe for any experiment result is not acceptable,PPAP要求Requirement of PPAP,設(shè)計記錄Design record 供方必須具備所有的可銷售產(chǎn)品的設(shè)計記錄，包括：部件的設(shè)計記錄或或銷售產(chǎn)品的詳細(xì)信息。 Supplier should have all of the design records of

33、the products, include: design records or product information 任何授權(quán)的工程更改文件The engineering change documents 供方必須具有尚未記入設(shè)計記錄中、但已居產(chǎn)品、零件或工裝上體現(xiàn)出來的任何授權(quán)的工程更改文件。 Supplier must have the engineering change documents 要求時的工程批準(zhǔn)Engineering approval 在設(shè)計記錄有規(guī)定時，供方必須具有顧客工程批準(zhǔn)的證據(jù)。 If the design record define, supplier mus

34、t have the proof of the customer approval 如果供方有設(shè)計責(zé)任，應(yīng)進行設(shè)計失效模式及后果分析（DFMEA）。見潛在失效模式及后果分析參考手冊。 DFEMA,PPAP要求Requirement of PPAP,過程流程圖Process flow chart 供方必須具備使用供方規(guī)定的格式、清楚地描述生產(chǎn)過程的步驟和次序的過程流程圖，同時應(yīng)恰當(dāng)?shù)貪M足顧客規(guī)定的需要、要求和期望 過程失效模式及后果分析（PFMEA）。 尺寸結(jié)果dimension result 供方必須提供設(shè)計記錄和控制計劃要求尺寸驗證已經(jīng)完成，以及其結(jié)果表明符合規(guī)定要求的證據(jù)。對于每一個單一的

35、加工過程，如：單元或生產(chǎn)線和所有的型腔、模型、樣板或沖模（見I.2.2.13），供方必須有尺寸檢查結(jié)果。 供方必須標(biāo)明設(shè)計記錄的日期、更改的等級和任何尚未包括在制造零件所依據(jù)的設(shè)計記錄中的全尺寸結(jié)果清單的、經(jīng)授權(quán)的工程更改文件。 供方必須在所測量的零件中指定一件為標(biāo)準(zhǔn)樣品,PPAP要求Requirement of PPAP,材料/性能試驗結(jié)果的記錄The records of material/ function test result 關(guān)于設(shè)計記錄或控制計劃中規(guī)定的試驗，供方必須有材料和/或性能試驗結(jié)果的記錄。 材料試驗結(jié)果The result of material experiment

36、當(dāng)設(shè)計記錄或控制計劃中規(guī)定有化學(xué)、物理或金相的要求時，供方必須對所有的零件和產(chǎn)品材料進行試驗。 對于顧客開發(fā)的材料規(guī)范及有顧客批準(zhǔn)的分承包方名單的產(chǎn)品，供方必須從分承包方名單上的分承包方采購材料和/或服務(wù)（如：涂裝、電鍍和熱處理）。,PPAP要求 Requirement of PPAP,性能試驗結(jié)果function test result 當(dāng)設(shè)計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供方必須對所有的零件或產(chǎn)品材料進行試驗。 試驗報告必須說明以下內(nèi)容： 被試驗零件的設(shè)計記錄更改等級，以及被試驗零件的技術(shù)規(guī)范的編號、日期及更改等級； 尚未納入設(shè)計記錄的任何授權(quán)的工程更改文件； 進行試驗的日期。,P

37、PAP要求Requirement of PPAP,初始過程研究Capability studies 在提交由顧客或供方指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能的水平是可以接受的。 初始過程研究關(guān)注的是計量型而不是計數(shù)型數(shù)據(jù)。 注1：本要求的目的是為了確定生產(chǎn)過程是否有可能生產(chǎn)出能滿足顧客要求的產(chǎn)品。 注2：估計過程能力或性能的指數(shù)將由顧客和供方取得一致同意。 注3：初始過程研究是短期的，且預(yù)測不出時間以及人、材料、方法、設(shè)備、測量系統(tǒng)和環(huán)境的變差的影響。 注4：對于能夠使用X-R圖研究的那些特性，應(yīng)該根據(jù)取自重要的生產(chǎn)過程（見I.2.1）連續(xù)零件中最少25個子組的數(shù)據(jù)，并至少得到10

38、0個讀數(shù)的情況下進行短期的研究。,PPAP要求Requirement of PPAP,質(zhì)量指數(shù)Quality index Cpk-穩(wěn)定過程的能力指數(shù)。的估計值是依據(jù)子組內(nèi)的變差確定的（R/d2或S /C4）。 Ppk-性能指數(shù)。根據(jù)總變差估計值（所有單個樣本數(shù)據(jù)使用標(biāo)準(zhǔn)偏差（均方根等式），“S”）。 短期研究。初始過程研究的目的是了解過程變差，而不是達到一個規(guī)定的指數(shù)值。,PPAP要求Requirement of PPAP,初始研究的接受準(zhǔn)則 對于穩(wěn)定過程，供方在評價初始過程研究結(jié)果時，必須采用以下的接受準(zhǔn)則： 結(jié)果說明 指數(shù)1.67該過程目前能滿足顧客要求。批準(zhǔn)后即可開始生產(chǎn)，并按照控制計劃

39、進行。 1.33指數(shù)1.67該過程目前可被接受，但是可能會要求進行一些改進。與你的顧客取得聯(lián)系，并評審研究結(jié)果。如果在批量生產(chǎn)開始之前仍沒有改進，將要求對控制計劃進行更改。 指數(shù)1.33該過程目前不能滿足接受準(zhǔn)則。與適當(dāng)?shù)念櫩痛砣〉寐?lián)系，對研究結(jié)果進行評審。 注：Cpk只能用于穩(wěn)定過程。,PPAP要求,非穩(wěn)定過程 供方在提交PPAP之前，必須識別、評價、和在可能的情況下，消除變差的特殊原因。供方必須將存在的任何不穩(wěn)定過程通報顧客，且在任何提交之前，必須向顧客提出糾正措施計劃。 注：對于散裝材料，如果過去的數(shù)據(jù)表明類似的過程長期不穩(wěn)定，且以前實施的措施沒能使其達到穩(wěn)定，則可以不必保證糾正措施計劃。,PPAP要求,如果過程不能改進，供方必須與顧客取行聯(lián)系。 果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準(zhǔn)則，那么供方必須向顧客提交一份糾正措施計劃和一份通常包含100%檢驗的修改的控制計劃 持續(xù)進行減少變差的努力，直到Ppk或Cpk達到1.33或更大時，或直到從顧客那里獲得了完全批準(zhǔn)為止。 對于散裝材料的100%檢驗是指對取自一連續(xù)過程或同一批次的產(chǎn)品樣品進行的評價，該樣品可代表整個生產(chǎn)過程。,PPAP要求,測量系統(tǒng)分析研究 供方必須對所有新的或改進后的測量和試驗設(shè)備進行適用的測量系統(tǒng)分析研究，如：量具的雙性、偏倚、線性、穩(wěn)定性