富士康應用IE七大手法消除八大浪費PPT學習課件

1、1,八大浪費,應知應會系列教材,NWInG IE技委會推動組,2,前言 八大浪費介紹 八大浪費的產(chǎn)生 避免八大浪費的對策,課程大綱,3,我可以請求你們，每天至少做一 小時有價值的工作嗎？,-大野耐一,前言,4,“動作”與“工作”,我們富士康的員工屬於哪種？,前言,5,定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動. 對於JIT來講,凡是超出增加產(chǎn)品價值所絕對必須的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。這里有兩層含義 不增加價值的活動是浪費 盡管是增加價值的活動所用的資源超過了“絕對最少”的界限也是浪費。,浪費的定義,6,1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態(tài);(會導致設 備故

2、障,品質(zhì)低下,人員不安全) 2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態(tài); (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低) 3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態(tài)。 (差異狀態(tài)),浪費的三種形態(tài),7,TPS:精益生產(chǎn)的核心,是消除一切無效勞動和浪費(Muda),精: 精幹; 益: 效益 精益: 投入少,產(chǎn)出多,八大浪費,8,(一)定義:由於工廠內(nèi)出現(xiàn)不良品,需進行處置的時間人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。 (二)導致的影響: 產(chǎn)品報廢; 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失; 材料損失; 降價處理; 出貨延誤取消定單; 由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.,一. 不良浪費,9,1.

3、設計不良-參數(shù)不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產(chǎn)品品質(zhì)-換線頻繁,操作不標準,作業(yè)員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產(chǎn)生的品質(zhì)問題-供應商品質(zhì)控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發(fā)生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高.,(三)產(chǎn)生的原因:,一. 不良浪費,10,SQE供應商 輔導,1.作業(yè)管理SOP,標準作業(yè),標準持有,教育訓練; 2.全面品質(zhì)管理(TQM); 3.品管統(tǒng)計手法(SQC); 4.品管圈(QCC)活動; 5.異常管理(看板管理); 6.斬首示眾; 7.首件檢查

4、; 8.不制造不良的檢查-源流檢查;自主檢查;全數(shù)檢查; 9.防錯法(防呆法).,(四)如何減少不良發(fā)生:,一. 不良浪費,11,不良浪費案例-現(xiàn)狀描述,F產(chǎn)品銘牌產(chǎn)品用真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方式,搬運過程中出現(xiàn)碰刮傷,不良率為25%,需投入2人從事修復作業(yè),12,不良浪費案例- -對策計劃錯誤;計劃失當;信息傳遞不暢;制程反應速度慢; 前工序過量投入(WIP):工時不平衡;看板信息錯誤;不是一個流作業(yè);工作紀律; (三) 浪費的消除: 過量計劃(Schedule):計算機信息集成控制;準確掌控不良(報廢)率;制訂寬放標準和計劃校正機制;縮短交付周期(CT批量); 前工序過量投入(WI

5、P):生產(chǎn)線平衡;制訂單次傳送量標準;一個流作業(yè);作業(yè)要求;,是生產(chǎn)線督導人員的心理作用造成的,15,在所有的Muda中,製造過多是最嚴重的Muda,它帶給人們一個安心的錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪費,失去了持續(xù)改善的機會. 要把製造過多當做犯罪看待. 製造過多是起源於下列無效的觀念及政策造成的:,二. 制造過多(過早)的浪費,16,沒有考慮到下一個制程或下一條生產(chǎn)線的正確生產(chǎn)速度,而只盡其所能,在本制程生產(chǎn)過多的產(chǎn)品. 讓作業(yè)員有生產(chǎn)伸縮的充分空間. 讓每一制程或生產(chǎn)線有提高自己的生產(chǎn)力的利益. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物料加工到組裝成品一次性

6、成功合格品的比率). 因為有多餘的產(chǎn)能,所以容許機器生產(chǎn)多於所需之量. 因為引進了昂貴的機器設備為折舊費的分攤,而提高稼動率,生產(chǎn)過多的產(chǎn)品.,二. 制造過多(過早)的浪費,17,制造過多浪費案例-現(xiàn)狀描述,Fire Clip鎖緊 是瓶頸,堆積品,18,制造過多浪費案例-對策 生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費; 管理工時的增加; 不能促進改善.,20,(二)過剩的種類: 品質(zhì)過剩; 檢查過剩; 加工過剩; 設計過剩;,(三)消除過剩的思考 能否去除次零件的全部或部 分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標準件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產(chǎn)方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是

7、否確實了解客戶的需求;,三. 加工浪費,21,PCB在PTH段需在元件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪費。,加工過剩浪費案例-現(xiàn)狀描述,22,路徑優(yōu)化,對PCB板噴霧進行路徑優(yōu)化，使PCB過波峰焊爐的時候只在有效面積接受噴霧。,全面積噴霧,有效面積噴霧,改善效果:助焊劑用量節(jié)省約75%。,加工過剩浪費案例-改善對策,23,四. 搬運浪費,(一) 定義: 流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運 走動 等浪費,包括人和機器.,搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作. 若分解開來又分為:放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人

8、力工具的佔用等不良後果.,24,輸送帶帶來的浪費,1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.,如何善待輸送帶,1.邊送邊做; 2.劃分節(jié)距線; 3.依產(chǎn)距時間設定速度; 4.設立停線按紐.,四. 搬運浪費,25,(二) 浪費的產(chǎn)生: 工廠佈局(Layout): 物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離; 設計相容性(Compatibility): 業(yè)務擴充新增工序或設備; 設備或物料變換不適合; 前景不明未作整體規(guī)劃; (三)改善方向: 1. 合理化佈局; 2. 搬運手段的合理化.,四. 搬運浪費,26,合理化布局設計的要點 1. 輔助生產(chǎn)線的終點,應盡量

9、接近供給對象的主生 產(chǎn)線工序; 2. 充分探討供應各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法; 4. 沿生產(chǎn)線設置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊? 5. 不要忘記在生產(chǎn)線中設置檢查工序和修理工序; 6. 確保設備的保養(yǎng)與修理所需空間; 7. 生產(chǎn)線的形狀受到產(chǎn)品和場地的制約,可從安裝零部件供應管理方面考慮,采用最為合適 的形狀.,四. 搬運浪費,27,搬運手段合理化 1. 搬運作業(yè)遵循原則: 機械化原則;自動化原則;標準化原則;均衡原則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現(xiàn)場布置,四. 搬運浪費,28,搬運

10、浪費案例-現(xiàn)狀描述,風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產(chǎn)產(chǎn)線組裝時再由物料員搬運上線由于組裝線離部品加工機臺有30M的距離因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。,29,搬運浪費案例-改善對策,優(yōu)化產(chǎn)線布局將部品加工設備直接搬到產(chǎn)線上來并通過加裝滑槽的方式使加工好的產(chǎn)品直接流到產(chǎn)線上。,30,搬運浪費案例-效果對比,效果搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物流搬運人員).,31,(一)產(chǎn)生原因:制造業(yè)的工廠,存在著原材料零部件半成品成品等在庫,在庫發(fā)生的原因有: 空閑時多制造的部分; 設備狀態(tài)良好時連續(xù)生產(chǎn); 認為提前生產(chǎn)是高效率的表現(xiàn); 認為有大量庫存才保險

11、.,存貨管理名言: 庫存是必要的惡物,占用大量資金,緩解供需矛盾,五庫存浪費,32,不大批量生產(chǎn) 不大批量搬運 不大批量採購,JIT的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源.,庫存三不,五庫存浪費,33,存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質(zhì)的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式,五庫存浪費,34,精益生產(chǎn)方式,存貨水位降低時,有助于發(fā)掘需要關注的地方, 以及迫使要去面對處理的問題.此即是及時生產(chǎn) 體系所追求的目標:當存貨的水位持續(xù)下降至 “一個流”的生產(chǎn)線時,“改善”就成為每日 必行的活動.,

12、五庫存浪費,35,(二)“在庫”作為資產(chǎn)本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險: 1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質(zhì)劣化.,五庫存浪費,36,(三)改善在庫過多的方法 1. ABC分類管理法-根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產(chǎn)物料考慮即時生產(chǎn)或即時送貨的方式,降低庫存. 2. JIT生產(chǎn)方式-看板管理 3. 控制在庫金額. 4. 定期盤點. 5. 庫存警示方法.,五庫存浪費,37,庫存浪費案例-現(xiàn)狀描述,07年TAMG(TY) BUI裝配部背板類COOLER散

13、熱器產(chǎn)品出貨量不斷攀升; 為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式; 組裝制程采用兩段式作業(yè)。,配套包裝,散熱器組裝,背板貼膠片,背板暫存,此作業(yè)模式存在問題點： 8:00-11:00點生產(chǎn)背板時人力富余6人; 大量占用場地,影響車間5S; 背板周轉暫存額外需投入4人.,38,庫存浪費案例-改善對策,現(xiàn)場量測工時,分析得出采用3個單元可實現(xiàn)同步生產(chǎn)，消除WIP現(xiàn)象。,運用ERCS手法,導入單元流水作業(yè)模式,使背板 2. 時常缺料而使人員機器閑置; 3. 生產(chǎn)線未能取得平衡,工序間經(jīng)常發(fā)生等待; 4. 每天的工作量變動很大; 5. 機器設備時常發(fā)生故障; 6. 開會等非生產(chǎn)時間占用過多; 7. 共

14、同作業(yè)時,勞逸不均衡(人-機,人-人).,六等待浪費,41,消除等待浪費 1. CELL生產(chǎn)方式; 2. 生產(chǎn)線平衡法; 3. 人機工作分離; 4. 全員生產(chǎn)性維護(TPM); 5. 切換的改善(SMED);,六等待浪費,42,等待浪費案例-現(xiàn)狀描述,問題點 1.檢查clip是瓶頸有產(chǎn)品堆積。 2.Clip彎曲檢查要反復壓產(chǎn)品5次每次時間大概為2.2S加工過度。 3.設備時間為11S人作業(yè)時間為1.4S設備作業(yè)時人等待。,43,等待浪費案例-改善對策,E C R S,S,C,將clip檢查作 業(yè)和Clip彎曲 檢查作業(yè)合并,將Clip彎曲 檢查作業(yè)反復 5次簡化壓3次,44,等待浪費案例-效果

15、對比,工時,人力,22.1S,12.4S,5人,3人,45,(一) 動作浪費的定義: 生產(chǎn)操作動作上的不合理導致的時間浪費,如:生產(chǎn)作業(yè)時調(diào)整位置翻轉產(chǎn)品取放工具物料等不必要的動作浪費.,七動作浪費,46,動作經(jīng)濟原則的四條基本原則,減少動作的數(shù)量 雙手同時進行動作 縮短動作的距離 輕鬆動作,47,動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費： 1、兩手空閑 2、單手空閑 3、作業(yè)動作停止 4、動作太大 5、左右手交換 6、步行多 7、轉身角度 8、移動中變換狀態(tài) 9、不明技巧 10、伸背動作 11、彎腰動作 12、重複/不必要動作,占作業(yè)時間 的50%以上,這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。,

16、48,發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點,(5)身體的動作 回頭 彎腰 伸背 大幅度動作 不安全動作等 起身轉身,(1)腳的動作 空步行 返回半步 踏出半步等,(2)物品運動 上下、左右 反轉 轉換方向 收存放置,(3)手的動作 上下、左右 單手等待 交替拿取 重複 不好拿 不好做 幅度大,(4)眼睛的動作 尋找、選擇 確認、辨認 盯住、注意 焦慮,49,七動作浪費,(二) 浪費的產(chǎn)生: 操作不經(jīng)濟(Handling):動作不精簡;動作多余 設計不合理(Design): 可同時完成但未同時; 不必要但被增加; 可同規(guī)格但不同; 未考慮調(diào)整/轉換/取放 物料需要翻找; (三) 浪費的消除: 操作不經(jīng)濟(Han

17、dling):按經(jīng)濟原則設計并標準化;制訂Check list發(fā)現(xiàn)并消除; 設計不合理(Design):合理設計;變成設計要素;設計驗証與稽核;符合人體工效設計;,50,動作浪費案例-現(xiàn)狀描述,卡扣噴印線包裝工站作業(yè)員單手作業(yè)，時間為2.5S/PCS,存在單手空閒的浪費,單 手 作 業(yè) 浪 費 時 間,51,動作浪費案例-對策或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問題,之后管理人員才采取相應對策進行補救所產(chǎn)生的浪費,八管理浪費,53,(二) 管理上的問題: 1. 管理工作不能“等” 2. 把無序變有序 3. 協(xié)調(diào)不力,企業(yè)喪失凝聚力 4. 讓閒置的“動”起來 5. 應付現(xiàn)象最常見 6. 拒絕“低效”反復發(fā)生 7. 管理必須真正有“理”可依,八管理浪費,54,(三) 浪費的產(chǎn)生: 管理能力:素質(zhì);執(zhí)行力(速度/準度/精度);(相互) 技朮層次:認知高度;把握度;(相對) 標準化: 可行度;推廣度; 企業(yè)素質(zhì):整體