第8章-物料管理控制...ppt

1、第8章 MRP/ERP原理:物料管理控制,本章學習要求,重點理解： 8.1 采購作業(yè)管理 重要性 8.1.4 采購計劃法 8.3.1 物料存儲（2.存儲方式） 8.3.3 循環(huán)盤點法 8.2.3庫存管理策略 （2. 庫存量控制的標準 3.安全庫存與安全提前期的計算過程 5.訂貨策略類型） 一般理解：其他,8.1 采購作業(yè)管理,重要性 1.供應鏈的重要環(huán)節(jié) 企業(yè)生產能力的發(fā)揮，受采購供應的制約。采購提前期在整個產品生產周期中往往占很大比例。采購作業(yè)是企業(yè)能力的外延。對需求變化的響應能力和速度相對遲緩，可能影響供應鏈的競爭。 2.質量相關的影響 制造業(yè)產品的質量，在設計不出現(xiàn)差錯前提下，首先決定于

2、采購物料的質量。在ISO 9000中，把采購質量放在極其重要位置。,8.1 采購作業(yè)管理,3.成本相關的影響 在產品成本中，原材料和采購件比重最大，對制造業(yè)來講，占到50%90%，多數(shù)60%70%。因此，降低采購費用是提高企業(yè)利潤率的重要措施。,8.1.3 采購作業(yè)過程 需要注意以下幾方面： (1) 評定供應商； (2)詢價選擇； (3)生成申請單； (4) 下達采購單； (5) 跟蹤采購單； (6) 驗收入庫； (7) 結算付款；,8.1.4 采購計劃法,1.供應商排程 2. 采購時機選擇 3. 采購變化處理 訂貨批量：修改發(fā)貨日期或下達日期：修改規(guī)格：,8.1.5供應商評審 (1)評價供應

3、商應基于如下幾個方面綜合評價。 價格、 能力、 靈活性、 提前期、 可靠性、 制造過程、 管理與財務狀況。 (2) 質量;服務; 定價 (3)供應商評審,1. 庫存分級管理 （1） 綜合庫存管理(戰(zhàn)略層面) 它包括確立用戶服務水平，庫存投資預算和生產、庫存策略，庫存管理系統(tǒng)的分析和設計，以及選擇庫存分配方法等。 （2） 項目級庫存管理（方法策略層面） 包括 ABC分類、自制件和采購件決策(P158)以及庫存補充訂貨策略和訂貨批量計算方法。 （3） 物料存儲與管理（操作規(guī)程層面） 它包括物料的實際存儲方法、物料移動的管理、保持庫存記錄準確的方式方法。 （4）分配庫存管理 主要指成品庫存如何在廠家

4、與用戶之間合理分配。,8.2 庫存計劃管理,表8-4 產品庫存計劃 (單位:萬元),1. 成品庫存計劃,8.2.2 綜合庫存計劃,課后習題： (14) 設某廠有5個批量生產的成品項目，平均每個批量項目占用庫存資金2000元。試估算其成品的綜合批量庫存。 平均批量庫存金額平均批量額批量生產的項目數(shù)1/2=200051/2=5000元 (15) 某公司設有兩個分銷倉庫，汽車把貨物從工廠成品車間運來暫時保管。倉庫1和倉庫2的平均月運輸量分別為25萬元和35萬元。一個月按30天計算。平均每月有10萬元的貨物直接發(fā)給用戶。貨物運往倉庫1和倉庫2分別需要4天和2天，加工和準備發(fā)送成品需要1.5天。請依此編

5、制該公司成品綜合運輸?shù)膸齑骖A算計劃。 準備發(fā)運的庫存每天平均運輸額發(fā)送前平均準備天數(shù) 倉庫1的運輸庫存預算=25/305.5=4.58萬元 倉庫2的運輸庫存預算=35/303.5=4.05萬元 該公司成品綜合運輸?shù)膸齑骖A算=4.58+4.05=8.63萬元,2. 在制品庫存計劃,圖8-5 產品成本連續(xù)均勻增加的過程,圖8-6 產品成本不連續(xù)增加的過程,3. 原材料/采購件庫存計劃 原材料/采購件分為批量、安全和預計3類庫存。 4. 服務備料庫存計劃 通常，根據(jù)以往的庫存水平和計劃生產水平來制訂維修服務用料的綜合水平。因為這些項目往往以獨立需求的形式出現(xiàn)，用于成品的安全庫存和批量庫存技術也同樣適

6、用于此。,5. 綜合庫存計劃,表8-5 綜合庫存計劃(允許的波動:2%) (單位:件),2. 庫存量控制 評價庫存管理的標準主要是： 庫存信息準確，保證管理決策和信息執(zhí)行系統(tǒng)的需求。 客戶服務水準，保證生產和銷售的需求； 庫存占用的資金額，控制在企業(yè)預算之內； 庫存資金周轉次數(shù)，超出競爭對手。 庫存資金周轉次數(shù)(次)=, 庫存目的：庫存主要是為了保證生產和銷售正常進行，它有5種類型。 安全庫存; 季節(jié)性儲備; 批量庫存;在途庫存;囤積庫存 庫存費用 物料價值;訂貨費;保管費;短缺損失,3. 安全庫存與安全提前期 安全庫存和安全提前期含義 確定安全庫存的方法：判斷法和統(tǒng)計分析法 (1) 確定統(tǒng)計

7、周期，計算預測誤差和絕對誤差。 (2) 計算平均預測誤差。 (3) 確定用戶服務水平及對應的安全因子。 (4) 計算安全庫存量。 預測誤差=實際需求-預測單位 平均預測誤差（MAD）=絕對誤差總和/預測周期數(shù) 安全因子樣本表 安全庫存=MAD安全因子,預測誤差=實際需求-預測單位 平均預測誤差（MAD）=絕對誤差總和/預測周期數(shù)=56/8=7 安全庫存=MAD安全因子=7 2.06=14.42,圖8-3 用MAD計算安全庫存,5. 訂貨策略 當需要訂購一個項目時，可以采用各種各樣的訂購策略來確定訂貨時間，發(fā)出通知信號。這些系統(tǒng)可能是手動的或自動的，而且可能多種訂購策略都是可用的。不同的項目在不

8、同的環(huán)境下可以采取不同的訂貨策略，如：訂貨點系統(tǒng)法、周期審查系統(tǒng)法、經濟批量法、雙箱系統(tǒng)法、物料需求計劃等。,5. 訂貨策略 訂貨點系統(tǒng)法 圖8-4表示具有安全庫存的訂貨點方式 周期審查系統(tǒng)法 雙箱系統(tǒng)法 物料需求計劃MRP, 使用地點存儲： 使用之前物料已經備好； 消除了物料送進取出的過程； 不需要物料保管員； 節(jié)約了集中存儲的大部分成本； 需要時物料易于存取。 集中式存儲(定點、隨機、分區(qū))： 物料使用權易于控制； 易于保持庫存記錄的準確性； 可節(jié)省安全庫存的資金占用(因用戶共享庫存)。 大量的物料存儲無需制造人員的干涉； 對特殊項目(如易碎的，高價值)集中保管費用成本低。,8.3.1 物

9、料存儲,8.3 物料倉儲管理,8.3.2 ABC分類法 根據(jù)項目的重要性，進行相應程序的必要控制 A類要求： 經常預測和估價 經常盤點，且允許誤差低 立即更新庫存記錄 經常審查需求量、訂貨量和安全庫存 密切跟蹤并催貨，減少提前期 C類要求 計算機化自動控制 簡單維護記錄與訂貨技術 較大訂貨量及安全庫存 較少的物理控制 不需要經常清點，準確性要求較低,表8-6 ABC物料劃分及盤點,8.2 物料倉儲管理,8.3.3 循環(huán)盤點法,1. 循環(huán)盤點方法 2. 循環(huán)盤點法的優(yōu)點 能周期性地發(fā)現(xiàn)問題所在并采取措施。 可以完全或部分地消除由于盤點而造成的停產。 提高周期盤點人員的素質。 2. 周期盤點的組織

10、 3.周期盤點的安排 4.周期盤點的檢驗 5.其他盤點技術 分區(qū)分組法。 存放地點審查法。,項目數(shù) 每年盤點頻率 C類 4000 2 8000 B類 1500 4 6000 A類 250 12 =3000 - 總計： 17000 每年工作日： 250 每天盤點數(shù)： 68,本章介紹了在MRP系統(tǒng)中作為物料管理主要內容的采購作業(yè)管理和物料庫存管理兩大部分的知識。在采購作業(yè)管理中介紹了采購管理工作、采購作業(yè)過程、采購訂單管理和采購計劃法。在物料庫存管理里介紹了物料庫存控制、物料倉儲管理和庫存信息管理三個方面管理重點，并分別針對綜合庫存管理介紹了綜合庫存計劃的制訂，針對項目級庫存管理則分析了庫存量控制

11、、安全庫存、訂貨策略等庫存管理策略，以及ABC分類管理法和周期盤點法等。最后指出了維護庫存信息準確性對于MRP運行的重要意義及控制辦法。,8.5 本 章 小 結,(1) 分析比較綜合庫存管理與項目庫存管理的異同點。 (2) 物料經理的工作職責包括哪些？ (3) 現(xiàn)代采購觀念的轉變表現(xiàn)在哪幾個方面？ (4) 用ABC分類法對庫存項目進行分類的具體方法是什么？ (5) 分析比較ABC分類法已在企業(yè)管理的哪幾個方面得到應用？ (6) 推導訂貨量法EOQ公式。 (7) 比較因選取不同的分類指標對ABC分類級別產生的影響。 (8) 庫存積壓是指什么？如何進行庫存積壓分析？ (9) 庫存費用包括哪些？實現(xiàn)

12、庫存控制可采取哪些方法？ (10) 列舉采用按需訂貨方法訂貨的項目，并說明原因。 (11) 分析比較提前期和維修服務水平改變時對安全庫存的影響。 (12) 舉例說明服務水平和安全因子的經濟意義 (13) 為了保證庫存信息的準確性應采取哪些措施？,思考練習題,(14) 設某廠有5個批量生產的成品項目，平均每個批量項目占用庫存資金2000元。試估算其成品的綜合批量庫存。 (15) 某公司設有兩個分銷倉庫，汽車把貨物從工廠成品車間運來暫時保管。倉庫1和倉庫2的平均月運輸量分別為25萬元和35萬元。一個月按30天計算。平均每月有10萬元的貨物直接發(fā)給用戶。貨物運往倉庫1和倉庫2分別需要4天和2天，加工和準備發(fā)送成品需要1.5天。請依此編制該公司成品綜合運輸?shù)膸齑骖A算計劃。 (16) 設有一種維修件僅有獨立需求，在周預測系統(tǒng)中