品質工程師干些什么.ppt

1、1,品質工程師 (QE)技能系統(tǒng)與提高培訓班,2,4.1 質量體系中QE的監(jiān)督功能 4.2 品質設計中QE的參與程度 4.3 品質保證中QE的策劃活動 4.4 過程控制中QE的執(zhí)行方法 4.5 品質成本中QE的數(shù)據(jù)統(tǒng)計 4.6 客訴處理中QE的對策分析 4.7 持續(xù)改善中QE的主導跟蹤 4.8 品管手法中QE的宣傳推廣 4.9 供方管理中QE的審核輔導 4.10作業(yè)管理中QE的IE手法,一、QE與品質管理發(fā)展的關聯(lián)簡介 二、QE工作質量對公司品質控制水平的影響 三、QE人選的素質要求與職能界定 四、QE的有效功能與作用 五、QE應具備的技能,5.1 掌握改進的基本技巧 -統(tǒng)計工具與方法 5.2

2、 敢于突破思維定勢 5.3 善用信息分析進行改善 5.4 產品分析技術與FMEA 5.5 客戶投訴后的 “1統(tǒng)計4分析 ” 5.6 DOE與MSA 5.7 不良品的檢測、分析與可對策 5.8 零缺陷理念與6 5.9 推廣計算機在品質管理中的應用 5.10通過培訓、溝通與示范，促成全員品控,目 錄,品質工程（QE）技能系統(tǒng)與提升,3,一、QE與品質管理發(fā)展的關聯(lián)簡介,4,二、QE工作質量對公司品質控制水平的影響,5,三、QE人選的素質要求與職能界定,協(xié)調技能,管理技能,職能技能,掌握和管理各種品質技術的才能,能將掌握的管理科學知識付諸于行動,具有與其它員工配合、相互協(xié)調的技能,進料檢查IQC,生

3、產線質量控制LQC,內部過程質量控制IPQC,最終產品質量控制FQC,供應商質量保證SQA,文件控制中心 DCC,過程品質保證 PQA,最終產品質量保證FQA,數(shù)據(jù)分析系統(tǒng) DAS,壞品分析FA,持續(xù)改進CPI,客戶滿意度 CS,培訓,品質管理體系,QC,QA,QE,你認為QE應該包括哪些職能？,6,4.1 質量體系中QE的監(jiān)督功能,四、QE的有效功能與作用,如何貫徹“下道工序就是客戶”的指導思想 如何發(fā)揮品檢工作的“把關”與“預防”作用 如何盡可能地使產品品質特性進行數(shù)據(jù)化 如何定期按“PDCA”開展專項品質管理工作 如何將審核中所發(fā)現(xiàn)的不符合項徹底解決,7,4.2 品質設計中QE的參與程度

4、,四、QE的有效功能與作用,品質設計可以被看成由三個不同步驟構成的基本活動過程和四個階段組成,市場研究品質,明白構成客戶“適應性”的是什么,選擇產品的概念以反映市場所識別的客戶需求,把選擇的產品概念轉化為詳細說明的產品規(guī)格,設計品質,概念品質,規(guī)格品質,QE與設計者建立良好的溝通渠道，使設計者在潛意識中回避影響產品質量的細節(jié),QE將類似產品的相關數(shù)據(jù)提供給設計者，有利于避免“過剩功能”的產生,不適當?shù)丶哟蟀踩南禂?shù) 一般用途的產品采用承受高負荷的元件 采用的公差、粗糙度超過了產品適用性要求 在用戶看不見的表面上，不惜工本地來提高表面裝飾品質 采用過高的壽命指標，導致機器構件尚未磨損到極限公差，

5、而產品按其技術壽命卻已被淘汰 采用過分貴重的材料 堅持不合理的工藝要求，而不考慮產品的適用性,8,4.3 品質保證中QE的策劃活動,四、QE的有效功能與作用,9,4.4 過程控制中QE的執(zhí)行方法,四、QE的有效功能與作用,10,過程控制的選擇與規(guī)劃,四、QE的有效功能與作用,11,4.5 品質成本中QE的數(shù)據(jù)統(tǒng)計,四、QE的有效功能與作用,品質成本,直接品質成本,預防成本 鑒定成本 內部失敗成本 外部失敗成本,間接品質成本,一、 直接品質成本 1.預防成本：保證達成品質標準并預防不良品所發(fā)生所需之費用，含產品設計與制程設計等有關成本。 (1.)品質管制工程： a.品質計劃的擬定、執(zhí)行、稽核。

6、b.品質制度的建立與維持。 (2.)制程管制工程： a.制程研究分析。 b.制程品管制度之監(jiān)督。 (3.)品質量測與管制設備的設計與發(fā)展。 (4.)品質訓練計劃之擬定、實施。 (5.)其它預防費用。,12,四、QE的有效功能與作用,2.評鑒成本：量測、評估、稽核產品、組件、購入物料等，保證符合品質標準之有關各種檢查的成本。 (1.)進料測試與檢驗。 (2.)實驗室驗收測試。 (3.)檢驗與測試費用。 (4.)產品品質稽核費用。 (5.)檢查的人工費用。 (6.)試驗和測試的人工費用。 (7.)測試和檢驗儀器的維護和校正。 (8.)測試和檢驗資料的檢討。 3. 內部失敗成本：產品、組件、物料在出

7、廠前未達成品質要求所造成的成本。 (1.)廢料。 (2.)重加工(再制或修理)。 (3.)追查故障(失敗分析)。 (4.)再檢驗 、再測試。 (5.)降等損失。 (6.)材料檢討活動。,13,4.外部失敗成本：產品出廠后顧客發(fā)現(xiàn)不良所造成的成本。 (1.)訴怨。 (2.)產品。 (3.)拒收退貨。 (4.)交換新品。 (5.)退貨修理。 二、間接品質成本： 間接品質成本可分為三類： 顧客遭遇故障之品質成本：此為保證期以后，顧客因產品成本故障而支付之運輸、修理費用。 顧客不滿意之品質成本：此種成本隨顧客之滿足程度而定，當缺點水準高時，此種成本就高，反之亦然。 信譽損失之品質成本：此種成本反應出顧

8、客對公司的態(tài)度。,四、QE的有效功能與作用,14,四、QE的有效功能與作用,15,4.6 客訴處理中QE的對策分析,四、QE的有效功能與作用,16,四、QE的有效功能與作用,17,4.7 持續(xù)改善中QE的主導跟蹤,四、QE的有效功能與作用,18,四、QE的有效功能與作用,19,4.8 品管手法中QE的宣傳推廣,四、QE的有效功能與作用,培 訓 目 標,培 訓 內 容,培 訓 管 理,何處需要培訓 何人主持培訓 如何實施培訓 何時開始培訓,效 果 評 價,明確品質工作安全性 了解和認知品質工作職責 掌握品質工作重點 具有工作協(xié)調性 掌握與品質工作相關的知 識與技巧,筆試考核法 口試考核法 案例考

9、核法,概念：資料展示宣傳； 統(tǒng)計：實例電腦操作； 方法：互動演示討論； 理論：案例對照講解。,20,供應商審核的分類與方法,四、QE的有效功能與作用,21,早期供應商參與管理實例,四、QE的有效功能與作用,22,4.10作業(yè)管理中QE的IE手法,作業(yè)管理的職能,設定,作業(yè)管理的基礎,生產計劃的基礎,（最合理的省時、省力）,生產計劃的實施日程,過程與計劃標準,現(xiàn)狀與計劃、標準的實績偏差,提高管理的可靠性,不斷循環(huán),使計劃如期完成,根據(jù)生產計劃進行生產,計劃執(zhí)行出現(xiàn)困難,計劃,作業(yè)方法,程序,標準工時,標 準 時 間,統(tǒng)籌 (調度),調查,比較,調整,阻障 與破壞,各種因質量、設備等系統(tǒng)可靠性原因

10、,四、QE的有效功能與作用,23,4.9 供方管理中QE的審核輔導,四、QE的有效功能與作用,24,4.9 供方管理中QE的審核輔導,四、QE的有效功能與作用,25,設定標準時間,動作 分析,程序 分析,動作經(jīng)濟原則,作業(yè)測定,實施新標準，提高生產率，產生效益，持續(xù)這種循環(huán)，并對其進行客觀公正的評價。,客觀、公平、準確地確定工作時間標準,設定工作標準 標準作業(yè)+標準時間+其它要求=工作標準,簡化工作并設計更經(jīng)濟的方法和程序,流程經(jīng)濟原則,1.方法程序 2.材料 3.工具與設備 4.環(huán)境與條件,作業(yè) 研究,四、QE的有效功能與作用,26,IE改善理念中，最重要的概念是“浪費”。 傳統(tǒng)上，根據(jù)能力

11、的利用程度，將浪費分成勉強、浪費和不均3種。,超過能力界限的超負荷狀態(tài)。,四、QE的有效功能與作用,27,五、QE應具備的技能,5.1 掌握改進的基本技巧統(tǒng)計工具,28,五、QE應具備的技能,29,5.1 掌握改進的基本技巧工作方法,五、QE應具備的技能,30,五、QE應具備的技能,5.2 敢于突破思維定勢,思維定勢即思想習慣，是由過去的感知影響當前的感知的一種相對穩(wěn)定的思維方式。,31,五、QE應具備的技能,32,五、QE應具備的技能,5.3 善用信息分析進行改善,與顧客有關的信息包括：,其他相關方信息包括：,對顧客和使用者的調查； 有關產品方面的反饋； 顧客要求和合同信息； 服務系統(tǒng)提供的

12、數(shù)據(jù)； 顧客抱怨； 與顧客直接溝通的結果； 問卷和調查； 委托收集和分析的數(shù)據(jù)； 關注的群體的反饋； 消費者組織的報告； 各種媒體的報告； 行業(yè)研究的結果； 顧客需求的期望和評審； 顧客需求和期望轉化成要求； 顧客滿意程度的調查數(shù)據(jù)； 顧客投訴信息； 售后服務信息。,其他相關方的需求和期望； 其他相關方的抱怨； 對相關方滿意程度的測量和監(jiān)視結果； 合同要求； 競爭對手的分析； 水平對比； 法律法規(guī)要求及變化； 外部環(huán)境、資源的影響，如能源、人力資源、交通運輸、環(huán)境及安全等方面的影響； 相關方明示的要求和反饋； 采購產品的驗證結果； 對供方的測量和監(jiān)視結果； 對供方過程(如關鍵工序、特殊工序、關

13、鍵崗位、質量管理體系等)的驗證或鑒定結果； 實施附加的行業(yè)的質量體系要求。,33,五、QE應具備的技能,可為總結經(jīng)驗和分析與改進活動提供數(shù)據(jù)。其中不合格包括產品實現(xiàn)過程的不合格和支持過程的不合格。 對于那些正常工作中已經(jīng)得到糾正的不合格的信息，也應該加以重視。這一類數(shù)據(jù)能將有價值的信息提供給質量改進活動參考。,不合格報告：,與市場有關的因素，如技術、研究和開發(fā)以及需求動態(tài)； 競爭對手業(yè)績； 水平對比活動的結果； 市場評估及戰(zhàn)略研究結果； 市場機會、劣勢及未來競爭的優(yōu)勢； 產品、過程和活動對社會(尤其是對社區(qū))所產生的實際影響及潛在影響； 市場需求； 有關產品方面的反饋； 故障調查活動；市場風險

14、識別。,市場分析的信息包括：,管理評審記錄 培訓記錄 產品要求的評審記錄 設計和開發(fā)記錄 供方評價記錄 產品標識 產品和過程的測量監(jiān)控記錄 顧客財產問題記錄 過程確認記錄 測量和監(jiān)視裝置核準依據(jù)和結果記錄 內部審核結果記錄,質量記錄包括：,質量預防及鑒定成本的分析； 不合格成本的分析； 內部和外部故障成本的分析； 壽命周期成本的分析。,財務測量包括：,34,五、QE應具備的技能,5.4 產品分析技術與FMEA,A.產品分析,就質量改進而言，我們分析產品市場壽命周期的目的在于尋求縮短導入期，加快成長期和延長成熟期以及成熟期的再循環(huán)。,35,五、QE應具備的技能,36,五、QE應具備的技能,依據(jù)由

15、質量目標所制定的技術文件 根據(jù)經(jīng)驗分析產品計劃與生產工藝中存在的： 弱點 可能產生的缺陷 以及這些缺陷產生的后果與風險 在決策中采取措施加以消除,FMEA的理解,FMEA的實施時機,1當新的系統(tǒng)、產品或工序在設計; 2現(xiàn)存的設計或工序發(fā)生變化時; 3當現(xiàn)在的設計、工序將被用于新的環(huán)境或場合時; 4完成一次糾正行動后; 對系統(tǒng)FMEA，在系統(tǒng)功能被確定，但特定的設備選擇前; 6對設計FMEA，產品功能已確定，但投入生產前; 7對工序FMEA，當初步產品的圖紙及作業(yè)指導做成時;,B.FMEA,37,五、QE應具備的技能,FMEA基本思路,劃分分析對象 確定每一對象的分析內容 研究分析結果及處理措施

16、 制作FMEA分析表,不僅要知道產品有哪些故障模式,而且還要依賴預知的能力設想將會有哪些故障模式,全部列出,分析后果,對風險較大的故障模式則預設補救措施,避免發(fā)生故障.,企圖實現(xiàn)產品既定的設計和制造意圖,自始至終不出差錯地.順利地完成制造的全過程和確保產品預期的性能的可靠性。,38,案 例,39,典型缺陷原因、缺陷模式和影響,案 例,40,5.5 客戶投訴后的 “1統(tǒng)計4分析 ”,五、QE應具備的技能,一、顧客投訴基本情況的統(tǒng)計,表格1：各月份客訴統(tǒng)計表,年份,年份,41,表格2：客訴處理情況統(tǒng)計表,表格3：各地區(qū)/顧客客訴統(tǒng)計表,五、QE應具備的技能,42,二、顧客投訴構成的分析,五、QE應

17、具備的技能,43,三、直接因素分析,按照其所在的過程不同和質量問題的產生因素劃分，只要識別產品缺陷或問題所在的過程就可以分析確認真接因素即責任人或責任部門,五、QE應具備的技能,44,四、系統(tǒng)因素分析,系統(tǒng)因素是指產生產品缺陷的所有的相關因素，包括直接因素。系統(tǒng)因素的確定方法是將缺陷的直接因素作進一步推定。一般而言，查責任用直接因素，而找薄弱環(huán)節(jié)主要靠系統(tǒng)因素。經(jīng)推導確定以后的系統(tǒng)因素的頻數(shù)會比原來的直接因素多一些。,五、QE應具備的技能,45,五、系統(tǒng)因素影響力的分析,系統(tǒng)因素是影響產品缺陷的產生和發(fā)展的基本原因，對于消除缺陷、改進質量以滿足顧客需求極為關鍵，因此，比較各系統(tǒng)因素的影響力分布

18、情況，并確定主要的系統(tǒng)因素和次要的系統(tǒng)因素，是顧客投訴分析的重要組成部分。,五、QE應具備的技能,46,5.6 DOE與MSA,實驗設計是指為了使實驗過程達到經(jīng)濟、高效和快速的目的，用科學的方法合理安排實驗。也就是說用較少的實驗次數(shù)、較低的人力物力消耗，去實現(xiàn)實驗的科學性和精確性。,一、經(jīng)驗篩選法 經(jīng)驗篩選法是一種單因素多次試驗的設計法。它對技術經(jīng)驗的依賴性較大，即選擇試驗點時要依據(jù)實際情況和經(jīng)驗數(shù)據(jù)；決定試驗點時要依據(jù)以往的技術經(jīng)驗作判斷；設計第二次試驗時要依據(jù)前一次試驗結果作出安排。 基本方法是分析比較以往的一系列數(shù)據(jù)及經(jīng)驗，在其周邊范圍確定若干試驗點(35個為宜)安排試驗，此為第一次試驗

19、。 如果末找到最佳結果，則以第一次試驗結果中的最佳點為基礎，在其周邊范圍重新確定35個試驗點，從中找出最佳點，此為第二次試驗。如果仍未找到最佳結果，則繼續(xù)進行下一次試驗，直到獲得最佳結果為止。 對于有經(jīng)驗的配方設計人員和相關技術人員，大多數(shù)人習慣采用這種有針對性的經(jīng)驗篩選法。這種方法也可以用作雙因素試驗。不過這種方法的試驗次數(shù)及試驗點的安排較多，試驗周期較長。一般適用于反應較快并且水平較少的單因素試驗。,五、QE應具備的技能,47,二、黃金分割法,黃金分割法亦稱0.618法、折疊紙條法c是實驗(或試驗)設計中減少次數(shù)、加快工作進程的方法。,實例 某廠生產一種產品，需添加一種原料組分?，F(xiàn)已知最佳

20、加入量的可能范圍為10002000g。試問，怎樣安排實驗來確定最佳加入量? 解：采用黃金分割法，按以下步驟安排實驗。 確定第1個實驗點，即0.618分割點： 分割點(大頭小頭) 0.618十小頭 (20001000)0.618十1000 16l 8 (g) 確定第2個實驗點，即對稱點： 對稱點大頭十小頭分割點 2000十100016181382 (g) 實驗。比較兩次試驗的結果。如果第1次試驗(分割點)比第2次試驗效果好，則舍去1382 g以下那部分。然后就在保留下來的13822000g之間找出第1次的對稱點，進行第3次實驗. 第3個實驗點大頭十小頭分割點 2000十138016181764

21、(g),五、QE應具備的技能,48,比較第1次和第3次實驗效果，如果仍是第1次實驗效果較好，則舍去1764g以上的部分。然后在保留下來的13821764g之間繼續(xù)找出第1點的對稱點，進行第4次實驗 第4個實驗點大頭十小頭分割點 1764十138216l 81528 (g) 比較第1次和第4次實驗效果，如果第4次比第1次效果好，則舍去16l81764g的一段，在保留的部分找出第4次的對稱點，進行第5次實驗。 第5個實驗點大頭十小頭分割點 1618十1382一15281472 (g) 比較第4次和第5次實驗結果。如果兩次實驗效果相同，則14721528g為最佳加入量；如果兩者仍有差別，則繼續(xù)進行分

22、割比較，直至找到最佳點為止。,五、QE應具備的技能,49,三、正交設計法 正交設計法是借助已有的正交表，科學地安排實驗和進行設計數(shù)據(jù)處理分析的方法。 (一)基本步驟 確定步驟目標、因素、水平； 選擇確定適當?shù)恼槐?由專用表查得)； 排好表頭，將各因素和水平填入正交表； 測取實驗數(shù)據(jù)，進行處理分析。,因素: 一種可歸因原因，它可能影響實驗結果，它的多種不同水平被包含在實驗中。換言之，就是實驗中對所要考察的事物性質可能發(fā)生影響的作用因素，簡稱為因素。例如：溫度、壓力或組分。,水平: 一個規(guī)定值，過程的一個規(guī)范，或某個因素的一種特定設置。換言之，就是因素的不同狀態(tài)或數(shù)值，稱為因素的水平。例如：有或

23、無、某個加熱溫度的4種水平可能是100，130，150，180，某種組分用量的3種水平可能是0，5，10g。,五、QE應具備的技能,50,MSA,計數(shù)型量具：反映樣本其特性的接受與不接受測試結果的量具,測量系統(tǒng)：用來對被測特性賦值的操作、程序、量具、設備、軟件以及操作人員的結合 ; 用來獲得測量結果的整個過程,重復性：同一操作員使用同一測量儀器測量相同部分的同一特性時，多次測量結果的最大變差,再現(xiàn)性：不同的測量者使用相同的儀器測量某相同部分的同一特性時，其測量平均值的最大變差,穩(wěn)定性：穩(wěn)定性(或飄移)是測量系統(tǒng)在某持續(xù)時間內測量同一基準或零件的單一特性時獲得的測量值總變差。,偏 性：是測量結果

24、的觀測平均值與基準值的差值,線 性：線性是在量具預期的工作范圍內偏倚值的差值,計量型量具：反映測量樣本一定測量值的量具,五、QE應具備的技能,51,測量系統(tǒng)=,操作員+,量規(guī)儀器+,測量方法+,測量對象+,測量環(huán)境,操作程度,精密程度,使用程度,可操作性,測量精度,溫度濕度,振動影響,基準界定,產品公差,觀察能力,像每個過程一樣，對用來描述測量系統(tǒng)變差的分布可以賦予下列特性： 1）位置： 穩(wěn)定性; 偏倚; 線性; 2）寬度或范圍： 重復性; 再現(xiàn)性;,五、QE應具備的技能,MSA,52,5.7 不良品的檢測、分析與可對策,實例分析刮片翻轉之謎,一、緣起 激光打印機碳粉盒內有一零件叫清潔刮片(W

25、iper B1ade，縮寫WB)，它的作用是清除感光鼓(0PC)上殘留的碳粉。它的質量好壞直接影響到印品質量和感光鼓的使用壽命。曾經(jīng)有人指出：碳粉盒中最貴的部件不是感光鼓而是清潔刮片。這是因為它比較嬌氣，很容易被損壞。 清潔刮片是一小片聚氨酪(PU)膠條粘貼在鋼片上而制成的。 在激光打印機的使用中，偶爾會發(fā)生清潔刮片翻轉的現(xiàn)象，致使機器完全無法工作，如圖。,這種現(xiàn)象在經(jīng)過翻新再造或者更換過清潔刮片的碳粉盒上較多出現(xiàn)。它的出現(xiàn)曾經(jīng)是來去無蹤，神出鬼沒，可遇而不可求。 有人猜測清潔刮片翻轉的主要原因是潤滑不良或聚氨酪膠條的硬度太低。但是未曾有系統(tǒng)的證實和數(shù)據(jù)依據(jù)，所以仍然是個謎團。,五、QE應具備

26、的技能,53,二、焦點：翻轉的刮片有何特點,本實例的研究目的，是探索清潔刮片發(fā)生翻轉的原因，以便對癥采取預防措施。例如：想辦法讓清潔刮片不發(fā)生翻轉；采用不可能發(fā)生翻轉的清潔刮片；不使用可能發(fā)生翻轉的清潔刮片等。 通常想要建立這一系列預防措施，就必須具備下列3項基本條件，但目前情況下并不具備。 用什么特征來區(qū)別可能與不可能發(fā)生翻轉的清潔刮片； 用什么方法來檢查或測量清潔刮片的相關特征； 用什么標準來識別并判定清潔刮片的可靠性。,本實例與一般質量控制過程的處理方式有極大差別，其特點是： 不良品或缺陷是出現(xiàn)在使用過程中，其發(fā)生的經(jīng)過不明； 在生產過程中，對可能發(fā)生“翻轉”缺陷的產品，無法事先加以識別

27、并清除； 清潔刮刀這一零件的生產過程及技術條件不明，也沒有關于控制刮片“翻轉性”的檢測標準； 沒有對“翻轉的清潔刮片”的描述方法。,五、QE應具備的技能,54,顯然，對于“翻轉的清潔刮片”的描述，是問題的焦點，是解決問題的切入點。首先，應該弄清楚“翻轉的清潔刮片”有哪些特點，即有何共性；其次，可以將“正常的”和“翻轉的”兩種清潔刮片進行比較，檢查其不同之處，即特異性。 這是可行的實施方案?！胺D的清潔刮片”可以從顧客返修、退換的碳粉盒收集。雖然數(shù)量有限，但已足夠剖析的需要；“正常的”清潔刮片，可從正常生產產品中隨機取樣以供檢測比較使用。這是因為，發(fā)生清潔刮片翻轉問題的碳粉盒與碳粉盒的產量相比，

28、所占比例極小，其概率至多為萬分之幾。那么，從整體上觀察，生產中使用的清潔刮片的平均數(shù)據(jù)，可以視為“正常值”。這是本實例的基本認識方法之一。,認識方法之二是根據(jù)目前比較普遍的觀點來設計若干檢測項目，如刮片的聚氨酪膠條硬度等。,認識方法之三是模擬推測“翻轉”現(xiàn)象的機械原理，設計可量化比較的檢測項目，例如聚氨酯膠條的平直度、厚度、寬度及定位寬等。,在以下分析中，“翻轉的清潔刮片”簡稱“翻轉片”，它取自顧客投訴樣品；“新片”，是指未曾使用過的、生產裝配中合格的清潔刮片，屬于新品；“舊片”，是指從回收再造的舊的碳粉盒上拆卸下來的、可再用的清潔刮片。新片和舊片的相關數(shù)據(jù)，都是通過隨機取樣并基于相當數(shù)量的樣

29、本的檢測結果取其平均值而得。在闡述時將略去其檢測過程和原始數(shù)據(jù)。,五、QE應具備的技能,55,三、檢測結果 (一)清潔刮片的結構,(二)檢測項目及其方法 (1)刃寬：指刮片突出金屬支架部分的投影寬度(見圖中a)，單位mm。平均刃寬是對一組樣本或對各個樣本作若干次刃寬測定的算術平均值。 在以下分析過程中，諸如平均刃厚、平均硬度等項目，均可 照此類推。 (2)刃厚：指刮片膠條刃口面的寬度(見上圖b)，單位mm。,(3)定位寬：指刀口面到定位子L沿的距離(見上圖c)，單位mm。 (4)平直度：這是本實例分析中檢查刮片刃口是否平直的項目，是通過測量刃口的不直度并計算其斜率后換算而成的。其中，刃口不直度

30、又稱隙寬，指刃背面和刃口面兩者的公共邊與通過此邊的兩個端點的直線的重合程度。即用此兩線之間的最大距離來表示，如圖a和b，單位mm。斜率是指隙寬與刮 片刃長(膠條長度)的百分比的百分點，如百分比0.08讀作斜率0.08,五、QE應具備的技能,56,(6)相對硬度：在本實例中，相對硬度是使用邵氏(A型) 硬度計，按照特定的方法，對刮片膠條所測得的邵氏硬度值。由于測定的試樣規(guī)格不是規(guī)定的標準厚度，所以稱為相對硬度，僅用于本實例的比較分析。 在上述幾項檢測中，除相對硬度的檢測使用邵氏硬度計外，其余均使用于分卡尺。,平直度則取以l減斜率的差。如上例： 平直度1-008092 (5)刃口型式：從圖中可以看

31、出，刮片刃口有兩類基本類型：一種如“C型”，其刃口呈凹入狀；一種如“D型”，其刃口呈凸出狀。對于這兩種型式的刮片，將予以分別考察。,五、QE應具備的技能,57,(三)檢測結果 1外觀尺寸的測定 刃寬比較，參見清潔刮片刃寬的比較 單位：mm,2平直度及刃口型式的測定平直度及刀口型式的比較。,刃厚比較，如表清潔刮片刃厚的比較 單位：mm,五、QE應具備的技能,58,定位寬比較，參見表清潔刮片定位寬的比較 單位：mm,3相對硬度的測定相對硬度值的比較。,五、QE應具備的技能,59,四、分析與結論 (一)檢測結果分析 1外觀足寸 外觀尺寸檢測值大小分布的基本規(guī)律是：新片舊片翻轉片。具體表現(xiàn)如下述： (

32、1)刃寬。翻轉片比新片和舊片小，只有一個特例3903A的刃寬偏大。但必須注 意到：其定位寬仍然偏小。 (2)刃厚。翻轉片與新片和舊片比較有大有小。但其偏差值均超過生產過程允許的001mm偏差。并且，還必須注意到，盡管有的型號翻轉片刃厚值較大，但其相對硬度值卻特別低。 (3)定位寬。大多數(shù)翻轉片的定位寬小于新片和舊片。74A 和3906A的翻轉片雖屬例外，但其刃寬仍小于新片和舊片。 總之，在刃寬和定位寬的測定結果中，翻轉片總有一項是小于新片的。,五、QE應具備的技能,60,2平支度及刃口型式 平直度測定結果表明，所有的翻轉片的平直度均小于新片和舊片?；疽?guī)律是：新片舊片翻轉片，但新片和舊片的差異

33、不顯著。 在翻轉片平直度的檢測過程中發(fā)現(xiàn)，所測得的隙寬范圍為0.130.75mm，平均為0.25mm。換句話說，膠條不直度偏差處于高度異常狀態(tài)，普遍超過生產過程允許的0.0l的偏差。 所有的翻轉片的刃口型式都是屬于“D”型。 3相對硬度 翻轉片的相對硬度都遠遠低于新片和舊片，比新片低1.385.75。 基本規(guī)律是新片舊片翻轉片。 順便指出，檢測過程及數(shù)據(jù)顯示,3900A刮片的相對硬度值比其他幾種型號的刮片高出很多，這可能是其常發(fā)生潤滑不良甚至“震顫”現(xiàn)象的重要因素。,五、QE應具備的技能,61,(二)結論 (1) 相對硬度顯著偏低是翻轉片最重要的特征之一。 測定結果表明，翻轉片比新片各種型號的

34、相對硬度分別下了3.1%8.5%；舊片各種 型號的相對硬度分別比新片的下降了1.8%5.3%。這是清潔刮片的聚氨酪材料隨著時間和使用條件(熱、臭氧等)的影響發(fā)生老化作用所造成的。這說明，膠條過度老化是發(fā)生翻轉的根本原因之一。進行激光打印機碳粉盒的翻新工作時對此應特別加以注意，并且可以借助相對硬度的測定作為鑒別手段，避免使用過度老化的清潔刮片。 (2) 平直度偏差過大，特別是刃口凸出(即“D”型)的刮片，是翻轉片最重要的特征之二。 (3) 外觀尺寸變化對刮片翻轉問題的影響是綜合性的，最終取決于尺寸配合對刮片膠條的剛性及刃口的接觸角有何影響。從檢測結果來分析，定位寬和刃厚的縮減是不利的因素。,五、

35、QE應具備的技能,62,(4)潤滑性問題。為了驗證潤滑性對于翻轉的影響，曾經(jīng)對翻轉片施加足夠的潤滑劑，結果照樣發(fā)生翻轉。潤滑劑只能改善不穩(wěn)定狀態(tài)而不能改變翻轉狀態(tài)。要解決刮片翻轉問題單靠施加潤滑劑足不夠的。 綜上所述，導致清潔刮片翻轉的主要因素是硬度下降、刃口平直度不夠且呈凸出型式，以及外觀尺寸定位寬和刃厚的減縮。各種因素之間會發(fā)生互相影響，例如其間可能發(fā)生抵消或疊加效應。 清潔刮片翻轉的觸發(fā)條件是刮片與感光鼓接觸面的摩擦力分布不均勻及局部阻力增大時，膠條硬度不夠可能觸發(fā)翻轉。 為了預防激光碳粉盒在使用中清潔刮片發(fā)牛翻轉問題，建議生產過程剔除有下列缺陷的刮片：相對硬度比規(guī)定值低25%的；平直度

36、比規(guī)定值低3%的；刃口型式為凸型的或者兩端不等寬的；定位寬尺寸偏差超出-0.050.15mm；刃厚尺寸偏差超出002mm。,五、QE應具備的技能,63,5.8 零缺陷理念與6,零缺陷理論自20世紀70年代末創(chuàng)立至今，經(jīng)過不斷完善，已成為一整套品質管理的經(jīng)典哲學，備受包括IBM、GEA、摩托羅拉、施樂 等世界頂級公司推崇，已成為企業(yè)創(chuàng)造質量奇跡進而迅速發(fā)展壯大的強勁動力。零缺陷理論核心為：“第一次就把事情做對”。,一、零缺陷理論對品質管理的基本認識 1品質就是符合要求 零缺陷理論認為品質不可以用“好”、“美麗”、“漂亮”等詞來形容，不可加入主觀色彩，因為要求永遠是客觀存在的，符合要求就是有品質的產品、服務或過程。 2產生品質的系統(tǒng)是預防，不是檢驗 預防是從設計源頭發(fā)現(xiàn)和解決問題，檢驗只能發(fā)現(xiàn)問題的結果，會在品質成本及客戶滿意度等各個方面造成某些不可挽回的損失，因為檢驗時缺陷已產生，且部分缺陷會遺漏。預防行動是防患于未然，因而比較經(jīng)濟。 3工作標準必須是零缺陷 這一要求的含義為每一時間，每一個作業(yè)都需滿足工作過程的全部要求，而不是某些方面滿足要求。 4品質是用缺陷造成的金錢損失來衡量的 零缺陷理論認為用缺陷損失來衡量品質比用不良數(shù)據(jù)來衡量品質，更能引起高層重視進而采取行動。,五