氨法脫硫計算過程

1、.氨法脫硫計算過程風量（標態(tài)）：，煙氣排氣溫度： 168：工況下煙氣量：還有約 5%的水份如果在引風機后脫硫，脫硫塔進口壓力約800pa，出口壓力約 -200pa，如果精度高一點，考慮以上兩個因素。1、脫硫塔（1）塔徑及底面積計算：塔內(nèi)煙氣流速：取d=2r=6.332m 即塔徑為 6.332 米，取最大值為6.5 米。底面積 s=r 2=3.14 3.25 2=33.17m2塔徑設定時一般為一個整數(shù)，如6.5m，另外，還要考慮設備裕量的問題，為以后設備能夠滿足大氣量情況下符合的運行要求。（2）脫硫泵流量計算：液氣比根據(jù)相關資料及規(guī)范取l/g= 1.4 （如果煙氣中二氧化硫偏高，液氣比可適當放大

2、，如 1.5 。）循環(huán)水泵流量：由于煙氣中 so2 較高，脫硫塔噴淋層設計時應選取為4 層設計，每層噴淋設計3，泵在設計與選型時， 一定要留出 20%左右的裕安裝 1 臺脫硫泵， 4764=119m/h量。裕量為：3311920%=23.8 m/h,泵總流量為： 23.8+119=142.8m /h ，參考相關資料取泵流量為140 m3/h 。配套功率可查相關資料，也可與泵廠家進行聯(lián)系確定。（3）吸收區(qū)高度計算吸收區(qū)高度需按照煙氣中二氧化硫含量的多少進行確定，如果含量高，可適當調(diào)高吸收區(qū)高度。2.5 米 4 層/ 秒=10 米，上下兩層中間安裝一層填料裝置，填料層至下一級距離按 1 米進行設計

3、，由于吸收區(qū)底部安裝有集液裝置，最下層至集液裝置距離為3.7 米-3.8 米進行設計。吸收區(qū)總高度為13.7 米-13.8 米。.（4）濃縮段高度計算濃縮段由于有煙氣進口，因此，設計時應注意此段高度，濃縮段一般設計為2層，每層間距與吸收區(qū)高度一樣，每層都是2.5 米，上層噴淋距離吸收區(qū)最下層噴淋為 3.23 米，下層距離煙氣進口為5 米，煙氣進口距離下層底板為2.48 米。總高為 10.71 米。（ 5）除霧段高度計算除霧器設計成兩段。 每層除霧器上下各設有沖洗噴嘴。 最下層沖洗噴嘴距最上層 (4.13)m 。沖洗水距離 2.5 米，填料層與沖洗水管距離為 2.5 米，上層除霧至塔頂距離 1.

4、9 米。除霧區(qū)總高度為：如果脫硫塔設計為煙塔一體設備，在脫硫塔頂部需安裝一段錐體段，此段高度為1.65 米，也可更高一些。（ 6）煙囪高度設計具有一定速度的熱煙氣從煙囪出口排除后由于具有一定的初始動量 , 且溫度高于周圍氣溫而產(chǎn)生一定浮力， 所以可以上升至很高的高度。 但是，高度設計必須看當?shù)貧夂蚯闆r以及設備建在什么位置， 如果遠離市區(qū)， 且周圍沒有敏感源， 高度可與塔體一并進行考慮。一般煙塔總高度可選 60-80 米。（ 7）氧化段高度設計氧化段主要是對脫硫液中亞硫酸鹽進行氧化，此段主要以計算氧化段氧化時間。（ 8）氧化風量設計1、需氧量 a（kg/h ）=氧化倍率 0.25 需脫除 so2

5、量（ kg/h ）氧化倍率一般取1.5-232、氧化空氣量（ m/h ）=a23.15%（空氣中氧含量） （ 1- 空氣中水分 1%100）空氣密度 1.29（ 9）需氨量（ t/h ）根據(jù)進口煙氣狀態(tài)、要求脫硫效率，初步計算氨水的用量。式中：w氨水 氨水用量， t/h3cso2進口煙氣 so2 濃度， mg/nm3v0進口煙氣量， nm/h要求脫硫效率c氨水 氨水質(zhì)量百分比（ 10）硫銨產(chǎn)量（t/h ） w3=w12 132/17 。w3:硫胺產(chǎn)量， 132 為硫胺分子量，17 為氨分子量.1 氨法脫硫脫氮的技術原理（1）對 so2 的吸收過程液氨溶于水，反應式如下：nh3h2onh4oh（

6、 1）氨水吸收so2，反應式如下：2nh4ohso2（ nh4） 2so3h2o （ 2）（nh4） 2so3 so2h2o2nh4hso3（ 3）nh4hso3nh4oh（ nh4） 2so3 h2o （ 4）在吸收液循環(huán)使用過程中，式（ 3）是吸收 so2 最有效的反應， 通過補充新鮮水 （ 4）或其它置換方法來保持亞硫酸銨 （ nh4）2so3的一定濃度。（2）對 nox 的轉化（還原為氮氣）過程2no4nh4hso3n2（ nh4）2so4 so2 h2o （5）2no4nh4hso3n2 4（ nh4） 2so4so2 4h2o（ 6）4nh3 4noo26h2o 4n2 （ 7）4

7、nh3 2no2o26h2o 3n2 （ 8）4nh36no6h2o 5n2 （ 9）8nh36no12h2o 7n2 （ 10）.江南氨回收法煙氣脫硫技術【關鍵詞】氨法氨 - 肥法 氨 - 硫酸銨法江南氨回收法煙氣脫硫回收法濕式氨法【摘 要】本文簡述了江南氨回收法煙氣脫硫的生產(chǎn)原理、工藝流程、發(fā)展歷史、技術特點、 前景分析以及各類氨法技術情況，為煙氣脫硫技術的選擇特別是選用氨法煙氣脫硫技術提供參考。1 fgd煙氣脫硫概況我國清潔資源稀少，能源資源以煤炭為主，占一次能源消費總量的 75。燃煤排放的二氧化硫連續(xù)多年超過 2000萬噸，居世界首位， 我國已成為世界上第三大酸雨區(qū)和世界上大氣環(huán)境污染

8、最嚴重的國家之一，其中火電廠二氧化硫排放量占全國總量的65% 。同時近年來電力供應緊張， 電力裝機容量大量增加，預計到 2020年我國二氧化硫排放量將達到每年 3400萬噸。根據(jù)有關的研究結果，每排放 1噸二氧化硫造成直接和間接經(jīng)濟損失高達 5000元，推算到 2010年我國經(jīng)濟損失的累計數(shù)字將達到 2萬多億元，嚴重制約我國經(jīng)濟和社會的發(fā)展。 因此削減和控制燃煤二氧化硫污染、實現(xiàn)經(jīng)濟與環(huán)境雙贏是我國能源和環(huán)境保護部門面臨的嚴峻挑戰(zhàn)，任務十分艱巨和緊迫。我國的 fgd煙氣脫硫在 20世紀 70年代開始研究， 相對發(fā)達國家起步較晚、 起點很低。長時間以來脫硫市場未形成規(guī)模，同時 fgd變化因素較多

9、、系統(tǒng)要求較高、投資和運行消耗很大，所以目前我國脫硫裝置基本上都是引進國外技術和設備并以鈣法（石灰石-石膏法）為主。一是因為鈣法的脫硫劑石灰石來源豐富且價格便宜，另外鈣法技術在國外相當成熟且公開，獲取容易。但是由于鈣法技術設備易結垢阻塞、附產(chǎn)物石膏銷路不暢、系統(tǒng)復雜、投資多、占地面積大、 產(chǎn)生二次污染、 運行費用高等問題的日益顯現(xiàn)，使得這項技術在中國的推廣前景不容樂觀。近年來氨法脫硫技術倍受業(yè)界關注，許多的企業(yè)、研究單位對氨法脫硫技術的前景作出了樂觀評價，諸如：“采用硫酸銨過程，煙氣脫硫可以實現(xiàn)自負盈虧 美國ellison咨詢公司；“通過大量、高價值的副產(chǎn)品生產(chǎn)，煙氣脫硫可以獲得卓越的投資效益

10、 美國 john brown公司；“氨法煙氣脫硫時代已經(jīng)到來了 美國 ge公司；“經(jīng)過二十多年一步一步地漫長的發(fā)展，如今，氨法已進入工業(yè)化應用階段。 krupp公司。由于氨法是回收法，可充分利用我國廣泛的氨源生產(chǎn)硫肥，以彌補我國大量進口硫磺的缺口，這樣既治理了大氣二氧化硫的污染，又變廢為寶、滿足我們這一農(nóng)業(yè)大國長期大量的化肥需求， 并可產(chǎn)生一定的經(jīng)濟效益，同時氨法脫硫工藝在脫硫的同時又可脫氮，對減少溫室氣體起到非常重要的作用，是一項較適應中國國情的、完全資源化的、適應長遠發(fā)展的、很具推廣價值的、更環(huán)保的脫硫技術。一些專家曾強調(diào)鈣法脫硫最終產(chǎn)物填埋處理方法不科學、造成資源浪費、產(chǎn)生二次污染的問題

11、，并提出氨法更符合循環(huán)經(jīng)濟理念、 會成為將來的一個發(fā)展方向；還有一些官員曾表示支持電廠上氨法脫硫示范工程，也曾提出在很多條件下，如煤的含硫量較高時，無論是從經(jīng)濟角度還是脫硫效果而言，都應當選擇氨法技術。本文擬對氨法脫硫技術的發(fā)展、原理、前景和各類氨法.技術情況進行淺析，并側重介紹江南氨回收法脫硫技術。2 氨法脫硫的發(fā)展歷史70年代初， 日本與意大利等國開始研制氨法脫硫工藝并相繼獲得成功。氨法脫硫工藝主體部分屬化肥工業(yè)范籌， 對電力企業(yè)而言比較陌生， 這是氨法脫硫技術未得到廣泛應用的主要因素。 隨著合成氨工業(yè)的不斷發(fā)展以及廠家對氨法脫硫工藝自身的不斷完善和改進，進入 90年代后，氨法脫硫工藝漸漸

12、得到了應用。國外研究氨法脫硫技術的企業(yè)主要有：美國：ge、 marsulex 、pircon 、babcock &wilcox ；德國： lentjesbischoff、krupp koppers ；日本： nkk、ihi 、千代田、住友、三菱、荏原；等等。不同工藝的氨法脫硫自20世紀 80-90 年代開始應用，日本 nkk（日本鋼管公司）在 70年代中期建成了 200mw和300mw兩套機組，目前已累計運行二十多年。美國ge（通用環(huán)境系統(tǒng)公司） 于1990年開始建成了多個大型示范裝置， 規(guī)模從 50mw至300mw。德國 krupp koppers （德國克虜伯公司）也于1989年在德國建成

13、 65mw示范裝置，目前已累計運行十多年。 據(jù)不完全統(tǒng)計，全世界目前使用氨法脫硫的機組大約在10000mw左右。但是，氨法脫硫技術長時間存在著氣溶膠、氨損、副產(chǎn)品穩(wěn)定性的問題，加上氨法起步晚、業(yè)績少，這些都是制約氨法在煙氣脫硫上推廣的因素，一直沒有被企業(yè)和環(huán)保部門完全接受。 1995年國家計委和科技部將氨法脫硫技術作為國家重點科技攻關項目并列入“十五 863 項目，經(jīng)過一些科研機構和企業(yè)的多年煙法和工業(yè)試驗，逐漸形成了適合我國國情的氨回收法脫硫技術并樹立了工程業(yè)績。目前國內(nèi)氨法脫硫最大的業(yè)績是鎮(zhèn)江江南環(huán)保工程建設有限公司在天津堿廠建設的60mw機組氨回收法煙氣脫硫裝置，該裝置的成功應用， 徹底

14、解決了困擾氨法脫硫技術在鍋爐煙氣脫硫工程上使用的難題，為氨法脫硫技術在我國的全面應用拉開了序幕。3 氨法分類及各類氨法簡介氨法脫硫工藝皆是根據(jù)氨與 so2、水反應成脫硫產(chǎn)物的基本機理而進行的，主要有濕式氨法、電子束氨法、脈沖電暈氨法、簡易氨法等。3.1電子束氨法（ eba法）與脈沖電暈氨法（ppcp法）電子束氨法與脈沖電暈氨法分別是用電子束和脈沖電暈照射噴入水和氨的、已降溫至 70左右的煙氣，在強電場作用下，部分煙氣分子電離，成為高能電子，高能電子激活、裂解、電離其他煙氣分子， 產(chǎn)生 oh、o、ho2等多種活性粒子和自由基。 在反應器里，煙氣中的 so2、no被活性粒子和自由基氧化為高階氧化物

15、so3、 no2，與煙氣中的 h2o相遇后形成 h2so4和 hno3，在有 nh3或其它中和物注入情況下生成（nh4）2so4/nh4no3的氣溶膠，再由收塵器收集。 脈沖電暈放電煙氣脫硫脫硝反應器的電場本身同時具有除塵功能。這兩種氨法大的能耗和低的效率尚要改進，同時設備容易阻塞，主要設備如大功率的電子束加速器和脈沖電暈發(fā)生裝置還在研制階段。.3.2簡易氨法簡易氨法已商業(yè)化的有ts、ps氨法脫硫工藝等，主要利用氣相條件下的h2o、nh3與so2間的快速反應設計的簡易反應裝置，嚴格地講簡易氨法是一種不回收的氨法，其脫硫產(chǎn)物大部分是氣溶膠狀態(tài)的不穩(wěn)定的亞銨鹽，回收十分困難， 氨法的經(jīng)濟性不能體現(xiàn)

16、；且脫硫產(chǎn)物隨煙氣排空后又會有部分分解出so2，形成二次污染。所以，該工藝只能用在環(huán)保要求低、有廢氨水來源、不要求長期運行的裝置上。3.3濕式氨法濕式氨法是目前較成熟的、 已工業(yè)化的氨法脫硫工藝， 并且濕式氨法既脫硫又脫氮。濕式氨法工藝過程一般分成三大步驟：脫硫吸收、中間產(chǎn)品處理、副產(chǎn)品制造。根據(jù)過程和副產(chǎn)物的不同，濕式氨法又可分為氨 - 肥法、氨 - 酸法、氨 - 亞硫酸銨法等。其中氨 - 肥法又可根據(jù)附產(chǎn)物不同分為氨 - 硫酸銨肥法和氨 - 磷酸銨肥法，本文詳述的氨 - 肥法特指附產(chǎn)物為硫酸銨肥。濕法氨水脫硫工藝最早是由克盧伯（krupp kroppers ）公司開發(fā)于七八十年代的氨法 w

17、alther 工藝。傳統(tǒng)的氨法工藝遇到的主要問題之一是凈化后的煙氣中存在氣溶膠問題沒得到解決。能捷斯 - 比曉夫公司對傳統(tǒng)氨法進行了改造和完善為氨法amasox工藝。90年代，美國的 ge公司也開發(fā)了氨法ge工藝，并在威斯康辛州的kenosha電廠建一個500mw的工業(yè)性示范裝置。之后日本鋼管公司又開發(fā)了氨法nkk工藝。3.4江南氨回收法脫硫工藝“九五 期間，在國家發(fā)展計劃委員會、國家科技部、國家教育部的共同支持下，華東理工大學成功地完成了國家“九五 重點科技攻關項目“二氧化硫廢氣回收凈化新技術的工程化 ，開發(fā)了一種新的火電廠煙氣 so2回收凈化技術。該技術于 1999年9月17日通過了由國家

18、科技部、 國家教育部、 國家環(huán)保局和電力公司共同主持的專家鑒定和驗收，具有多項適合我國國情的關鍵技術創(chuàng)新， 被專家一致評價為“國際領先水平 。2001年，江南公司與華東理工大學國家 863高新計劃課題組合作，由江南公司總承包建設了天津堿廠 260t/h 鍋爐氨回收法脫硫示范工程， 于 2004年 4月份投產(chǎn)運行、 2004年 9月份通過天津環(huán)保局的驗收，并且取得了這項 863技術的獨家使用權。目前江南公司已經(jīng)擁有各項專利14項，幾乎覆蓋了氨法脫硫技術的所有內(nèi)容，形成了一套完全自主知識產(chǎn)權的江南氨回收法煙氣脫硫技術。 江南氨回收法脫硫技術吸納了化學工程、 化工設備和化工材料等多方面的先進成果，繼

19、承了傳統(tǒng)氨法脫硫技術反應速度快、工藝流程短、裝置占地少等優(yōu)點，徹底解決了氨法脫硫中的氣溶膠、氨損失、設備腐蝕、亞氨氧化、操作可靠性等方面的重大問題。4 江南氨法煙氣脫硫的原理和工藝流程4.1工藝原理.以水溶液中的 so2和 nh3的反應為基礎：so2 h2oxnh3 = (nh4) xh2 xso3 （1）得到亞硫酸銨中間產(chǎn)品，亞硫酸銨再進行氧化：(nh4)xh2-xso3+1/2o2 +(2-x)nh3=(nh4)2so4 （ 2）4.2工藝流程鍋爐引風機（或脫硫增壓風機）來的煙氣，經(jīng)換熱降溫至 100左右進入脫硫塔用氨化液循環(huán)吸收生產(chǎn)亞硫酸銨； 脫硫后的煙氣經(jīng)除霧凈化入再熱器 （可用蒸汽加

20、熱器或氣氣換熱器）加熱至 70左右后進入煙囪排放。脫硫塔為噴淋吸收塔是專利設備，主要引用在濕式石灰石 / 石膏脫硫中常用的結構，在反應段、除霧段增加了相應的構件增大反應接觸時間。吸收劑氨水（或液氨）與吸收液混合進入吸收塔。吸收形成的亞硫酸銨在吸收塔底部氧化成硫酸銨溶液，再將硫酸銨溶液泵入過濾器， 除去溶液中的煙塵送入蒸發(fā)結晶器。 硫酸銨溶液在蒸發(fā)結晶器中蒸發(fā)結晶，生成的結晶漿液流入過濾離心機分離得到固體硫酸銨 ( 含水量 23%)，再進入干燥器，干燥后的成品入料倉進行包裝，即可得到商品硫酸銨化肥。5 江南氨回收法煙氣脫硫技術解決的技術難點5.1反應條件江南氨回收法脫硫反應是典型的氣- 液兩相過

21、程， so2吸收是受氣膜傳質(zhì)控制的，所以該反應須保證 so2在脫硫溶液中有較高的溶解度和相對高的氣速。so2溶解度隨 ph值降低、溫度的升高而下降， 故正常要求吸收液ph值控制在 4.0-8.0、反應溫度控制在 60-70 左右。而反應段的氣速一般控制在4m/s以上。這樣的控制條件才能保證脫硫效率高于90%。5.2降低氨損江南氨回收法脫硫技術因脫硫劑為價格較高的氨， 其裝置的經(jīng)濟性必須建立在氨回收的基礎上，氨損問題曾經(jīng)是困擾氨法脫硫技術發(fā)展的重要因素。為降低氨損，人們發(fā)明了多級洗滌、濕式電除塵器收集等方法，但基本皆從氨霧形成后的補救上做文章，從而使運行的成本和投資大幅度上升。 江南氨回收法脫硫

22、技術從降低氨損的根源上進行了改進，嚴格控制反應溫度在 60-70 左右和吸收液的成份，消除了氨霧形成的條件，經(jīng)濟地解決了氨損難題。 運行中凈化后的煙氣中氨含量在10mg/nm3以下，折氨損小于 0.19%。5.3亞銨氧化脫硫的中間產(chǎn)品亞銨鹽的氧化也是關系氨法脫硫裝置運行經(jīng)濟性的關鍵，以往有加壓氧化、催化氧化等方法，皆需另建一套氧化裝置，使整個系統(tǒng)的運行費用難以下降。江南氨回收法脫硫技術利用多功能塔，巧妙地作了工藝調(diào)整，在塔內(nèi)布置了充分利用煙氣進行氧化的自然氧化部分和輔助以空氣進行強制氧化部分，使出塔的氧化率達99%。.6 江南氨回收法脫硫技術應用6.1江南氨回收法工程應用鎮(zhèn)江江南環(huán)保工程建設有

23、限公司在天津堿廠的 260t/h 的鍋爐上成功地應用了江南氨回收法脫硫技術， 這是國內(nèi)濕式氨回收法整套技術在電站鍋爐煙氣脫硫工程是的首次應用，也是國內(nèi)處理煙氣量最大的一套氨法脫硫裝置。該鍋爐設計能力為260 t/h ，煙氣量為 520000m3/h，煙氣入脫硫島的溫度 133，原料煤的全硫分 1.8%，耗煤量為 37.5t/h 。該工程于 2004年3月建成，經(jīng) 6個來月的運行檢測各項經(jīng)濟技術指標完全達到設計要求，脫硫率穩(wěn)定在 95%以上（天津環(huán)保驗收監(jiān)測脫硫效率為 99.3%），副產(chǎn)硫酸銨達超過電力行業(yè)標準 dl808-2002副產(chǎn)硫酸銨標準、達國標 gb535-95農(nóng)用硫酸銨一級品標準。6

24、.2裝置運行技術指標分析天津堿廠的 260t/h 鍋爐江南氨回收法脫硫工程，經(jīng)一年多的運行考核，其主要經(jīng)濟技術指標如下表：天津堿廠江南氨回收法脫硫裝置運行經(jīng)濟技術指標no 項目名稱消耗量單價 每小時每天 300 天/ 年 +/-數(shù)量 單位 數(shù)量 單位1。 鍋爐蒸發(fā)量260 t/hr2。 發(fā)電能力 6 mw3。 煙氣量 335000 nm3/hr4。 煙氣二氧化硫1043 ppm5。 脫硫率 95.70%6。 脫硫量 0.955 t/hr0.955 22.9 6878.77。 工程能耗 235 kw 0.27元/kw 63.5 1522.8 456840 -8。 氨水（ 15%）耗量 3.384

25、 t/hr 265元 /t 896.7 21520 6455934 -9。 工藝水耗量12 t/hr 2.6元 /t 31.2 748.8 224640 -10。 煙氣再熱蒸汽耗量2.3 t/hr 35元 /t 80.5 1932.0 579600 -11。 產(chǎn)品干燥蒸汽耗量2.4 t/hr 35元 /t 83.6 2006.7 602009.2 -12。 副產(chǎn)品 1.991 t/hr 660元 /t 1313.9 31533.8 9460143.8 +13。 -1155.4 27730.1 8319022.9 -.總計 + 1313.9 31533.8 9460143.8 +凈值 + 158

26、.5 3803.7 1141121.0 +可見，該裝置直接運行成本出現(xiàn)了收益，這是其它脫硫技術不能達到的，且高的脫硫效率能適應天津地區(qū)現(xiàn)在和將來對二氧化硫排放的要求。6.3江南氨回收法其他應用實例這種新型的氨法技術應用在化工領域則具有“以廢治廢 的特別優(yōu)勢，云南解化集團每年產(chǎn)生大量廢棄氨水， 該集團 3x75t/h+1x130t/h 燃煤鍋爐還需二氧化硫治理， 煙氣量為 190000x3 nm3/h+322533 nm3/h，該集團經(jīng)過多方考證選定江南氨回收法進行煙氣脫硫治理， 采用兩套脫硫系統(tǒng)和一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)。該裝置不僅解決了解化集團二氧化硫的污染問題，又將其排放的廢棄氨水在脫硫過程中“吃

27、凈用光 ，同時消滅了兩大污染源。在經(jīng)濟上使得解化集團不但省去了廢液和廢氣兩大排污費用，每年附產(chǎn)物硫酸銨化肥的銷售又為其帶來了一塊可觀的收入。該脫硫裝置可年產(chǎn)硫酸銨3.8 萬噸，以每噸硫酸銨 800元計算（目前市場上800-900 元 / 噸），每年可產(chǎn)生銷售收入3000多萬元。目前江南公司的在建工程還有： 三門峽亞能天元 2x220噸鍋爐工程，煙氣量 280000x2 nm3/h，采用兩套脫硫系統(tǒng)和一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)， 相當于 100mw機組；洛陽龍羽宜電 4x260 噸鍋爐工程，煙氣量 312000x4 nm3/h，四爐五機兩個脫硫塔，一套后續(xù)硫銨系統(tǒng)，相當于2x200mw機組。7 副產(chǎn)品硫酸

28、銨的質(zhì)量副產(chǎn)品為農(nóng)用硫酸銨，產(chǎn)品品質(zhì)達gb535-1995一級品標準。各項指標見下表：副產(chǎn)硫酸銨質(zhì)量指標項目 指標 一級品指標國標gb535-1995 天津堿廠實際檢測結果外觀 無可見機械雜質(zhì)淺黃色晶體，無可見機械雜質(zhì)氮（ n）含量（以干基計）21.0 21.16水分（ h2o） 0.3 0.07游離酸（ h2so4）含量，0.05 0.03注：產(chǎn)品檢測結果為天津堿廠江南氨回收法脫硫裝置的檢測結果。8 江南氨回收法脫硫技術特點8.1完全資源化 - 變廢為寶、化害為利江南氨回收法脫硫技術將回收的二氧化硫、氨全部轉化為硫酸銨化肥（也可根據(jù)電.站當?shù)氐臈l件副產(chǎn)其它產(chǎn)品），不產(chǎn)生任何廢水、廢液和廢渣二

29、次污染，是一項真正意義上的將污染物全部資源化并且符合循環(huán)經(jīng)濟要求的技術。8.2脫硫副產(chǎn)物價值高因為江南氨法脫硫是回收法，副產(chǎn)高附加值的產(chǎn)品，可使氨增值，所以氨法脫硫的運行費用小，煤中含硫量愈高，運行費用愈低。故電廠可利用價格低廉的高硫煤，既大幅度降低發(fā)電成本，又降低了脫硫費用，一舉兩得。原料來自于化肥產(chǎn)品又回到化肥，既不影響化肥的總量供應又改善了國內(nèi)化肥品種的結構。依托我國龐大的化肥工業(yè)、化害為利，同時促進了我國煤炭、電力和化肥工業(yè)的長期發(fā)展。江南氨回收法脫硫裝置的運行過程即是硫酸銨的生產(chǎn)過程，每吸收1噸二氧化硫需消耗0.5 噸氨并可生產(chǎn) 2噸硫酸銨，按照常規(guī)價格液氨2000元 / 噸、硫酸銨

30、 700元 / 噸，則煙氣中的二氧化硫體現(xiàn)了約400元/ 噸的價值。8.3裝置阻力小 - 方便鍋爐系統(tǒng)配置，節(jié)省運行電耗利用氨法脫硫的高活性， 液氣比較常規(guī)濕法脫硫技術降低，脫硫塔的阻力僅為850pa左右，無加熱裝置時包括煙道等阻力脫硫島總阻力在 1000pa左右；配蒸汽加熱器時脫硫島的總設計阻力也僅在 1250pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風機的潛力，大多無需新配增壓風機； 即便原風機無潛力， 也可適當進行風機改造或增加小壓頭的風機即可。系統(tǒng)阻力較常規(guī)脫硫技術節(jié)電 50%以上。另，循環(huán)泵的功耗降低了近 70%。8.4脫硫裝置可靠 - 運行方便、高效、脫硫效率高氨法為氣液兩相反應，反應物活性強，具有較大的化學反應速率，脫硫劑及脫硫產(chǎn)物皆為易溶性的物質(zhì)，裝置內(nèi)脫硫液皆為澄清的溶液無積垢無磨損。所以，氨法更容易實現(xiàn) plc、 dcs等自動控制，操作控制簡單易行；脫硫效率可穩(wěn)定在 90%以上（有特別要求時可穩(wěn)定在 95%以上）。其次，氨法采用了先