節(jié)能減排,部裝主線一個流‘’企業(yè)課題演講.ppt

1、尊敬的各位評委、各位來賓： 大家好！,1/52,實現(xiàn)一線A區(qū)部裝與主線 “一個流”,2/52,成立時間：1992年8月1日 合資年限：30年 占地面積：32萬 年 產能：100萬輛以上 基本理念：以人為本 三個喜悅 企業(yè)宗旨：我們竭盡全力，提供合理價格的高質量商品，讓全世界顧客滿意。,公司簡介,3/52,五羊-本田產品,公司簡介,4/52,小組簡介,5/52,運用DST（Draw See -Think）思維方式去尋找、確定課題！,課題選擇-DST思維,Draw,2012年產量提升至1000臺/班,2011年,2012年,920,1000,單位：臺/班,因為產量提高，節(jié)拍加快，由原來的26s變?yōu)?/p>

2、24s,對生產提出更高要求。,1、創(chuàng)造最優(yōu)效率，最合 理化的生產模式。 2、負荷均衡、避免浪費， 成就QCD領域世界NO.1的 裝配工廠。,6/52,對總裝科三條生產線現(xiàn)場的查看中。,課題選擇-現(xiàn)場See,總裝科整體布局,小結：目前一線部裝區(qū)域存在三大影響生產效率的問題點，需要逐一改善。,7/52,課題選擇-現(xiàn)場See,問題一：后輪部裝B38崗位操作節(jié)拍過慢。,B36,B37,B38,B39,B40,后輪上線，安裝鼓蓋,安裝鏈輪,后搖架安裝,后鼓蓋，后搖架， 鏈輪與止動桿結合,安裝后減震，上主線,23s,23s,25s,23s,23s,小結：B38崗位操作過慢，操作節(jié)拍25s，達不到生產線24

3、s節(jié)拍，需要流動幫忙或提前對應。,部裝流程,8/52,后輪部裝崗位,小休區(qū),通道,通道,通道,生產線,車架號碼打刻區(qū)域,上 聯(lián) 板,剎 車 腳 踏 板,條鏈夾,電池護板,碳罐,ASV閥,化油器與空濾器,臺車落點,通道,問題二：部裝A區(qū)布局擁擠，總成件需要臺車配送。,員工作業(yè)區(qū),員工作業(yè)區(qū),小結：A區(qū)存在大物、中物臺車落點面積小，造成臺車擺放混亂，員工作業(yè)區(qū)域擁擠，總成件到主線裝配需要臺車配送。,部 裝 A 區(qū) 布 局,員工作業(yè)區(qū),課題選擇-現(xiàn)場See,8/52,臺車落點面積狹小，擺放空間不足。,課題選擇-現(xiàn)場See,問題三：車架號碼打刻沒有通用，各機種打刻需要切換。,11號打刻機,12號打刻機

4、,13號打刻機,彎梁車專用機,騎式車專用機,騎式車備用機,10/52,課題選擇-分析討論,小結：對問題點逐一分析討論，提出整改方向，描繪初步解決構想,制表人：許國亮 制表時間2012年10月,11/52,制表人：陳文瀾 制表時間2012年11月,從重要性、緊迫性、經濟性、全員性等方面進行評價,選出分數(shù)最高者作為本次活動的課題,12/52,課題選定,活動計劃,計劃,制表人：蘇映萱 制表時間2012年11月,13/52,一個流生產簡介：,14/52,流程1,流程2,流程3,庫存,庫存,庫存,不停滯,不堆積,不超越,現(xiàn)狀調查1,開始,一線布局簡介,主線,部裝,C區(qū),B區(qū),A區(qū),通道,通道,現(xiàn)存在生產

5、模式不是“一個流”,15/52,總裝一線主線全長115米，現(xiàn)生產節(jié)拍24s，單班產量1000臺，主要生產車型騎士車總共16種。部裝區(qū)域分A、B、C三大塊，分別負責摩托車上不同部位的部裝。,主線一個流生產模式,現(xiàn)狀調查2,現(xiàn)狀調查3,小休區(qū),通道,通道,通道,生產線,車架號碼打刻區(qū)域,上 聯(lián) 板,剎 車 腳 踏 板,條 鏈 夾,電池護板,碳 罐,ASV閥,化 油 器 與 空 濾 器,臺車落點,一線部裝A區(qū)現(xiàn)布局方式,2.5m,小結：臺車落點面積只有20平米，員工的作業(yè)區(qū)域只有2.5米寬，極其擁擠與狹窄,通道,16/52,臺車落點面積狹小，只有20平米。,現(xiàn)狀調查4,通道,小休區(qū),通道,通道,通道

6、,生產線,車架號碼打刻區(qū)域,上 聯(lián) 板,剎 車 腳 踏 板,條 鏈 夾,電池護板,碳 罐,ASV閥,化 油 器 與 空 濾 器,臺車落點,A區(qū)部裝總成零件配送工藝,上聯(lián)板落腳點,剎車腳踏板落腳點,碳罐落腳點,化油器與功率器落腳點,小結：A區(qū)部裝七個總成零件，其中五個需要臺車配送到主線裝配,ASV閥落腳點,17/52,現(xiàn)狀調查5,ASV閥部裝,ASV閥部裝,生 產 線,臺車配送零件一次流程 (以浪費工時最多的ASV閥為例）,最后工序員工負責配送,一次配送零件需要浪費工時185s,18/52,中間在制量,現(xiàn)狀調查6,小結：五個總成件1天/S的配送工時的累積的10950s和平均76個在制量的堆積嚴

7、重影響了部裝的效率。,制表人：肖志煒 制表時間 2012年12月,19/52,總計10950s,平均76個,配送工時和再制量匯總,現(xiàn)狀調查7,崗位員工操作節(jié)拍及工作臺零件在制量調查：,條鏈夾,電池護板,碳罐,上聯(lián)板,剎車腳踏板,ASV閥,化油器與空濾器,負責配送零件員工,負責配送零件員工,負責配送零件員工,負責配送零件員工,負責配送零件員工,：崗位操作節(jié)拍,20/52,：在制品,小結：每個部裝崗需要流動幫忙配送，配送工時占總配送工時的30%，共3285s。,20s,20s,20s,18s,18s,22s,22s,22s,18s,流動配送,中間在制量,配送不及時導致停線隱患,現(xiàn)狀調查8,在制品過

8、多會導致品質隱患,零件疊放,小結：因為在制品過多導致零件疊加，出現(xiàn)劃花，變形等品質問題，影響產品合格率。,小結：需要配送的零件過多，員工配送不及時導致停線，嚴重影響生產稼動率。,員工配送,21/52,目標設定,22/52,10950s,0s,活動前,活動后,目標一：削減配送工時,目標二：削減工作臺在制品數(shù)量,總成零件,5個,活動前,活動后,76個,在制品多,可行性分析：一、科室領導相當重視此次課題改善。 二、只要實現(xiàn)了一個流，配送工時就可以降到0。 三、參考其他科室一個流成功案例，再制品數(shù)量最多可減少為5個。,部裝與主線不能實現(xiàn)一個流,員工操作節(jié)拍慢,零件擺放混亂,零件落點沒有定置,員工意識差

9、,部裝布局不合理,臺車擺放混亂,臺車沒有規(guī)劃 落點定置線,崗位間的零 件在制量多,部裝工作臺面 與主線零件裝 配落腳點遠,工藝安排不合理,23/52,原因分析,1.員工操作節(jié)拍慢,結論：該部裝11名操作者培訓記錄調查，培訓合格后在崗時間均超過3年。,要因確認,非要因,2.工藝安排不合理,結論：對所有部裝崗位操作工序的作業(yè)標準表的審查，所有操作工序均符合要求。,非要因,24/52,要因確認,25/52,3.工作臺與主線零件裝配落腳點距離遠。,要因,結論：部裝工作臺與主線裝配點距離遠，各總成崗位最后操作員工把完成件放上臺車再運送到主線的過程耗費時間。,需要員工配送,6m,8m,6m,8m,要因確認

10、,26/52,結論：現(xiàn)場零件擺放均有定置線，7個總成崗位零件擺放整齊。,5.零件擺放混亂,非要因,4.臺車擺放混亂,非要因,結論：現(xiàn)場均對臺車有規(guī)劃定置點，擺放整齊。,選定要因,要因,27/52,頭腦風暴法,討論方案,縮短工作臺與主線距離，實現(xiàn)零件直供，形成一個流生產。,工作臺移到主線旁，與生產線平行作業(yè)，形成直供。,實現(xiàn)自動輸送臺輸送零件，不用人工推車。,28/52,參照裝配科實現(xiàn)懸掛輸送裝置。,分析方案一,方案一：實現(xiàn)自動輸送臺輸送零件。,小結：部裝工作臺面分別垂直 于主線布局，實現(xiàn)自動運輸臺 輸送。,上聯(lián)板,上聯(lián)板,剎車腳踏板,剎車腳踏板,碳罐,碳罐,ASV閥,A S V閥,化油器與功率

11、器,化油器與功率器,自動輸送臺,自動輸送臺,自動輸送臺,自動輸送臺,自動輸送臺,方案分析： 現(xiàn)存場地面積無法滿足全部自動運輸臺擺放，改造成本大，設計周期長，可行性不高。,部 裝 區(qū) 域 一,改善前,計劃實施,29/52,上 聯(lián) 板,剎 車 腳 踏 板,條 鏈 夾,電池護板,碳 罐,A S V 閥,化油器與空濾器,總成零件,運輸方向,生 產 線,改善后工作臺布局,生 產 線,改善前工作臺布局,部 裝 區(qū) 域,部 裝 區(qū) 域,方案二：工作臺移到主線旁，與生產線平行作業(yè)。,分析方案二,方案分析： 作業(yè)模式使部裝零件形成直供，不用推車配送，方案改造難度不大，可行性高。,30/52,部裝,部裝,部裝,部

12、 裝 區(qū) 域,分析方案三,方案三：參照裝配科實現(xiàn)懸掛輸送裝置。,發(fā)動機裝配科的生產模式,車體總裝科的生產模式,小結：總裝科生產線的設計及零件較大，實施此方案改造成本極高，難度大，可行性不高。,特點：部裝有懸掛輸送線，部裝后零件只需放到輸送線就可以，不用臺車配送零件,特點：部裝崗位員工完成零件總成后需要員工自行放上臺車并親自送到主線裝配崗,31/52,方案選定,制表人：陳文瀾 制表時間 2013年1月,32/52,方案實施,部裝A區(qū)區(qū)域所有的工作臺的總長度為18m!,1.5m,6m,生 產 線,20m,33/52,7m,A區(qū)主線輔助線段生產線全長20米，其中7米作為主支架，喇叭和電池臺車落點，1

13、.5米作為DCC臺車配送空間，只剩11.5m的空閑區(qū)域。,沒有足夠空間擺放！,1.5m,A區(qū)部裝所有工作臺總長度共18米！,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,部裝區(qū)域,部裝區(qū)域,工作臺,工作臺,工作臺,工作臺,部裝區(qū)域,難道要失??？,方案實施遇到困難,34/52,小結：部裝A區(qū)的7個總成件都有一個共同點，體積較小，部裝不用太大面積。,剎車踏 板部裝,方案實施,ASV閥總成,剎車腳踏板總成,條鏈夾總成,上聯(lián)板總成,空濾器與化油器總成,電池護板總成,碳罐總成,35/52,小結：原本部裝總成件需要相兩張工作臺的削減為一張工作臺來部裝，工作臺由原來的12張變?yōu)?張。,崗位

14、零件分析,削減工作臺面積對應,剎車踏 板部裝,上聯(lián)板,上聯(lián)板,碳罐部裝,化油器與空 濾器部裝,碳罐部裝,電池護 罩部裝,調鏈夾,化油器與空 濾器部裝,ASV閥部裝,ASV閥部裝,深入分析,崗位調查：,化油器與空 濾器部裝,上聯(lián)板部裝,ASV閥部裝,剎車踏板部裝,碳管部裝,原來十二張工作臺，總長度18m，現(xiàn)在減少了五張,剩下七張，總長度為10.5m。,18-51.5=10.5,剎車踏 板部裝,碳罐部裝,調鏈夾,電池護 罩部裝,上聯(lián)板 部裝,ASV 閥部裝,化油器與空 濾器部裝,10.5m,11.5m,方案實施,36/52,小休區(qū),通道,通道,通道,生產線,車架號碼打刻區(qū)域,上 聯(lián) 板,剎 車 腳

15、 踏 板,條 鏈 夾,電池護板,碳 罐,ASV閥,化油器與空濾器,臺車落點,方案實施,小結：工作臺與主線平行布局，根據每個部裝總成在主線旁的裝配點安排其部裝臺落點。,通道,上聯(lián)板落腳點,剎車腳踏板落腳點,碳罐落腳點,化油器與功率器落腳點,ASV閥落腳點,上聯(lián)板,剎車腳踏板,碳罐,ASV閥,化油器與空濾器,電池護板,調鏈夾腳點,條鏈夾,37/52,效果檢查1,通道,小休區(qū),通道,通道,通道,生產線,車架號碼打刻區(qū)域,上聯(lián)板,剎車腳踏板,碳罐,ASV閥,化油器與空率器,電池護板,落點,通道,落點,落點,通道,物流及落點面積由原來的20平米變?yōu)?20平米。,現(xiàn)場改善后物流供應情況,通道,通道,通道,

16、通道,條鏈夾,38/52,效果檢查2,臺車落點面積狹小，擁擠。,臺車落點規(guī)劃整齊，面積變大。,39/52,臺車前后落點位置對比：,CHECK,效果檢查3,保持現(xiàn)有QCD水平下改善后配送工時及在制品對比：,活動前,目標,76個,5個,10950s,0s,活動前,活動后,配送工時,在制品,實際,5個,40/52,“一個流”生產不達成,效果檢查4,現(xiàn)場改善后“一個流”供應情況,咩？,41/52,原因分析,“要因確認表”確定要因,42/52,要因確認,目前一線生產機種匯總：,KZGG與其它車型部裝ASV閥時的差異,因為特殊機種 部裝ASV閥 需要另外 添加小共鳴 器排管總成。,ASV閥 部裝,部裝AS

17、V閥 不需要另外 添加小共鳴 器排管總成。,ASV閥 部裝,其它,KZGG,小結：因為小共鳴器排管總成的增加，工作臺擺放空間不足，導致桌面管線布局混亂，影響員工操作節(jié)拍，不能實現(xiàn)一個流生產,43/52,ASV閥,小共鳴器排管,其它車型ASV閥部裝,KZGG車型ASV閥部裝,ASV閥,探討方案,小組成員頭腦風暴法探討方案：,成本增加，而且現(xiàn)場已經沒有足夠空間擺放。,再增加一張 工作臺對應？,做一個可折疊式工作臺專門對應KZGG機種生產?,44/52,方案1：再增加一張固定工作臺,方案2：增加折疊式工作臺,可行性分析：沒有足夠區(qū)域擺放，增加成本高，不采納。,方案分析,可行性分析：不占用擺放空間，成

18、本低，采納。,OK,NG,小結：選擇可折疊工作臺對應生產KZGG機種ASV閥部裝臺面面積不足問題。,45/52,增加折疊臺架，優(yōu)化零件擺放,臺車,ASV閥工作臺,折疊臺架,方案實施,小結：增加了可折疊式工作臺，臺面面積由原來的3平米變?yōu)?.5平米，有效解決面積不足問題。,部裝其 它車型,折疊臺 收起,部裝 KZGG 車型,折疊臺 打開,ASV閥 總成,可折疊式工作臺,46/52,效果檢查4,小結：對KZGG多出的小共鳴器排管總成的合理擺放，不影響操作節(jié)拍，效率提高，實現(xiàn)一個流生產。,47/52,改善前KZGG車型部裝,改善后KZGG車型部裝,改善后其他車型部裝,部裝ASV閥工作臺改善前后,CHECK,零件疊加擺放,折疊臺打開， 零件合理擺放,折疊臺收起,23,22,23,22,23,不停滯,不堆積,不超越,生產線節(jié)拍24s,“一個流”達成,鞏固措施,1、規(guī)劃新的物流流程，對該區(qū)域工作臺及臺車落點重新規(guī)劃定置線，