2020年【大四實習(xí)報告】四大報告

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2、，全體成員合理分工，方案設(shè)計主要由肖坤鵬帶領(lǐng)完成完成；（2）零件加工合作完成；（3）報告由成員合作完成；3、生產(chǎn)進度與控制 (1)進度計劃 (A) 第 810 周：基本完成設(shè)計方案。(B)第 1012 周：審核設(shè)計圖紙、確定加工所需材料及加工方案的前期準備。 (C)第 1216 周:基本完成零件的加工。 (D) 第 17 周：完成四大報告的編制填寫。（2）進度控制 （A）通過負責(zé)人每日匯報制度，確保日生產(chǎn)計劃順利完成。對由于客觀原因未完成的任務(wù)，提出補救措施。（B）在計劃實施過程中，對于可預(yù)知的、可能導(dǎo)致生產(chǎn)計劃無法按期完成的負責(zé)人，應(yīng)提前向組長提出，由組長安排其他人員來完成。 （C）合理安排

3、零件的順序，并根據(jù)實際情況實時進行動態(tài)調(diào)整。4、質(zhì)量管理（1）總體上采用“相互檢測，由指導(dǎo)老師最終審查”的原則來保證質(zhì)量。 （2）在設(shè)計階段，分析零件的使用要求，設(shè)計合理的結(jié)構(gòu)形狀和公差要求，確保其使用性能。 （3）在加工階段，根據(jù)零件圖提出的精度要求，合理設(shè)計加工工藝。 （4）在檢測階段，若加工精度達不到要求，則分析其原因，提出改進措施，重新加工。 （5）在裝配階段，對每個零件進行加工精度復(fù)查，確保裝配精度。5、現(xiàn)場管理 （1）優(yōu)化工藝路線和工藝布局，提高工藝水平，嚴格按工藝要求組織生產(chǎn)，使生產(chǎn)處于受控狀態(tài)，保證產(chǎn)品質(zhì)量。（2）不定時檢查機床操作的規(guī)范性，以確保操作人員的安全以及零件的精度。

4、 （3）不定時檢查“相互檢測”是否正常進行，確保零件的精度。 （4）每天離開工廠的時候檢查材料，工具是否遺失，并打掃衛(wèi)生確?，F(xiàn)場環(huán)境整潔。二、批量生產(chǎn) 1、生產(chǎn)過程組織 （1）生產(chǎn)過程的空間組織原則：確定生產(chǎn)的節(jié)拍及所需要的流水線、生產(chǎn)設(shè)備的布置情況。（2）生產(chǎn)過程的時間組織原則：因生產(chǎn)空間按成組流水線組織，生產(chǎn)過程的時間組織選擇平行移動的方式。2、人力資源配置 （1）車間的人員組織形式以每條流水線分成班組，根據(jù)流水線設(shè)備數(shù)量確定人數(shù)，并安排負責(zé)人員（車間主任）。（2） 人員配備如下：車工 3 人、銑工 2 人、鉗工 1 人、質(zhì)檢 1 人。3、生產(chǎn)進度計劃與控制（1）作業(yè)安排：根據(jù)批量生產(chǎn)確定

5、的每天需要生產(chǎn)的數(shù)量，安排生產(chǎn)資源、資金以及準備。確定外購件和自制件的作業(yè)順序以及加工開始/結(jié) 束時間。 （2）測定偏差：生產(chǎn)周期為一個月，可選擇 4 個時間結(jié)點對進度控制，分別在每周五下午對進度計劃跟蹤。按預(yù)定時間，檢查計劃的執(zhí)行情況，統(tǒng)計生產(chǎn)實際情況，掌握計劃與實際之間的偏差。（3）糾正偏差：根據(jù)偏差產(chǎn)生原因和嚴重程度采取處理措施，并調(diào)整周計劃。采取措施包括：增加機器數(shù)量，增加工人人數(shù)，增加工作時間。（4）提出報告：查證生產(chǎn)過程中的相關(guān)情況，匯總成統(tǒng)計分析報告。 4、質(zhì)量管理 由于二次、五次抽樣檢驗，對于質(zhì)量水準特別高或特別低的檢查批可大大降低抽樣量，但不便于管理；而一次抽樣的優(yōu)點是便于管理。因此方案 質(zhì)量管理對每批采用抽取總數(shù)的 2%進行一次抽樣檢驗的檢驗標準。5、現(xiàn)場管理 將工作場所的任何物品區(qū)分為有必要和沒有必要的，除了有必要的留下來，其他的都消除掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，塑造清爽的工作場所。 整頓把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán) 境，消除過多的積壓物品。 清掃將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈