精益持續(xù)改善.ppt

1、重慶工廠精益專項培訓,精益持續(xù)改善 精益二期持續(xù)改善專項組 二一年一月,2,內(nèi)容概要： 第一部分：精益思想和理念的導入 第二部分：持續(xù)改善概述 第三部分：精益二期持續(xù)改善工作目標 第四部分：精益持續(xù)改善實施步驟 第五部分：精益持續(xù)改善主要工具,3,第一部分：精益思想和理念的導入,1、什么是精益思想？ 精益思想是精益生產(chǎn)的核心思想，它包括精益生產(chǎn)、精益管理、精益設計和精益供應等一系列思想，其核心是以較少的人力、較少的設備、在較短的時間和較小的場地內(nèi)創(chuàng)造出盡可能多的價值,4,2、精益思想包含的理念 價值觀：精益思想認為企業(yè)產(chǎn)品（服務）的價值只能由最終用戶來確定，價值也只有滿足特定用戶需求才有存在的

2、意義。 價值流：是指從原材料到成品賦予價值的全部活動。 流動：精益思想要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強調(diào)的是“動”。 “拉動”：的本質(zhì)含義是讓用戶按需要拉動生產(chǎn)，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強行推給用戶。 盡善盡美：精益制造的目標是通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程（包括設計、制造和對產(chǎn)品或服務的整個生命周期的支持）為用戶提供盡善盡美的價值。,第一部分：精益思想和理念的導入,5,3、什么是精益管理？ 精益管理是精益生產(chǎn)成功經(jīng)驗的總結(jié)，是精益生產(chǎn)系統(tǒng)向管理系統(tǒng)的延伸，通過提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使企業(yè)效益實現(xiàn)最大化。 “精”少投入、少消耗資源、少花時間，尤

3、其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質(zhì)量。 “益”多產(chǎn)出經(jīng)濟效益，實現(xiàn)企業(yè)升級的目標；更加精益求精。,第一部分：精益思想和理念的導入,6,4、精益管理的理念 要求杜絕浪費、合理利用企業(yè)資源，最大限度地消除一切無價值的無效工作,第一部分：精益思想和理念的導入,杜絕無價值的活動,7,5、 “七大浪費”理論 生產(chǎn)過剩的浪費 制造不良品的浪費 停工等活的浪費 動作上的浪費 搬運的浪費 加工本身的浪費 庫存的浪費,改善從查找浪費開始！,第一部分：精益思想和理念的導入,8,內(nèi)容概要： 第一部分：精益思想和理念的導入 第二部分：持續(xù)改善概述 第三部分：精益二期持續(xù)改善工作目標 第四部分：精益持續(xù)改善實施步

4、驟 第五部分：精益持續(xù)改善主要工具,9,第二部分：持續(xù)改善概述,1、持續(xù)改善概念： Kaizen方法最初是一個日本管理概念，指逐漸、連續(xù)地增加改善。是日本持續(xù)改進之父今井正明在改善日本企業(yè)成功的關鍵一書中提出的，Kaizen意味著改進，涉及每一個人、每一環(huán)節(jié)的連續(xù)不斷的改進：從最高的管理部門、管理人員到工人。“持續(xù)改善”的策略是日本管理部門中最重要的理念，是日本人競爭成功的關鍵。,Kaizen實際上是生活方式哲學。,10,1、長期的和持久的，但不顯著2、許多的小幅度3、連續(xù)的和增量的4、逐步的和穩(wěn)定的5、涉及每一個人6、集體主義、團隊奮斗和系統(tǒng)方法7、傳統(tǒng)的訣竅和達到最新的技術發(fā)展水平的目標8

5、、分散許多項目同時進行9、強調(diào)較小的投資，但非常努力維持10、向人員傾斜11、爭取更好結(jié)果（能力）的過程,2、持續(xù)改善的特征,第二部分：持續(xù)改善概述,11,1、打破固有觀念； 2、尋找可行的方法； 3、不要分辯，要否定現(xiàn)狀； 4、不要力求完美，50分也好，立即實施； 5、錯了馬上改善； 6、先從不花錢的改善做起； 7、窮則變，變則通！ 8、追求根源，反復五次為什么； 9、十個人的智慧比一個人的智慧高明； 10、改善是無限的！,3、精益改善十大原則,第二部分：持續(xù)改善概述,12,4、主要的改善活動 全面質(zhì)量管理 TQM包含下列活動的內(nèi)容：方針展開、質(zhì)量保證體系的建立、標準化、教育訓練、成本管理。

6、 準時生產(chǎn)方式JIT 全員生產(chǎn)保全TPM 改善提案制度 小集團活動 在工作現(xiàn)場的環(huán)境里，在公司內(nèi)以非正式、自愿性質(zhì)組成團體，去執(zhí)行特定的工作任務。最普遍的形態(tài)就是質(zhì)量圈。,第二部分：持續(xù)改善概述,13,5、“改善提案” 制度 重慶工廠精益改善提案工程實施方案 重慶工廠精益改善提案評審工作流程 “改善提案” 制度能有效地調(diào)動員工的工作積極性和創(chuàng)造性，激發(fā)員工的潛能，增強員工的自信心，在提高產(chǎn)能、降低成本、改善工作方法、減少不良和浪費、提高勞動效率等方面發(fā)揮員工的積極作用，有效地促進重慶工廠各項工作持續(xù)改善。,第二部分：持續(xù)改善概述,14,6、“改善提案” 基本思想 作為個人：為解決問題悉心鉆研,

7、得到獎勵,自我成長,提出方案,實施改善,實現(xiàn)目標,第二部分：持續(xù)改善概述,15,6、“改善提案” 基本思想 作為公司：,1、開發(fā)個人能力 建立每個人經(jīng)常發(fā)現(xiàn)問題的意識 經(jīng)常進行改善 提高提案者的能力,2.創(chuàng)造易于勞動的工作場所 不斷發(fā)現(xiàn)問題點 不斷進行改善 使勞動場所趨于完美,3.提高工作場所的活力 提案活動加強上下溝通 (上司與下屬 提案者之間),4.創(chuàng)造出成果 通過改善使企業(yè)直接獲得效益,第二部分：持續(xù)改善概述,16,7、“改善提案” 作用和意義 （1）改善效果 改善作業(yè)方法 創(chuàng)造易于勞動的場所 降低成本 提高安全意識 提高品質(zhì) 事務的合理化，高效率化 （2）能力開發(fā)和活用 養(yǎng)成經(jīng)?？紤]問

8、題的習慣 加強發(fā)現(xiàn)問題的意識 提高工作的主人翁責任感 提高成本意識,第二部分：持續(xù)改善概述,17,7、“改善提案” 作用和意義 （3）提高人與人之間關系 加強部下與上司交流 加強橫向交流 提高工作場所內(nèi)的協(xié)作關系 （4）提高參與經(jīng)營的意識 加強公司與個人的一體感 提高工作熱情,第二部分：持續(xù)改善概述,18,7、“改善提案” 作用和意義 （5）使問題表面化 使工作現(xiàn)場的問題能夠及時暴露在表面 使用提案用紙作為現(xiàn)場問題的情報源 （6）提高工作場所的活力 提高工作場所人員的改善意識 提高集體配合的水平 提高改善活動的水平,第二部分：持續(xù)改善概述,19,8、“改善提案”的內(nèi)容,第二部分：持續(xù)改善概述,

9、20,內(nèi)容概要： 第一部分：精益思想和理念的導入 第二部分：持續(xù)改善概述 第三部分：精益二期持續(xù)改善工作目標 第四部分：精益持續(xù)改善實施步驟 第五部分：精益持續(xù)改善主要工具,21,第三部分：精益二期持續(xù)改善專項工作目標,1、公司精益二期推進的背景 嘉陵發(fā)展的需要：通過精益生產(chǎn)與管理，助推嘉陵戰(zhàn)略目標的實現(xiàn)。 精益一期的成功經(jīng)驗：在發(fā)動機裝配、機加等進行了標準作業(yè)、一個流生產(chǎn)的試點，為精益在嘉陵的推廣打下了堅實的基礎。 領域的擴展：從精益生產(chǎn)到精益管理，全方位打造精益嘉陵。,22,2、持續(xù)改善在精益推進中的作用和地位,第三部分：精益二期持續(xù)改善專項工作目標,實現(xiàn)精益,生產(chǎn)管理,物流,TPM,5S

10、/目視化,品質(zhì)管理,持 續(xù) 改 善,23,2、持續(xù)改善在精益推進中的作用和地位 精益是體系建設，是系統(tǒng)工程，涉及生產(chǎn)、工藝、設備、品質(zhì)、物流、現(xiàn)場、成本、人力資源、5S與目視化等方面。 持續(xù)改善是以上模塊內(nèi)部能力的提升，是模塊之間交互的加強，可以說持續(xù)改善決定精益總體推進的成敗。,第三部分：精益二期持續(xù)改善專項工作目標,24,持續(xù)改善,標準作業(yè)表的優(yōu)化及完善 現(xiàn)場各種浪費的杜絕 員工作業(yè)目標設定及執(zhí)行 現(xiàn)場作業(yè)工具的改善，勞動生產(chǎn)率的提高 作業(yè)流程改善 現(xiàn)場安全作業(yè)標準制定 “5S”及目視化推行 物料出入庫管理辦法完善 倉庫呆廢料的處置方法的制定 嚴格按配送要求進行物料的配送 供應商優(yōu)化及精益

11、生產(chǎn)擴展 生產(chǎn)計劃均衡性、生產(chǎn)進度的及時跟進 現(xiàn)場品質(zhì)改善 生產(chǎn)中的瓶頸工序的改善 交期延誤責任落實,培訓工作開展,現(xiàn)場改善,工作場所人員改善意識的提高 改善氛圍的營造 員工發(fā)現(xiàn)問題、解決問題能力的提高,目標設定,培養(yǎng)員工的改善意識 消除浪費、降低成本 持續(xù)改善、提高生產(chǎn) 效率 改善環(huán)境,生產(chǎn)部 營業(yè)部門,10 持續(xù),改善意識培訓 員工能力開發(fā),生產(chǎn)現(xiàn)場改善 物流改善 交貨期改善,采購部,1 1 1 12,生產(chǎn)部,1 1 2 2 持續(xù) 3,持續(xù),各部門,3、持續(xù)改善專項方案,改善手法運用,改善提案報告書的應用 改善提案推進表的制作與使用 改善過程的跟蹤及指導、點檢機制建立 改善提案匯總分析表的

12、應用 改善及防止再發(fā)生預案制定,改善工具應用,改善提案報告書 改善提案推進表 改善提案匯總表,各部門,持續(xù) 持續(xù) 持續(xù) 持續(xù) 持續(xù),25, 改善效果評價（改善前后數(shù)據(jù)對比分析） 效果評價的公正性 激勵機制的合理運用 整體改善水平的不斷提高 公司全面改善氛圍的營造及企業(yè)文化展示,持續(xù)改善,提案審查人員要求 現(xiàn)狀調(diào)查、改善提案內(nèi)容的可行性分析 提案內(nèi)容的完善 本部門改善提案在其它部門是否可借鑒 提案等級評定、鼓勵改善提案的自主實施,企業(yè)文化,改善提案建立,改善效果評價,人才育成體系的完善 持續(xù)改善評價體系的建立 全員參與活動體系的建立,改善效果評價 激勵機制建立 整體水平提高,目標設定,持續(xù),各部

13、門,持續(xù)改善的思想 全員參與的意識,提案審查評價 改善提案實施 提案推廣,各部門,工會,持續(xù),持續(xù),培養(yǎng)員工的改善意識 消除浪費、降低成本 持續(xù)改善、提高生產(chǎn) 效率 展示企業(yè)文化,改善體制建立,PDCA/SDCA循環(huán)的改善方法 DMAIC 的改善流程,改善流程建立,改善方法的標準化 改善流程的固化,各部門,持續(xù),3、持續(xù)改善專項方案,26,4、精益二期持續(xù)改善專項工作目標,第三部分：精益二期持續(xù)改善專項工作目標,2010年工作目標： 完成精益二期持續(xù)改善專項一階段推進,27,內(nèi)容概要： 第一部分：精益思想和理念的導入 第二部分：持續(xù)改善概述 第三部分：精益二期持續(xù)改善工作目標 第四部分：精益持

14、續(xù)改善實施步驟 第五部分：精益持續(xù)改善主要工具,28,1、實施步驟 步驟一：選擇工作任務 首先要闡明選擇這個項目或工作任務的理由。這些任務通常是根據(jù)企業(yè)的發(fā)展目標確定的，但有時企業(yè)的現(xiàn)狀也會影響這種選擇依據(jù)其重要性、緊迫性或經(jīng)濟性。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,步驟二：弄清當前的情況 在項目開始前必須要弄清項目當前情況的本質(zhì)，并予以分析。這需要人們?nèi)ガF(xiàn)場了解情況，運用KAIZEN的“三現(xiàn)”原則，收集數(shù)據(jù)。,29,1、實施步驟 步驟三：應對收集到的數(shù)據(jù)進行深入分析，以便能弄清事情的真正背景及原因。 步驟四：在分析的基礎上研究對策。 步驟五：導入、執(zhí)行對策。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,3

15、0,1、實施步驟 步驟六：觀察并記錄采用對策后的影響。 步驟七：修改或重新制訂標準，以避免類似問題的再次發(fā)生。 步驟八：檢查從步驟1到7的整個過程，據(jù)以引入下一步的行動。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,31,說明： 這種程序也和PDCA循環(huán)的原則相一致：從步驟1到4主要是計劃（P），步驟5是做、執(zhí)行（D），步驟6是檢查（C），步驟7和8是調(diào)整（A）。這種程序是一種借助于數(shù)據(jù)分析來解決問題的通用做法。另外，將問題的解決過程進行可視化以及在問題的解決過程中積極交流，并建立起高效的記錄文檔資料，也有助于 Kaizen活動的推動。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,32,2、持續(xù)改善工作要點,第四部分

16、：持續(xù)改善活動實施步驟,改善重在觀念建立 改善重在全員參與 改善重在過程管理 改善重在持續(xù)不斷,33,3、工作推進中的誤區(qū) 誤區(qū)一：改善提案等同于合理化建議。 改善提案是誰提出，誰主導實施，實施完成以后才能上報項目組。 改善提案立足于本職崗位提出改善需求，而不是向別人提意見。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,34,3、工作推進中的誤區(qū) 誤區(qū)二：過分關注實施精益改善后的效果。 企業(yè)管理和效率的提升是點點滴滴改善的積累，單獨來看某一兩件事情，是不可能有很大效果的。 實施精益本身就不是一個短期行為，它是貫穿在日常管理工作的始終，要長期堅持，精益之旅才會越來越順暢。,第四部分：持續(xù)改善活動實施步驟,3

17、5,內(nèi)容概要： 第一部分：精益思想和理念的導入 第二部分：持續(xù)改善概述 第三部分：精益二期持續(xù)改善工作目標 第四部分：精益持續(xù)改善實施步驟 第五部分：精益持續(xù)改善主要工具,36,第五部分：持續(xù)改善主要工具,1、七大浪費的辨識 生產(chǎn)過剩的浪費 比需要的生產(chǎn)太多太早 問題： 材料、零部件的過早消耗 占用更多的資源來處理產(chǎn)品 掩蓋了設備停機及人員安排的問題 制造不良品的浪費 檢驗和返修 問題： 花費人力，時間設備去檢驗和返修 不能及時發(fā)貨 工廠是消防式的，而非預防式的,37,第五部分：持續(xù)改善主要工具,1、七大浪費的辨識 停工等活的浪費 人員以及設備等資源的空閑 問題： 人等待機器停止 機器等人,

18、人等人 動作上的浪費 對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的動作（任何人員和設備） 問題： 大量的彎腰，抬頭和取物 設備和物料距離過大引起的走動 設備的空運轉(zhuǎn),38,第五部分：持續(xù)改善主要工具,1、七大浪費的辨識 搬運的浪費 任何搬運 問題： 需搬運工具 需要場地儲存物品 車間里需要更多的空間 浪費大量的時間做盤點工作 產(chǎn)生搬運損壞 事故的發(fā)生 加工本身的浪費 亦稱為“過分加工的浪費”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費。 問題： 造成瓶頸工藝 工藝不切實際 太高的質(zhì)量要求 使用了昂貴的先進的設備,在倉庫中的儲藏，搬運放置等中發(fā)生的浪費,39,第五部分：持續(xù)改善主要工具,1、

19、七大浪費的辨識 庫存的浪費 任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應 問題： 產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費 難以保證先進先出 損失利息及管理費用 如有問題后需要進行大量返工，報廢 需要額外的區(qū)域，倉庫建設投資,用庫存來回避工廠的各種問題，由這種意識發(fā)生的浪費,40,第五部分：持續(xù)改善主要工具,2、檢查表法 一日本企業(yè)，當組員觀察作業(yè)員的動作時，他們使用了“動作經(jīng)濟原則”的檢查表，包含下列諸項： A、消除不需要的動作 1、我們可否剔除尋找或選擇某些東西的動作？ 2、我們可否剔除需要作判斷或特別注意的動作？ 3、我們可否剔除將工作從一雙手轉(zhuǎn)換到另一雙手的動作（如：用右手拿起工件，后

20、轉(zhuǎn)換到左手）？ B、減少眼球的動作 1、我們可否用聽覺來代替視覺的動作，以確認我們所需要的東西？ 2、我們可否用燈號？ 3、我們可否將所要的物件，都放在相關作業(yè)員的視線范圍內(nèi)？ 4、我們可否使用不同的顏色來標示？ 5、我們可否使用透明的箱子或盒子？,41,第五部分：持續(xù)改善主要工具,2、檢查表法 C、合并作業(yè) 1、我們可否在移動工作的過程中，同時完成作業(yè)動作？ 2、我們可否在移動工作的過程中，同時也作檢查？ D、改善工作場所 1、我們可否將物料和工具，安置在作業(yè)員正前方固定的位置上？ 2、我們可否將物料和工具，依作業(yè)的順序擺放？ E、改善工具、夾具和機器 1、我們可否使用較易取出零件的零件盒？

21、 2、我們可否將兩種工具結(jié)合成一種工具？ 3、我們可否用按鈕來替代操縱桿或手把，以便能用一個動作即能操作機器？,42,第五部分：持續(xù)改善主要工具,3、價值流圖 價值流是指管理過程中，從工作的初始狀態(tài)到工作結(jié)束，所賦予價值的全部活動。 價值流圖就是用規(guī)范的符號和流線，從起始到結(jié)束來描繪整個工作每一步的狀態(tài)，查找需要改善的步驟，同時再描繪 一個未來的狀態(tài)圖，顯示價值流需要改進的地方。,繪制價值流圖,未來價值流圖,價值流分析,43,4、流程圖 流程圖是管理制度、管理方法、管理思想的圖像化，是實現(xiàn)規(guī)范化、標準化管理的前提。在流程圖的指引下，所有管理流程都按照流程所明確的標準線路實施，可以使相關職能部門

22、自動、高效、精確地運轉(zhuǎn)。,第五部分：持續(xù)改善主要工具,44,5、豐田改善的原點IE手法 IE即工業(yè)工程，適用于效率改善，是從科學管理的基礎上發(fā)展起來的一門應用性工程專業(yè)技術。通過對人員、物料、機器設備組成的系統(tǒng)設計和改善，從而提高生產(chǎn)率并降低成本的技術。 IE是仔細看問題的方法，所以掌握了IE手法，就會發(fā)現(xiàn)以前所不清楚的問題，IE把工作逐層細分為工序作業(yè)動作，然后消除工作中的浪費（含超負荷的人員或設備，不均衡）?，F(xiàn)簡要介紹以下幾種手法。,第五部分：持續(xù)改善主要工具,無效的動作不是工作。 大野耐一,45,（1） IE的七大手法之時間研究 運用工程分析、作業(yè)簡化、動作經(jīng)濟原則，研究設計標準的工作方

23、法和時間。 測時主要方法： 秒表測定法 等級影片法 動作時間測定法（PTS） 作業(yè)要素法（WF）,第五部分：持續(xù)改善主要工具,46,（2） IE的七大手法之雙手操作法 雙手操作法是指研究雙手工作的過程，幫助員工熟知雙手在操作時的閑置狀況，并尋求改善的方法，以發(fā)揮雙手的能力。 應用范圍： 專注于某一工作地點的研究； 適用于以人為主的研究，即研究的對象為人體的雙手或雙足； 工作應有高度的重復性。 主要工具：改善前后工作動作程序表,第五部分：持續(xù)改善主要工具,47,（3）IE的七大手法人機配合法 人機配合法簡稱人機法，它是指以圖表的方式，記錄操作人員與一臺機器或多臺機器之間的操作關系，并做分析和改進。 人機法的目的： 為生產(chǎn)均衡夯實基礎；確定最合適的操作方法；縮短產(chǎn)品的制造周期；尋找人機關系中的空閑和等待時間；提高設備的利用率；確定人員操作機器的臺數(shù)。 主要工具： 人機法現(xiàn)狀分析表 人機法改善表,第五部分：持續(xù)改善主要工具,48,（4） IE的七大手法之工作抽查法 工作抽查法是從一群組中隨意抽出樣品，樣品具有與該組群本身相同的分布方式，如線生產(chǎn)模式的某工位，根據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)，研究人員或設備的活動情況。 主要工具： 工作抽樣記錄表,第五部分：持續(xù)改善主要工具,49