jit精益生產實務

1、制造型企業(yè)基礎管理技術培訓JIT精益生產實務精益生產概論1、何謂精益生產方式2、現(xiàn)產組織系統(tǒng)3、精益生產追求的目標4、精益生產實施過程全貌5、精益生產案例1、何謂精益生產方式Lean Production精益生產1960年始，以豐田為代表的日本汽車制造業(yè)通過實施JIT生產模式，以低成本、高質量的突出優(yōu)勢迅速占領美國汽車市場，引發(fā)了美日之間長達十年的汽車貿易戰(zhàn)。JIT因其經(jīng)營效率極限化被美國學者贊譽為 “精益生產”，并對人類的生產革命產生了長遠影響。Just In TimeJIT的基本思想是:只在需要的時候、按需要 的量、生產所需的產品，故又被稱為準時制生產、適時生產 方式、看板生產方式。JIT

2、的核心是：零庫存和快速應對市場變化。精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作， 所以，精益是一種減少浪費的經(jīng)營哲學。適品 適量 適時不同力量主導的生產方式比較項目生產企業(yè)主導消費者主導P（品種）少品種多生產一些好多品種量大固然好， 品種也重要Q（質量）防止投訴不良不可避免抽檢為中心高質量構建不產生不良的體系，全檢或零缺陷免檢C（成本）按成本定價成本+計劃利潤低價格將“干毛巾擰出水”，消除浪費D（交貨期）月單位交貨每月集中出貨快速交貨JITS（安全）生產優(yōu)先先保證出貨， 安全嘛安全第一符合標準安全第一無工傷符合技術法規(guī)F（柔性）以產定銷只有這個能力快速應變隨時滿足CWMC國慧顧問三種生產方式比較

3、項目手工生產方式大批量生產方式精益生產方式產品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內容粗略、豐富細致、簡單、重復較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計制造 有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產品質量低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場2、現(xiàn)產組織系統(tǒng)精益工廠挑戰(zhàn)七零極限目標產品開發(fā)設計系統(tǒng)TQM精益質量保證TPM全面設備維護生產與物流規(guī)劃柔性生產系統(tǒng)均衡化同步化現(xiàn)代IE運用全員現(xiàn)場5S活動 觀念革新 全員改善活動企業(yè)有效運營過程：管理創(chuàng)新管理運營統(tǒng)計系統(tǒng)

4、工作質量現(xiàn)場5S改善工具有效激勵目標管理高效組織業(yè)務流程團隊學習薪酬體系觀念革新精益生產之“心”、“技”、“體”：轉變思想觀念運用改善工具持續(xù)全員實踐3、精益生產追求的目標7個“零”目標零切換浪費零庫存零浪費零不良零故障零停滯零事故零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零切換浪費7個“多品種對應零切換時間長，切換后不穩(wěn)定 經(jīng)濟批量 物流方式JIT 生產計劃標準化 作業(yè)管理”標準目化作業(yè)標零庫存發(fā)現(xiàn)真正問題大量庫存造成成 本高、周轉困難， 且看不到真正的 問題在哪里 探求必要庫存的原因 庫存規(guī)模的合理使用 均衡化生產 設備流水化零浪費降低成本“地下工廠”浪費嚴重，似乎無法發(fā)現(xiàn)、無法消除 整體能力協(xié)調 拉式

5、生產徹底暴露問題 流程路線圖零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零不良7個“質量保證零低級錯誤頻發(fā)，不良率高企，批量事故多發(fā)， 忙于“救火” 三不主義 零缺陷運動 工作質量 全員質量改善活動”目自主研標究活動 質量改善工具運用零故障生產效率故障頻繁發(fā)生，加班加點與待工待料一樣多 效率管理 TPM全面設備維護 故障分析與故障源對策 初期清掃與自主維護零停滯縮短交貨期交貨期長、延遲交貨多顧客投訴多，加班加點、趕工趕料 同步化、均衡化 生產布局改善 設備小型化、專用化與傳統(tǒng)的大批量生產相比，精益生產只需要一半的人員、一半的生產場地、一半的投資、一半的生產周期、一半的產品開發(fā)時間和少得多的庫存，就能生產質量更

6、高、品種更多的產品。零目標目的現(xiàn)狀思考原則與方法零事故7個“安全保證零忙于趕貨疲于奔命，忽視安全事故頻發(fā)，意識淡薄，人為事故多 安全第一 5S活動 KYT危險預知訓練”目定期巡標查 安全教育活動 安全改善活動4、精益生產實施過程全貌易缺足難Just In Time適時化生產平穩(wěn)化生產安定化生產流線化生產適品 適量 適時5、精益生產實施案例中間在庫0，一位停整線停案例松下電器大坂收音機工廠組裝線自動插件插件2插件3包裝插件1極少數(shù)自動設備1臂間距自主質量改進2H工位輪換（多技能）多數(shù)手工作業(yè)面向生產線自動焊接組裝1 組裝2檢測設備案例組裝線員工技能評價表備注：計劃學習，基本掌握，完全掌握，精通姓名插件1插件2插件3自動插件焊接組裝1組裝2檢測包裝張惠妹徐小鳳金庸多技能員工 韋小寶F4呂不韋案例QC小組活動Quality Control Cycle針對主要的質量問題，由10名左右相關人員組成改善小組，運用PDCA循環(huán)和質量改善工具，自主進行不良分析并實施具體改善的質量活動。推行QC小組活動的意義有： 通過小組式的學習型組織，