管道防腐施工工藝標準

1、設備、管道防腐施工工藝標準(QB-CNCEC J050105-2004)1 適用范圍本工藝標準適用于民用及一般工業(yè)建筑的設備、管道的防腐蝕施工操作。2 施工準備2.1原材料要求2.1.1防腐底漆和面漆涂料，涂料應具有產(chǎn)品合格證。2.1.2溶劑和稀釋劑 : 汽油、松節(jié)油、苯、二甲苯、丙酮、乙醇、丁醇、醋酸、乙脂、醋酸丁脂。2.1.3砂布、砂輪片、干凈棉布、干凈棉紗、抹布、粗砂紙。2.1.4建筑石油瀝青 10、 30 號，普通石油瀝青 75、 65、 55 號，環(huán)氧煤瀝青底漆、環(huán)氧煤瀝青面漆，稀釋劑、固化劑、中堿玻璃絲布，聚氯乙烯膠帶2.1.5橡膠粉、高嶺土、 56 級石棉、滑石粉、石灰石粉、塑料

2、布、木材、煤2.2主要工機具2.2.1空氣壓縮機、分離器、儲砂罐、噴槍、鋼絲刷、小油桶、漆膜測厚儀、火花檢漏儀等。2.2.2人字梯、高凳、攪拌棒、護具、手套、口罩、眼鏡。2.2.3泡沫滅火器、干砂、防火鐵锨。2.3作業(yè)人員要求主要施工人員：油工，施工前已進行安全教育和職業(yè)培訓。2.4外部環(huán)境條件2.4.1金屬管道和設備已安裝完，具備防腐條件。2.4.2溫度應符合所用涂料的溫度限制。有的涂料需要低溫固化，有的則需要高溫固化。2.4.3施工前，應對涂料的名稱、型號、顏色及質(zhì)量進行檢查，是否與設計規(guī)定或選用要求相符；檢查制造日期是否超過貯存期。有效期內(nèi)的涂料，按說明書的配合比例混合后使用，超過貯存期

3、的涂料，應開桶檢驗， A 、B 組份如無增稠凝膠變質(zhì)等現(xiàn)象，一般仍可使用，但需要配制小樣試驗或作檢驗，無異常和符合質(zhì)量標準時，方可使用2.4.4涂裝作業(yè)時，周圍環(huán)境對涂裝質(zhì)量起著很大的作用，特別是氣候環(huán)境。2.4.5相對濕度和露點：涂裝時的相對濕度一般規(guī)定不能超過85%；被涂物表面溫度比露點高3以上，可以進行涂裝。2.4.6涂裝環(huán)境還應包括照明條件、通風、腳手架、風力等條件。2.4.7瀝青鍋應架設在離施工地點最近的地方并經(jīng)消防部門同意。3 操作工藝3.1工藝流程3.1.1設備、管道防腐工藝流程基面處理調(diào)配涂料刷中間漆刷或噴涂施工養(yǎng)護3.1.2埋地管道防腐工藝流程3.1.2.1瀝青防腐層施工工藝

4、流程瀝青底漆的配制調(diào)制瀝青馬蹄脂除銹冷底子油瀝青包布瀝青包布瀝青3.1.2.2環(huán)氧煤瀝青防腐層施工工藝流程除銹涂料調(diào)制涂刷底漆涂刷面漆纏玻璃絲布涂刷面漆纏玻璃絲布涂刷面漆電火花檢測3.2操作細則3.2.1設備、管道防腐3.2.1.1基面處理：A ）金屬表面銹垢的清除程度，是決定防腐效果的重要因素為增強涂料與金屬的附著力，取得良好的效果，必須清除金屬表面的灰塵、污垢和銹蝕，露出金屬光澤方可刷涂底漆。B）表面去污 : 去污的方法、適用范圍、施工要點詳見表3.2.1.1中所示。表 3.2.1.1金屬表面去污去污方法適用范圍施工要點溶劑煤焦油溶劑 ( 甲苯、二甲苯等 ) ；石油礦物溶劑 ( 溶劑除油、

5、油脂、可溶有的油污要反復溶解和稀釋，最后要用清汽油、煤油 ) ；氯代烴類 ( 過氯乙烯、三氯乙烯等 )污物和可溶涂層干凈溶劑清洗，避免留下薄膜。洗氫氧化鈉 30g/L堿磷酸三鈉 15g/L除掉可皂化的油、清洗后要做充分沖凈并做鈍化處理( 用水玻璃 5g/L含有 0.1%左右重的鉻酸、重鉻酸鈉或油脂和其他污物液水適量重鉻酸鉀溶液沖洗表面 ) ，也可購成品煤油 67%乳松節(jié)油 22.5%劑月酸 5.4%除油、油脂和其他沖洗后用蒸汽或熱水將殘留物從金屬除三乙醇胺 3.6%污物表面上沖洗凈垢丁基絨纖劑 1.5%也可購成品C）除銹方法有人工除銹、機械除銹、噴砂除銹等方法:a）人工除銹一般先用手錘敲擊或用

6、鋼絲刷、廢砂輪片除去嚴重的厚銹和焊渣，再用刮刀、鋼絲布、粗破布除去嚴重的氧化皮、鐵浮銹及其他污垢。最后用干凈的布塊或面紗擦凈。對于管道內(nèi)表面除銹，可用圓形鋼絲刷，兩頭綁上繩子來回拉檫，至刮露出金屬光澤為合格。b）機械除銹 , 可用電動砂輪、風動刷、電動旋轉(zhuǎn)鋼絲刷、電動除銹機等除銹設備進行除銹。c）噴砂除銹是利用壓縮空氣噴嘴噴射石英砂粒，吹打銹蝕表面將氧化皮、鐵銹層等剝落。施工現(xiàn)場可用空壓機油水分離器沙斗及噴槍組成。除銹用的壓縮空氣中不能含有水分和油、油脂，必須在其出口處安設油水分離器，空壓機壓力保持在0.4 0.6MPa，石英砂的粒度1.0 1.5mm,要過篩除去泥土雜質(zhì) , 再經(jīng)過干燥處理。

7、 噴砂要順氣流方向， 噴嘴與金屬表面呈 700 800 夾角，相距 100 150mm。在金屬表面達到均勻的灰白色時，再用壓縮空氣清掃干凈后，進行涂料刷涂。d）在被涂物實施噴砂除銹前，其加工表面必須平整，表面凹凸不得超過2mm，焊縫上的焊瘤、焊渣、飛濺物均應徹底打磨清理干凈，表面應光滑平整，圓弧過渡。e）經(jīng)過噴砂處理后的金屬表面應呈現(xiàn)均勻的粗糙度，除鋼板原始銹蝕或機械損傷造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺，表面粗糙度達到40 75 m。f ）噴砂除銹檢驗合格后在涂第一道底漆前應將被涂物表面清掃干凈。g）噴砂除銹應在規(guī)定的時間內(nèi)涂刷第一道底漆。對于大型設備，無法在規(guī)定時間內(nèi)完成的，可

8、采用分段噴砂的辦法保證表面處理的質(zhì)量。3.2.1.2調(diào)配涂料A）根據(jù)設計要求，按不同管道、設備, 不同介質(zhì)不同用途及不同材質(zhì)選著擇涂料。B）將選擇好的涂料桶開蓋，根據(jù)涂料的稀稠程度加入適量稀釋劑。涂料的調(diào)和程度要考慮涂刷方法，調(diào)和至適合手工刷涂或噴涂的稠度。噴涂時，稀釋劑和涂料的比例可為1:1 2。攪拌均勻以可刷不流淌、不出刷紋為準，即可準備涂刷。3.2.1.3涂料施工A）被涂物外表面涂漆前必須清潔干凈無灰塵，并保持干燥，在雨天或潮濕的天氣下禁止施工。施工的最佳環(huán)境要求：相對濕度低于85%，底材溫度高于露點溫度3以上。進行涂料施工時，應先進行試涂。B）在底漆涂刷之前，應對結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)角處和焊縫表面凹

9、凸不平處，用與涂料配套的膩子抹平整或圓滑過渡，必要時，應用細砂紙打磨膩子表面，以保證涂層的質(zhì)量要求。涂料施工時，層間應縱橫交錯，每層宜往復進行（快干漆除外），均勻為止。C）涂層數(shù)應符合設計要求，面層應順介質(zhì)流向涂刷。表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。D）如所用涂料為雙組分包裝，施工時必須嚴格按油漆制造廠商的使用說明書中規(guī)定的配比進行配制。涂料配制時，應充分攪拌均勻，避免水和雜物混入，同時根據(jù)氣溫條件，在規(guī)定的范圍內(nèi)，適當調(diào)整各組分的加入量，調(diào)整涂料的粘度至適于施工。A 、 B 兩組分混合攪勻后應按規(guī)定放置一定時間，配制好的涂料應在規(guī)定時間內(nèi)用完，以免膠化報廢。E）

10、涂層間隔時間一般為24 小時 （ 25）。如施工交叉不能及時進行下道涂層施工時，在施工下道涂層前應先用細砂布打毛并除灰后再涂。第一道涂層的表面如有損傷部分時，應先進行局部表面處理或砂紙打磨， 再徹底清除灰土，補涂后進行涂漆，對漏涂或未達到涂膜厚度的涂面應加以補涂。涂漆時應特別注意邊緣、角落、裂縫、鉚釘、螺栓、螺母、焊縫和其他形狀復雜的部位。當使用同一涂料進行多層涂刷時，宜采用同一品種不同顏色的涂料調(diào)配成顏色不同的涂料，以防止漏涂。F）設備、管道和管件防腐蝕涂層的施工宜在設備、管道的強度試驗和嚴密性試驗合格后進行。如在試驗前進行涂覆，應將全部焊縫留出，并將焊縫兩側(cè)的涂層做成階梯接頭，待試驗合格后

11、，按設備、管道的涂層要求補涂。3.2.2瀝青防腐層施工瀝青防腐結(jié)構(gòu)及等級見表3.2.2所示3.2.2.1瀝青底漆的配制瀝青底漆是由瀝青和汽油混合而成, 瀝青底漆和瀝青涂層用同一種瀝青標號, 一般采用建筑石油瀝青。配制底漆時按其配合比配制：瀝青 : 汽油 1:3 （體積比）瀝青 : 汽油 1:2.25 2.5( 質(zhì)量比 )表 3.2.2瀝青防腐層結(jié)構(gòu)及等級防腐層等級結(jié)構(gòu)防腐層厚度 (mm)厚度允許偏差 (mm)普通級瀝青底漆瀝青涂層外包保護層3-0.3瀝青底漆瀝青涂層加強包扎層瀝青涂6-0.5加強級層外包保護層瀝青底漆瀝青涂層加強包扎層瀝青涂9-0.5特加強級層加強包扎層瀝青涂層外包保護層制備瀝

12、青底漆 , 先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋內(nèi)用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至 170左右進行蒸發(fā)脫水， 不產(chǎn)生氣泡為止， 將熱瀝青慢慢倒入制備桶內(nèi)冷卻至80左右， 一面攪拌一面將按比例備好的汽油摻進熱瀝青中直至完全混合為止。冷底子油應在60時涂刷成膜，膜厚0.15mm左右。3.2.2.2瀝青涂料的配制瀝青涂料是由建筑石油瀝青和填料混合而成, 填料可選用高嶺土、七級石棉、石灰石粉或滑石粉等材料。瀝青標號和填料品種由設計選定。其混合配比為高嶺土: 瀝青 =1:3 （重量比），其他品種可摻入10% 25%左右的填料粉。制備瀝青涂料, 先將瀝青打成小塊，放進干凈的瀝青鍋中，一般裝至鍋容量

13、的3/4 ，不得裝滿。用文火逐漸加熱并不斷攪拌，使之熔化。加熱至160180左右進行蒸發(fā)脫水，溫度不能超過 220，繼續(xù)向鍋中加瀝青，繼續(xù)攪拌。然后慢慢將粉狀的高嶺土分小批加入到已完全熔化的瀝青中，攪拌完全熔合為止。3.2.2.3管道除銹見本施工工藝第3.2.1.1 條基面處理。3.2.2.4涂刷瀝青底漆， 在除完銹、 表面干燥、無塵的金屬表面上均勻地刷上12 遍瀝青底漆，厚度一般為1 1.5mm，底漆涂刷不可有麻點、漏涂、氣泡、凝塊、流痕等缺陷。瀝青底漆徹底干燥后進行下道工序。3.2.2.5涂刷瀝青涂料，將熬好的瀝青涂料均勻地在金屬表面刷一層，厚度為1.5 2mm。不得有漏刷凝塊和流痕，若連

14、刷多遍時，必須在上一層干燥后不沾手方可涂第二遍。熱熔瀝青應涂刷均勻，涂刷方向要與管軸線保持600 方向。3.2.2.6加強包扎層的作法。瀝青涂層中間所夾的內(nèi)包扎層采用玻璃絲布、油氈、麻袋片或礦棉紙等材料；外包扎保護層采用玻璃絲布、塑料布等材料。最好選用寬度為300 500mm卷裝材料便于施工。操作時，一個人用瀝青油壺澆熱瀝青，另外的人纏卷材料，包扎材料繞螺旋狀包纏，且與管軸線保持600 夾角。全部用熱瀝青涂料粘合緊密，圈與圈之間的接頭搭接長度為30 50mm，并用熱瀝青粘合。纏扎時間應掌握再面層澆涂瀝青后處于剛進入半凝固狀態(tài)時進行。任何部位不得形成氣泡和褶皺。3.2.2.7若有未連接、焊縫或施

15、工中斷處，應作成每層收縮為80 100mm的階梯式接茬。3.2.2.8保護層目前多采用塑料布或玻璃絲布包纏而成. 其施工方法和要求與加強包扎層相同, 圈與圈之間的搭接長度為10 20mm，應粘牢。3.2.2.9由于管道安裝完畢后管底距地溝底面太近, 用手及刷子很難刷到每個部位或刷勻, 采用油氈兜抹法施工。先將油氈按管徑裁剪，若管徑 500mm，寬為 500mm，長為兩倍管徑加1.2 1.5m。用裁剪好的油氈從管底穿過將管兜住，使下部管外壁與油氈緊緊接觸。用瀝青油壺向管道頂部邊移動邊澆涂已經(jīng)熬好的熱瀝青底漆（冷底子油） 、熱瀝青涂料 （瀝青馬蹄脂） 。使之沿著管道周壁向下流淌至管下部外壁與油氈結(jié)

16、合處。此時上下抖動油氈，使油氈與管外壁摩擦，中間夾著熱瀝青，達到涂抹熱瀝青底漆或瀝青涂料的目的。3.2.3 環(huán)氧煤瀝青防腐層施工環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級見表3.2.3(1)，中堿玻璃絲布寬度見表 3.2.3(2)所示。表 3.2.3(1)環(huán)氧煤瀝青防腐層的結(jié)構(gòu)及等級防腐層等級結(jié)構(gòu)干膜厚度 (mm)總厚度 (mm)普通級底漆面漆面漆 0.20.4加強級底漆面漆玻璃絲布面漆面漆 0.4 0.6特加強級底漆面漆玻璃絲布面漆玻璃絲布面漆 0.6 0.8面漆表 3.2.3(2)中堿玻璃絲布寬度管徑 (mm)6089114 159219273377426 529720布寬 (mm)120150200

17、250300400500600 7003.2.3.1金屬除銹見本施工工藝第3.2.1.1條基面處理。3.2.3.2涂料調(diào)制按照廠家提供的配合比進行, 先將底漆或面漆倒入干凈的容器內(nèi), 再緩慢加入固化劑邊加入邊攪拌均勻。油漆桶打開后，先將桶內(nèi)油漆充分攪拌均勻, 使其混合均勻無沉淀。配好的調(diào)料須熟化 30min 以后方能使用，在常溫下調(diào)好的涂料可以使用4 6h 左右。3.2.3.3涂刷，涂刷過程中，如果粘度太大不宜涂刷時，可加入重量不超過5%的稀釋劑。操作時先在除銹后的鋼管上盡快涂刷底漆，涂刷均勻不可漏刷，每根鋼管兩端各留150mm左右以備焊接后再涂刷。底漆干透后，用面漆和滑石粉調(diào)成膩子，在底漆上

18、打勻后涂刷面漆，涂刷均勻不可漏涂。常溫下底漆和面漆間隔時間不超過24h。普通級防腐第一遍面漆干后可涂刷第二遍面漆；加強級防腐第一遍面漆后纏繞玻璃絲布，包纏時必須將玻璃絲布拉僅不能出現(xiàn)鼓包和褶皺，玻璃布的環(huán)向壓邊寬度為100 150mm，包纏完涂刷第二遍面漆，漆量要飽滿達到一定厚度，將玻璃絲布的空隙全填密實。第二遍面漆干后涂刷第三遍面漆；特加強級防腐操作方法與加強級防腐相同，兩層玻璃絲布纏繞的方向必須相反，每一遍面漆都必須在上一遍面漆干了以后方可涂刷，此時的干是指用手指推捻防腐層時不移動。4 質(zhì)量標準4.1主控項目4.1.1施工所用涂料應有出廠合格證及技術(shù)說明書，同時應確保所使用的技術(shù)說明書是最

19、新版本的。4.1.2表面處理等級必須符合設計要求。4.1.3涂層數(shù)和涂層厚度應符合設計要求。4.2一般項目4.2.1表面處理4.2.1.1手工或動力除銹應除去表面所有松散的氧化皮、鐵銹、舊涂膜和其他有害物質(zhì)，但不得使金屬表面受損和變形。4.2.1.2噴砂除銹處理后的金屬表面應呈均勻的粗糙面，除鋼板原始銹蝕或機械造成的凹坑外，不應產(chǎn)生肉眼明顯可見的凹坑和飛刺。4.2.2涂層檢查4.2.2.1涂料施工過程中，應隨時檢查涂層層數(shù)及涂刷質(zhì)量。4.2.2.2涂層施工完成后應進行外觀檢查，涂層應光滑平整，顏色一致，無氣泡、剝落、漏刷、反銹、透底和起皺等缺陷。4.2.2.3用目測或 510 倍的放大鏡檢查，

20、無微孔者為合格。4.2.2.4當設計要求測定厚度時，可用磁性測厚儀測定。其厚度偏差不得小于設計規(guī)定厚度的5%為合格。4.3 特殊工序或關鍵控制點的控制表 4.3特殊工序或關鍵控制點的控制序號特殊工序 / 關鍵控制點主要控制方法1材料交接檢查現(xiàn)場檢查和檢查交接記錄2表面處理觀察3涂漆間隔時間檢查涂刷記錄和現(xiàn)場檢查4油漆層數(shù)檢查現(xiàn)場檢查和尺量檢查5干膜厚度漆膜測厚儀檢查4.4質(zhì)量記錄4.4.1涂料的出廠合格證及理化試驗報告；4.4.2材料配比記錄；5 需注意的質(zhì)量問題5.1流掛：流掛產(chǎn)生通常是因為： （1）涂膜超過規(guī)定的干膜厚度；（ 2）涂料中加入了過量的稀釋劑；（3）噴涂時噴槍過分靠近被涂物表面。補救措施：如果在施工中發(fā)現(xiàn)流掛，可以快速在把它抹平。干燥固