降本增效實施方法

1、降本增效實施方法,目 錄,1、工作合理化的目的 2、合理化的手法工作方法改善 3、工作簡化 4、工作改善具體方法,3,壹、工作合理化的目的： 提高生產(chǎn)力，降低成本,一、生產(chǎn)力的意義（數(shù)字管理） 產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務(wù)） 生產(chǎn)力= 投入（人力、資本、機器、方法） 生產(chǎn)力是指一個經(jīng)濟體系，利用各種投入資源的產(chǎn)出成果，是以產(chǎn)出與投入的比率來表示，在生產(chǎn)周程中所投入的資源有勞力、資本和技術(shù)，所產(chǎn)出的是產(chǎn)品和服務(wù)。由于勞力和技術(shù)必須藉著機器設(shè)備和工具而發(fā)生作用，而原料、機器設(shè)備、勞工、資本和時間又必須依賴管理制度互相配合。因此影響生產(chǎn)力之因素取決于人、機器設(shè)備和制度三方面。,4,要提高生產(chǎn)力最快的捷徑是先根據(jù)

2、影響生產(chǎn)力的因素項目實際情形進行檢核，發(fā)覺其問題和缺失然后找出應(yīng)改善的方向和應(yīng)檢討的單位，再根據(jù)改善的方向研擬改進方法，估計所需經(jīng)費和預(yù)定進度而編訂提高生產(chǎn)力計劃，然后評估決定優(yōu)先順序，進行改善工作。 提高生產(chǎn)力，就是希望以最少的人力、物力，獲得最多最好的產(chǎn)出金額，或附加價值。,生產(chǎn)力產(chǎn)出（產(chǎn)品、服務(wù)）/投入（人力、資本、機器、方法）,5,二、提高生產(chǎn)力的方法 1.以同樣的人力物力，提高產(chǎn)品品質(zhì)、產(chǎn)量、價值。 2.減少人力物力、獲取同品質(zhì)、同產(chǎn)量、同價值的 產(chǎn)出。 3.以更少的人力物力，獲取更高的品質(zhì)、產(chǎn)量、 價值。,6,貳、合理化的手法工作方法改善,一、合理化的意義 消除浪費“勿以善小而不為

3、，勿以惡小而為之”,無 意 義 搬 運、 堆 積、 不 良 品 修 理,價 值 加 附 生 產(chǎn),雖 必要 但不 產(chǎn)生 附加 價值,無 效 作 業(yè),浪 費,實 際 作 業(yè),附 帶 作 業(yè),必 要,準 浪 費,消除浪費提高 附加價值,7,二、合理化改善現(xiàn)場的步驟 1、現(xiàn)狀分析 制程了解 作業(yè)觀測 觀測資料分析 2、改善案擬訂 決定改善目標 工時30% 空間30% WIP (半成品) 50% (work-in-process) 擬定改善案,8,3、準 備 試行 檢討及修訂 治、夾具（工裝） 、設(shè)備之制作 4、實施、追蹤 執(zhí)行 成果匯集 效益評估,9,三、合理化工作的推動,10,四、合理化的目的(提高

4、生產(chǎn)效率降低成本),勞資共存共需的思想,提高效率、生產(chǎn)良品,達成作業(yè)環(huán)境合理化 作業(yè)員穩(wěn)定化 生產(chǎn)合理化 降低成本,公司日益發(fā)展 員工收入日益提高,雙方目標、觀念統(tǒng)一,全員改善,舒適環(huán)境，可提高工作士氣 合理薪資/人事制度 合理化的生產(chǎn)線 消除各種浪費,唯有提高生產(chǎn)效率降低成本，公司才能生存及發(fā)展，公司有發(fā)展性，員工生活才有保障。,11,五、合理化的方法,提高生產(chǎn)效率,降低工時,每人產(chǎn)出增加,省 人 化,求改進的精神,作業(yè)重新安排,求 變,改善,設(shè)備改善 LAYOUT改善 作業(yè)改善 自働化,使員工發(fā)自內(nèi)心，自我要求的合理化，改善決心是唯一可不斷“精益求精”和持續(xù)的原動力。,好，還要更好,12,

5、六、合理化的內(nèi)容 1、物料搬運（MATERIAL HANDLING）,設(shè)法降至最低限度,不會產(chǎn)生附加價值 搬動愈多，損失浪費愈大,對生產(chǎn)流程中，庫房加工 生產(chǎn)成品庫房，以物流圖予以分析檢討不必要的物料搬運（M.H.)。,物料之搬運輸送,13,改善要點：必要的工具，物料放置于離手最近處。 工件之搬運作業(yè)高度水準。 臺車小型化 消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運的作業(yè)。 使用M.H.三大敵： 堆高機上下車或架之搬運。 滾筒輸送帶不能當臺車使用而是工作桌。 吊車空間等待長，轉(zhuǎn)動速度慢，應(yīng)有 其他設(shè)備協(xié)助，減少上下動作。 ( CRANET MONORAIL HOIST）升降機.,14,15,16,2、LAYOUT（流

6、程）考慮要點： 物流順暢否。 減少搬運浪費。 與M.H.相配合。 LAYOUT改善前注意點： 物料出入口檢討 工程順序之檢討 建筑物部門間位置之檢討 生產(chǎn)線之形狀 直線型 L型 U型 （ONE PIECE FLOW）,17, LAYOUT審查 物流順否？ 制程連續(xù)否？ 物料HANDLING方式與設(shè)備之考慮？ 操作員作業(yè)空間、動線、物料取放方便否？ 設(shè)備維修方便否？,18,七、合理化流程作業(yè) 1、流程作業(yè)之意義 2、流程化作業(yè)之條件 2工程(人)以上要分站分工。,個人獨自從頭做起,雖分工但各站間有半成品、無流動,分工流程作業(yè),分工要直接連續(xù)作業(yè)，不可中間有半成品堆放。,生產(chǎn)線平衡需考慮。,19,

7、八、合理化組立線規(guī)劃 1、生產(chǎn)能力 生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間周程時間( CYCLE TIME ) 480分/日 總寬放時間 需求日產(chǎn)量 生產(chǎn)線速度(LINE SPEED) 每一周程距離( PITCH) 周程時間( CYCLE TIME ),= 周程時間 ( CYCLE TIME ),= 生產(chǎn)線輪帶速度(LINE SPEED),CONVEYOR,皮箱,PITCH,20,2、半成品（WIP）的降低 目的 一件流(ONE PIECE FLOW)(ONE UNIT) 搬運作業(yè)，間接作業(yè)之減少。 WIP 愈少，不良品的發(fā)覺愈快，原因的探討及對 策，也愈迅速容易。 減少空間浪費。 生管排程，進度掌握容易。（目視

8、管理）,21,3、生產(chǎn)同步化 等待的時間 副線與主線 縮短換模時間。（換線） 縮小生產(chǎn)批量。 4、生產(chǎn)線定員制 缺席、離職人員之替補，以維持生產(chǎn)線之運作。 多能工之訓練。 預(yù)備員改善班。,零為同步化,同步化,22,定員制,代 工,預(yù) 備 員,備 料,生產(chǎn)線的改善,改善班,教育訓練, IE 氣壓 油壓 電氣 機械設(shè)計,線上優(yōu)秀人員調(diào)出,23,叁、工作簡化,一、工作簡化之意義 工作簡化（Work implification） 為科學管理之工具。其目的即在利用科學的方法尋求最經(jīng)濟有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者輕松愉快。實施工作簡化， 可以： 節(jié)省動作 減少工時 提高效率 降低成本 增

9、加利潤 提高工資,24,二、工作簡化之基本原則,（一） 你知道改善的對象是什么？ 動 作,工 作,（二） 工作簡化之基本原則 改善效率的最佳途徑是找出因管理不良或技術(shù)不足 而效率低落的原因，設(shè)法加以消除，使所有的工作 均為制造產(chǎn)品所需要。,25,將制造總工時分析為五個部分。 制造總工時之構(gòu)成如下圖所示。其中基本工作量無可再減之最小操作時間，為理想的情況。 其余四項為過分之工作量，理論上可以減到零，但在 實際作業(yè)中，只能盡量減少，不易達到的水準。如能 減少不需要的工作量，效率自然提高。,26,在操 現(xiàn)作 行所之需 情之 況總 下時 間,總工作量,總無效時間,A B C D,產(chǎn)品及/或操作之基本工

10、作量,因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方面之疵病而增加之工作量,因制造或操作之不當而增加之工作量,因管理缺陷而生之無效時間,工人控制范圍內(nèi)之無效時間,27,（2） 分析并消除因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方面之缺點而增加 工作量及對策：,28,（3）分析并消除因制造方法不當而增加之 工作量及改善對策：,29,（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間,30,（4）分析并改善因管理不當而生之無效時間,31,（5）分析并消除作業(yè)員引起之無效時間,32,所以在提高工作效率，訂定工作標準的過程中，首先要做的事，就是要把工作中所隱藏的這些無效動作所引起的無效工作量與無效時間，設(shè)法予以取消。 通常良好的管理制度，其作用常僅能促使工作加快

11、而已，如果未能浪費人力時間的無效因素除去，絕不能獲得真正有效的理想成果。 所以，“工作簡化”之基本原則，就是將現(xiàn)行工作內(nèi)隱藏的無效工作量與無效時間，設(shè)法予以取消，或盡可能予以減小，以使整個工作時間得以縮短，而提高效率，完成改善工作所希求的目標。,33,三、 工作簡化,（一）一般人常用以增加生產(chǎn)力的方法 （二）什么是真正有效增加生產(chǎn)的第一條路 有效增加生產(chǎn)走的第一條路，應(yīng)該永遠是：,改善工作,提高效率,增加生產(chǎn),增加資源 （包括人力、時間、 物力場所、 金錢等）,增加生產(chǎn),34,盡量利用 每一機器 之能力,改善 材料之種類 用量之供應(yīng),縮短工時 提高效率 輕松愉快,工作簡化為達到有效生產(chǎn)的積極性

12、管理工具,積極性 管理,工作簡化,人員 MAN,材料 MTL,機器 MACHINE,工作簡化的 對象,工作簡化的 目標,工作簡化的 結(jié)果,有效生產(chǎn),35,如何才能真正的增加生產(chǎn)？,工作 簡化,工作 人員,增加 生產(chǎn),36,肆、工作改善具體方法,一、工作改善之起點： 動作分析的實施以及動作經(jīng)濟原則的應(yīng)用其目的 均在改善工作，減少疲勞，提高效率，發(fā)揮最大 的生產(chǎn)力。工作改善，必須從排除下列工作開始： 1、需要用力氣的工作。 2、不自然的姿勢。 3、需要注意力的工作。 4、不喜歡的工作。（髒、熱） 以上四者，均是工作改善的重點，只要稍加留意，就可發(fā)現(xiàn)許多工作可以大大改善。,37,二、如何有效地進行工

13、廠改善：,1、實施效率管理：例如實施績效管理（PAC 制度） 2、對領(lǐng)班給予IE課程訓練：豐田汽車公司的 領(lǐng)班是一流的工業(yè)工程師 （合理化） 3、全體的改善活動QCC：以領(lǐng)班為中心，與全體作業(yè)員做工作改善，降低不良，排除浪費。 4、要有改善專案QIT：由IE擔任專案負責人，作計劃與分析。改善提案制度施行。,38,三、5W1H與ECRS改善重點 （一）5WIH檢討：慎密且以一定順序檢討有關(guān) 該工作的所有事實,1、明確理由與主體的質(zhì)詢 （1）做什么？（What） （2）為何要那樣做？（Why） （3）理由是什么？ （4）應(yīng)該做什么？ 2、明確時期或順序的質(zhì)詢 （1）何時做？（When） （2）為何

14、在那時做？ （3）可否在其他的時候做？,39,3、明確場所的質(zhì)詢 （1）在何處做？（Where） （2）為何在該處做？ （3）可否在他處做？ （4）應(yīng)該在何處做？ 4、明確作業(yè)員的質(zhì)詢 （1）何人做？（Who） （2）為何由他做？ （5）可否別人做？ （4）由何人來做？ 5、明確方法的質(zhì)詢 （1）如何做？（How） （2）為何要那樣做？ （3）有沒有其他方法？ （4）應(yīng)該如何做？,40,（二）ECRS改善重點：工作改善之技巧，不外乎剔除、 合并、重排（交換）與簡化四者(IE四把刀),1、剔除 （1）剔除以手作為持物工具的工作。 （2）剔除不方便或不正常的動作。 （3）剔除必須 使用肌力才能維持

15、的姿勢。 （4）剔除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之。 （5）剔除危險的工作。 （6）剔除所有不必要的閑置時間。 2、合并 （1）合并各種工具，使成為多用途/多功能 （2）合并可能的作業(yè)。 （3）合并可能同時進行的動作。,41,剔除 許多操作可能是不必要的，只是 蕭規(guī)曹隨習而不察，剔除是最好 的方向。(檢驗？) 合并 將二種以上的動作當試結(jié)合在一 起是為合并。吾人應(yīng)尋求合并的 可能性，二個操作一起做可以省 掉搬運、檢驗、存放等動作，如 果二個操作不易合并時，應(yīng)盡可 能將搬運合并在操作中。,42,3、重排（交換） （1）使工作平均分配于兩手，兩手之同時動作最好 呈對稱性。 （2）組作業(yè)時，

16、應(yīng)把工作平均分配于各成員。 （3）把工作安排成清晰的直線順序。 4、簡化 （1）使用最低級次的肌肉工作。 （2）減少視覺動作并降低必須注視的次數(shù)。 （3）保持在正常動作范圍內(nèi)工作。 （4）縮短動作距離。 （5）使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。,43,重排/交換/變更/重組 應(yīng)改變次序、地點及人 員的可能性，這些改變 可能引出刪除和合并的 靈感。 簡化 在刪除、合并及變更操作 等檢討后，研究如何 來做以達到簡化的目的。,44,5WIH ECRS,Why,What,Where,When,Who,How,的質(zhì)詢導致,的質(zhì)詢導致,的質(zhì)詢導致,除去,（Elimination),結(jié)合,重 排

17、,簡化,（Combination),(Rearrangement),(Simplification),45,1:剔除-感應(yīng)式水龍頭，自動門，無內(nèi)胎輪胎，。 2:合并-空調(diào)機，手機。 3:重排（交換）-先出貨再收錢，折疊式陽傘。 4:簡化-果汁，飲用水，中藥成藥。 （ECRS 合併使用）,Ecrs-ex,46,47,改善前,改善后,水愛鑷子,48,雙針頭,一次完成,減少作業(yè)時的移動,49,ONLY ONE(Honda-ECRS),1:Onece 一次就做好 2:One hour一小時會議 3:One set一次就備齊 4:One line一條龍服務(wù) 5:One man一個人可以獨立作業(yè) 6:On

18、e paper一頁紙可以說明清楚,50,四、浪費之種類及排除 （一）豐田公司的七大浪費,豐田生產(chǎn)方式所追求的就是徹底消除浪費。像豐田公司他們已經(jīng)進行了相當程度的改善，所以再進一步要發(fā)現(xiàn)浪費比要消除浪費來得困難。因此他們就把現(xiàn)場的浪費明確分為七類，并展開全員參加消除浪費之活動。,51,TOYOTA八大浪費的種類,A、生產(chǎn)過剩的浪費：多余的生產(chǎn)，無法配套組裝 或出貨。 B、停工等待的浪費：作業(yè)延誤、設(shè)備故障、 不良品、缺件、裝配線停止。 C、搬運的浪費：物料，半成品，成品的搬運。 D、加工本身的浪費：不必要的加工。 E、庫存的浪費：外購零件、材料、半成品、 成品滯留的浪費。 F、動作的浪費：使用困

19、難度高，肌力或較長距離 的動距。 G、制造不良的浪費：不良品的檢驗，返修或報廢。 H、管理不良,52,(二）EX1:美成衣公司的十二大浪費 美（以下稱M公司）也是一家引進豐田生產(chǎn)方式以具體消除浪費的公司。以總經(jīng)理為中心，對現(xiàn)場一一檢查，著手于“尋找浪費”與“消除浪費”的工作。 “消除浪費”重要的并不在于提出消除浪費的改善方案，而是在于具有發(fā)現(xiàn)浪費之眼光與確認浪費之勇氣。所以對于現(xiàn)場的干部要施以實地教育以培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光。,53,培養(yǎng)發(fā)現(xiàn)浪費之眼光，確定什么是浪費，并且有充分的勇氣說出浪費，浪費除了提高成本外不會產(chǎn)生任何利益，鹿島建設(shè)能把這些浪費一一指出并作為經(jīng)營方針，實乃真知灼見。其想法與豐

20、田的七大浪費相同，但所包含的范圍更為廣泛，不愧是位偉大的經(jīng)營者。 M公司把現(xiàn)場所發(fā)現(xiàn)的浪費，依浪費的種類與多寡順序排列，則有如下：,54,美的十二大浪費,第一位物品取放之浪費第七位搬運之浪費 第二位等待之浪費第八位加工方法之浪費 第三位動作之浪費第九位原材料、物料之浪費 第四位生產(chǎn)過剩之浪費第十位騰寫之浪費 第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整頓之 之浪費浪費 第六位轉(zhuǎn)換品種之浪費第十二位連絡(luò)、傳達錯誤之 浪費,55,將以上十二項浪費取名為“美的十二大浪費”，并積極展開“全體參加消除浪費運動”。 下面就將各項浪費的內(nèi)容及消除方法一一加以敘述。 第1位：物品取放之浪費 成衣加工業(yè)確實是一項

21、很奇怪的行業(yè)，不論是到德國、美國或印度，都是每一個作業(yè)員坐在針車前拼命地工作。而取出材料或放置材料的架子，就是一個凹狀而難予取出的容器。通常采取成捆作業(yè)，把材料捆成一束，又要解開，又要捆好，浪費的動作相當多。 同時車縫用的七大工具，如剪刀、訂孔器、尺、卷線筒、線、夾具、固定器、大剪刀等雜亂置于針車周圍。一切都任由作業(yè)員隨意去做。,56,只要消除這種“取放物品”之浪費，就可提高動作效率20%以上。比方說把車縫作業(yè)的七大工具，作個易于取放的排列，做個放物架置于針車的右邊，工具有秩序的排列之后，作業(yè)就便捷了。 即使是個小動作，由于取放的次數(shù)多，就會造成很大的浪費。 其次，成捆作業(yè)之批量生產(chǎn)方式本身也

22、有問題。如果生產(chǎn)過剩之浪費反復(fù)不斷，取放所產(chǎn)生的浪費就更為嚴重。因為取出時要從最低層取出，所以就產(chǎn)生了重新堆置的浪費。 改善的方法，首先把以往所使用的容器全部廢棄不用作一個放置臺，以使下一個制程的作業(yè)人員易于取出，廢除了成捆作業(yè)的方式，結(jié)果取放的浪費就減去了一半。,57,這種“取放”的浪費，不管是那一家工廠都可見到。比方說，沖壓的工廠，這種取放所造成的浪費至少有50%左右。能夠產(chǎn)生錢的動用率大概不到20%，其他雖是必要的動作，但是不產(chǎn)生錢的動用率又占30%，剩下的就是一些浪費的動作了。 因此，只要把這項“取放的浪費”徹底消除整個工廠一定會面目一新，效率馬上提高。凡是不產(chǎn)生金錢的浪費動作要徹底消

23、除之。,58,第2位：等待之浪費(停工待料) 等待之浪費有兩種。一種為材料供應(yīng)不足所造成之等待。尤其是轉(zhuǎn)換品種時最容易產(chǎn)生。所以設(shè)置“存料”、“買單傳票”、“信號燈”等防止缺料之對策是必要的。 另外一個等待之浪費為自動機器監(jiān)視之閑視作業(yè)。如果我們把監(jiān)視作業(yè)加以分析的話，可以發(fā)現(xiàn)一半的時間都是閑視作業(yè)，這也是等待的浪費。,59,60,為消除這項等待之浪費，因此徹底實施“廢除坐姿作業(yè)”、“兼顧多項制造”、“兼顧數(shù)臺機器”、“廢除分工作業(yè)之害”。 在一般自動操作的化學工廠里，如果能夠認清監(jiān)視時間就是閑視時間，即等于向“消除等待浪費”邁出了成功的第一步。 如果欠缺這項觀念，改善方案就無法設(shè)計出來。只要

24、你把裝配作業(yè)改為生產(chǎn)線化作業(yè)你就會了解，所有的困擾都變成等待而暴露出來。所以在現(xiàn)場推行SPH（每小時產(chǎn)出目標）管理是相當重要的。,61,第3位：動作之浪費 中國人比起歐洲或美國人，手指比較靈活，但若要兩手同時動作，那就不見得那么靈活了。因為我們都用單手拿筷子吃飯，而他們卻用雙手拿刀叉吃飯的緣故。 當你分析針車作業(yè)時，這種“單手吃飯”民族與“雙手吃飯”民族的差異就很明顯地表現(xiàn)出來。我想在效率方面大概有20%之差，所以要徹底磨練雙手并用的動作。,62,第4位：生產(chǎn)過剩之浪費(多的料) 生產(chǎn)過剩之發(fā)生大都起因于過度的分工。本來應(yīng)該是停工待料的，卻因為有在制品存在，所以把下一個作業(yè)也都做了。尤其是車縫

25、作業(yè)，只要一提前生產(chǎn)，馬上就發(fā)生許多在制品，而且在這上面又把在制品堆上下面的就成為呆滯品，壓得滿是皺紋同時又走了樣。下一個制造的人為了依每捆的號碼（批號）順序加工，就必須要從最下面把呆滯品拖出來，發(fā)現(xiàn)皺得一團糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一來又多了一道加工過程，多耗了一些時間。 此外，東西熨了之后難免會變形，又使得尺寸參差不齊。材料本身也會受損，所以在成衣加工廠里，這項浪費的消除是相當重要的課題。因此在各制程間的標準庫存量之外的在制品都將成為呆滯品。為了使呆滯品易于發(fā)現(xiàn)，生產(chǎn)線化的生產(chǎn)有絕對必要。,63,第5位：整修、不良、退回、返工之浪費 整修、不良之浪費在基本上是與缺料相同，所以會發(fā)生“等

26、待之浪費”。首先它就是造成增加成本的一次前科犯，其次要把它拆開以回復(fù)原狀這又要浪費工時。 這項拆開的工作比作新的更費時，幾乎要花上兩倍的時間。這又罪上加罪成為二次前科犯。拆開了之后又要把它縫好，這就成為三次前科犯。最后在外觀上又要整修以免被發(fā)現(xiàn)瑕疵，這又成為四次前科犯。,64,產(chǎn)品退回需要花運費。同時還要向客戶道歉。不但如此，公司的信用也將因此受損，退回、索賠又造成提高成本的七次前科犯。這幾乎就構(gòu)成惡性重大的要犯。 成衣加工廠首先就要對這些提高成本之要犯，如整修、不良、退回等一一采取對策。這項對策有“正面的展開”“夾具、固定器之設(shè)計”“避免造成不良”等三種。(工裝模具),65,第6位：轉(zhuǎn)換品種

27、之浪費 在成衣加工業(yè)里準備時間之浪費大都發(fā)生于轉(zhuǎn)換品種時所引起之等待時間。轉(zhuǎn)換品種時，對于下一品種之材料、附件、夾具、量具等之準備、制造標準之發(fā)行、作業(yè)之分配、指示、調(diào)整、教育等都是相當繁重的工作。 如果每天轉(zhuǎn)換品種一次，那么至少要浪費一小時，也就是一天有八分之一的時間浪費掉。 這就相當于廣義的“等待之浪費”。因此就要開發(fā)“品種轉(zhuǎn)換用信號燈”，以謀求品種轉(zhuǎn)換時間能減少一半。,66,第7位：搬運之浪費 搬運是必需的但也是一種浪費。當你在考慮廠房配置時，如果配置愈差，搬運之浪費就愈容易發(fā)生。 毫無意義的搬運、反復(fù)進行過長距離的搬運、暫時的放置、重新堆放、移動等，這些都是浪費的現(xiàn)象。如果要把搬運變?yōu)?/p>

28、零，那么就要采用懸掛式輸送帶。 但M公司是以不花費太多為原則，所以采用了“手堆式生產(chǎn)線化”以減少搬運之浪費。實施的要點是把搬運的批量縮小，加工的批量也與此相同，這樣搬運批數(shù)就會減少。廢除成捆方式，采用搬運箱方式，并使搬運批量與加工批量相同，以此為基礎(chǔ)進行生產(chǎn)之合理化。,67,第8位：加工方法之浪費 成衣加工廠在物品的“流通方式”與“制作方式”上較機械加工廠落伍。 這項“制作方式”就稱之為加工方法， “不合乎目的的方法”、“不合乎工時的方法”在加工方法上都會造成浪費，因此就有實施設(shè)計用的價值分析（VA）之必要。因為一旦決定并劃成圖、訂定加工標準之后，現(xiàn)場就非依此執(zhí)行不可，所以在確認樣品時就要對“

29、制作方法”作檢討。 這項工作就稱之為“設(shè)計用的VA”，M公司稱之為“確認樣品之VA”。對于難度C級的制造，則實施以固有技術(shù)為主體之VA，并進行“制作方法”之改善。然后在應(yīng)用到現(xiàn)場去生產(chǎn)。 如果加工方法設(shè)計不佳，則容易在現(xiàn)場產(chǎn)生“等待”的現(xiàn)象，耗用更多的工時。,68,第9位：原材料、物料之浪費 一般的公司對于原材料、物料之超量使用所造成之浪費情形相當普遍。在豐田公司就沒有這種原物料浪費的現(xiàn)象。所以在“七大浪費”里頭把這一項省略掉，因為它把所有的零配件都徹底實施標準化。 在成衣加工廠里，原物料幾乎占有百分之七十，所以這項浪費就成為管理上的重點。尤其是裁剪時所剩下的零碎料通常都用來裁取零件。其裁取之

30、方式通常都是用沖床去沖壓，如果排得不好的話，原來可以沖十片的也許只得到九片，好的話說不定可以得到十一片。只要稍微下點功夫，就可以節(jié)省很多的材料。 1.運用模型紙的最佳組合，以提高材料運用率。 2.裁剪張數(shù)盡可能“小批量”化，以減少裁剪時造成尺寸上之參差不齊。,69,第10位：繕寫之浪費 復(fù)寫可以允許其存在，但是轉(zhuǎn)記繕寫是不能允許的。這是造成錯誤的最大原因，同時也浪費時間。 但是工廠也實在有趣，繕寫的工作到處可見。把這些作業(yè)上之浪費都清除掉乃為當務(wù)之急。 在成衣加工廠里，繕寫工作最多的莫過于各捆、各批的號碼書寫于卡片上面。 為了要消除這項浪費，開發(fā)了買單傳票印刷機，這項繕寫的工作就全面廢除了。,

31、70,第11位：未整理、未整頓之浪費 一般人總認為把雜亂的處所遮掩起來，就看不見其臟亂了。因此把碎片、剩余材料等東西往桌底下一塞就不管了。這一塞不知要經(jīng)過多久，除非大掃除，否則這些物品就沒有重見天日的機會。 為此而設(shè)計了一個整理架子，把零碎的材料分類整理，并把周間計劃也放進去，這樣對材料的利用就可一目了然?，F(xiàn)場作業(yè)員到處東翻西找，大概都是起因于未整理、未整頓。 就廣義來說，這何嘗不是一項“等待”。所以必須把東西放置的場所予以標準化，以便于領(lǐng)用。豐田公司認為消除浪費首先要把不用的東西都清理掉。真是一針見血。將沒有用處的東西放在現(xiàn)場，這還談什么4S（整理、整頓、清掃、清潔）呢？,71,沒有用的東西

32、是指： 銷不出去的東西一直存放在倉庫里 無需裝配的零件也給予加工或搬運 因為貪便宜所以不用的東西也大量買入 因為貪求便利所以設(shè)置了一些不必要的滑道、輸送帶 不必要之參考文件（非參考資料）任意編制、復(fù)印、分發(fā) 只要各位注意一下自己的周圍，就可以發(fā)現(xiàn)像這一類的浪費實在太多了。M公司也不例外，因此公司總動員著手撤除這些不必要的東西。,72,第12位：聯(lián)絡(luò)、傳達錯誤之浪費 聯(lián)絡(luò)錯誤或傳達錯誤的結(jié)果，雙方一定會因此爭的面紅耳赤。一方說“說了”，一方說“沒聽到”。同事間的爭吵倒還容易解決，如果是公司間的爭執(zhí)，那么事情就嚴重了。不過力量弱的公司永遠屈居下風。 以上就“美公司十二大浪費”作個簡要的說明。把它綜

33、合起來則可分類為四： 動作之浪費（1、3、7）.作業(yè)浪費 等待之浪費（2、4、6、11、12）.管理浪費 不良之浪費（5、9）.管理浪費 方法之浪費（8、10）.管理浪費,73,四項浪費之中，最不易察覺的是“等待之浪費”。比方說，三分鐘的工作時間中有一分鐘的寬裕時間，那么他以二分鐘的時間去做事，剩下一分鐘休息，這樣大家都會看到“等待之浪費”。 如果這一分鐘的時間也讓他去做事的話，一時大家就不知道到底是動作的浪費、加工超過之浪費或搬運之浪費。 此外，如果有呆滯品時，這個東西也在加工，因此就更無法了解。生產(chǎn)過剩這項浪費就很難去發(fā)現(xiàn)。,74,（三）撲滅十二大浪費 那么要怎么樣去發(fā)現(xiàn)“等待的浪費”呢？

34、 第一、用眼睛觀察，生產(chǎn)周程生產(chǎn)線化以便于發(fā)現(xiàn)浪費。 （使用相機拍照） 第二、設(shè)定一個周期的時間，依周期時間投入生產(chǎn)材料進行標準作業(yè)。如果制程內(nèi)的在制品發(fā)生問題時，生產(chǎn)線就無法平衡，馬上可以判斷何處產(chǎn)生“等待”，可立即下達命令矯正之。,75,第三、設(shè)定標準持有量。標準持有量用完之后就讓他們游憩。也就是使“等待”之狀態(tài)讓外行人一看就知道。 發(fā)現(xiàn)浪費的方法有很多，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化之后則外行人也馬上可以發(fā)現(xiàn)浪費，故最為便利。 M公司所謂外行人就是指總經(jīng)理。浪費如果進入總經(jīng)理的眼里，自然就獲得改善，生產(chǎn)作業(yè)生產(chǎn)線化就是測定浪費的武器。,76,總動員撲滅浪費。（改善提案制度） M公司是將豐田的創(chuàng)意改善提

35、案照章引進。一般中小企業(yè)只有提案而沒有實行?？墒荕公司卻依下述步驟實行。 步驟1 如下圖把“美公司十二大浪費”張貼出來，作業(yè)人員只要注意到十二項之中的任何一項，干部就與作業(yè)員共同研究如何消滅它。 步驟2 只要部下提出改善案，不管它的創(chuàng)意是多么不成熟，一律接受。(只要是問題就給予獎勵),77,步驟3 首先將該案試試看，一面做一面考慮更好的方法。各項固定器具之制作就由干部在下班后進行。 步驟4 如果可行，就當場由干部把必須改進之事項寫在改善提案用紙上，然后提出。 步驟5 把獎金發(fā)給部下。,78,撲滅十二浪費,79,撲滅十二浪費,如上所述，改善案多數(shù)是干部的構(gòu)想。以往都還不是能領(lǐng)略改善的好處的M公司

36、，從此以后改善案陸續(xù)提出，“12大浪費”也就漸漸被消滅了。,80,五、豐田式浪費發(fā)現(xiàn)法 豐田公司曾經(jīng)表示“成本降低10%勝過于銷售增加一倍”，因此消除浪費以降低成本不遺余力。 當然，如果邊際利益率低且不賺錢的企業(yè)，說不定就會達到這個數(shù)字。像豐田這種賺錢的企業(yè)“加工費成本降低10%，大約相當于銷售增加26%”。利益來自成本的降低這是事實。 要達到這個數(shù)字的條件是豐田的4.5萬名員工所多出的工時用于增產(chǎn)而不裁員。邊際利益率由于加工費成本降低，由原來的35%變成31.5%,愈是不賺錢的企業(yè)，藉消除不良以減低成本的活動就愈形重要。,81,賺取最大利潤(李嘉誠/VAVE),每天做的第一件事就是提升收入。

37、 每天做的第一件事就是削減成本。 要增加價值不要降低價格。 降低10%成本就能增加100%利潤。 要持續(xù)降低費用，降低采購成本。,82,（附錄一）動作改善的原則與著眼點 一、去除不必要的動作 （一）盡可能減少動作數(shù) （二）將兩個以上的動作組合為一個 （三）改變動作的排列順序，以節(jié)省多余的動作 （四）同時使用雙手或腳 （五）雙手應(yīng)該同時且反向的動作 （六）對于延遲應(yīng)盡可能追究其原因，并設(shè)法去除 （七）應(yīng)有充分的工作準備 （八）使用適當?shù)墓ぞ摺⒉牧?，以減少動作數(shù) （九）應(yīng)該有效利用機器自動加工時間或加熱時間 （十）調(diào)查工作與技術(shù)是否配合，并設(shè)法改善之,83,二、要有最短距離的動作 （一）要使動作的

38、距離及路徑最短 三、要使動作的方向圓滑 （一）要使動作的方向與作業(yè)的進行方向圓滑 四、要有疲勞最小的動作 （一）動作速度要適當 （二）使動作成為習慣性 （三）要有正確的作業(yè)面 （四）要以疲勞最小的動作,84,（五）盡可能不要移動眼睛 （六）避免有害于視力的光線 （七）要利用重力 （八）改善工具的形狀或重量 （九）產(chǎn)品、材料、半成品的搬運移動應(yīng)選擇阻力最小的方法 （十）應(yīng)改善在使用時需要高度注意力的器具 （十一）應(yīng)避免不自然的姿勢 （十二）應(yīng)避免將身體重心上下移動的動作 （十三）站立作業(yè)如可能的話應(yīng)改為座位作業(yè) （十四）劇烈性作業(yè)時應(yīng)使作業(yè)員更換,85,（附錄二）工作合理化檢核表 一、有關(guān)人的檢

39、核表 1.是否適合該項作業(yè)的身體 2.能力是否充分 3.有沒有工作研究的知識 4.提案制度是否徹底 5.有沒有正確的工作指導書 6.作業(yè)員本身能否做好作業(yè)準備，工具的選定,86,7.有沒有利用治工具(工裝模具) 8.對治工具有沒有知識 9.有沒有適當?shù)男菹r間 10.對于繁重的工作有沒有適當?shù)男菹?11.有沒有必要交替作業(yè) 12.要不要改變工作條件 13.有沒有雜務(wù)性工作 14.工作是否長時間緊張 15.有沒有考慮防止災(zāi)害 16.工作服是否輕快,87,二、有關(guān)材料的檢核表 1.是否同一品質(zhì)的材料，有沒有重修(同批號) 2.如做預(yù)備檢驗，可否消除變異 3.尺寸、重量，前加工是否符合目的 4.能否

40、改用廉價的材料 5.有沒有充分的材料放置場所 6.是否使用不傷害裝配零件的材料 7.重要的面部分、尺寸的精度量是否足夠 8.有沒有發(fā)生讓現(xiàn)場待料的情況 9.有沒有讓作業(yè)員在尋找材料,88,10.材料是否符合加工目的 11.有沒有浪費材料，其原因何在 12.加工的收率與品質(zhì)是否俱佳 13.能否改用有互換性的材料 14.是否有規(guī)格化，有沒有規(guī)格零件 15.是否使用滑臺搬運 16.有沒有等待檢驗，作業(yè)員是否做檢驗工作 17.是否知道不合格的原因 18.不良的狀況如何 19.是否能夠立即判斷不良品 20.是否按照規(guī)定做品管 21.出庫的時期是否妥當 22.由何人搬運，利用何種搬運器具,89,三、有關(guān)機器的檢核表 1.機器是否符合目的 2.能不能更簡化，有沒有專用機器 3.由誰維護機器 4.能不能提高機器周轉(zhuǎn)數(shù) 5.能不能由一人操作多臺機器 6.機器的操動率是否良好,90,7.有沒有做好預(yù)防保養(yǎng)，由何人擔任 8.有沒有修理班 9.手輪、按鈕的操作是否輕易 10.開關(guān)、手輪的位置是否在適當?shù)淖鳂I(yè)范圍內(nèi) 11.操縱部分是否考慮人手的大小 12.操作部分的防熱、防寒是否足夠 1