支架加工工藝和夾具設(shè)計【鉆14孔】【課程資料 含全套CAD圖紙】

買文檔送全套 紙，交流 14951605 買文檔送 紙， 14951605 或 1304139763 設(shè)計（論文） 題 目 支架零件的機械加工工藝及夾具設(shè)計 所屬系部 機械工程系 所屬專業(yè) 機械設(shè)計與制造 所屬班級 學(xué) 號 學(xué)生姓名 指導(dǎo)教師 起訖日期 買文檔送全套 紙，交流 14951605 買文檔送 紙， 14951605 或 1304139763 摘 要 本文是對支架零件加工應(yīng)用及加工的工藝性分析，主要包括對零件圖的分析、毛坯的選擇、零件的裝夾、工藝路線的制訂、刀具的選擇、切削用量的確定、加工工藝文件的填寫。選擇正確的加工方法，設(shè)計合理的加工工藝過程。此外還對填料箱蓋零件的兩道工序的加工設(shè)計了專用夾具 . 機床夾具的種類很多，其中，使用范圍最廣的 通用夾具，規(guī)格尺寸多已標(biāo)準(zhǔn)化，并且有專業(yè)的工廠進行生產(chǎn)。而廣泛用于批量生產(chǎn)，專為某工件加工工序服務(wù)的專用夾具，則需要各制造廠根據(jù)工件加工工藝自行設(shè)計制造。本 論文夾具 設(shè)計的主要內(nèi)容是設(shè)計 磨中心孔夾具 。 關(guān)鍵詞： 支架，加工工藝，加工方法，工藝文件，夾具is on of of of In to of a in a it to to In of of 錄 摘 要 2 3 目 錄 4 1 緒 論 8 2 零件的分析 5 件的工藝分析 5 件的工藝要求 5 3 工藝規(guī)程設(shè)計 6 工工藝過程 6 定各表面加工方案 6 慮因素 6 工方案的選擇 7 定定位基準(zhǔn) 7 基準(zhǔn)的選擇 7 基準(zhǔn)選擇的原則 8 9 9 9 10 11 工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 13 13 13 動時間） 14 21 4 鉆直徑 14 的孔夾具設(shè)計 24 述 24 案設(shè)計 24 位基準(zhǔn)的選擇 24 5 削力和夾緊力的計算 24 位誤差分析 25 向裝置設(shè)計 26 具設(shè)計及操作說明 26 總 結(jié) 27 參考文獻 28 致謝 29 6 7 1 緒 論 機械加工工藝是規(guī)定產(chǎn)品或零件機械加工工藝過程和操作方法，是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要的技術(shù)性 文件。它直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)率及其加工產(chǎn)品的經(jīng)濟效益，生產(chǎn)規(guī)模的大小、工藝水平的高低以及解決各種工藝問題的方法和手段都要通過機械加工工藝來體現(xiàn)，因此工藝規(guī)程的編制的好壞是生產(chǎn)該產(chǎn)品的質(zhì)量的重要保證的重要依據(jù)。在編制工藝時須保證其合理性、科學(xué)性、完善性。 而機床夾具是為了保證產(chǎn)品的質(zhì)量的同時提高生產(chǎn)的效率、改善工人的勞動強度、降低生產(chǎn)成本而在機床上用以裝夾工件的一種裝置，其作用是使工件相對于機床或刀具有個正確的位置，并在加工過程中保持這個位置不變。它們的研究對機械工業(yè)有著很重要的意義，因此在大批量生產(chǎn)中 ，常采用專用夾具。 而本次對于零件加工工藝及夾具設(shè)計的主要任務(wù)是： 完成零件零件加工工藝規(guī)程的制定； 完成專用夾具的設(shè)計。 通過對零件零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準(zhǔn)，從而制定出零件加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準(zhǔn)，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計專用夾具。 2 零件的分析 件的工藝分析 支架是一個很重要的零件，因為 其零件尺寸比較小，結(jié)構(gòu)形狀較復(fù)雜，但其加工孔和底面的精度要求較高，此外還有 支架端面 要求加工，對精度要求也很高。零件的底面、中心孔 38 孔粗糙度要求都是 所以都要求精加工。其中心孔有同軸度公差要求因為其尺寸精度、幾何形狀精度和相互位置精度，以及各表面的表面質(zhì)量均影響機器或部件的裝配質(zhì)量，進而影響其性能與工作壽命，因此它們的加工是非常關(guān)鍵和重要的。 件的工藝要求 一個好的結(jié)構(gòu)不但要應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于 加工，要能夠保證加工質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。而設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。設(shè)計者要考慮加工工藝問題。工藝師要考慮如何從工藝上保證設(shè)計的要求。 圖 件零件圖 該加工有七個加工表面：平面加工包括零件底面、底部平面；孔系加工包括大、小頭孔、小孔。 以平面為主有： 零件底面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是 a ； 6 支架小 端面的粗、精銑加工，其粗糙度 a 。 孔系加工有： 38 粗、精鏜加工，其表面粗糙度為 a ； 小孔鉆鉸加工 a 零件毛坯的選擇鑄造，因為生產(chǎn)率很高，所以可以免去每次造型。 單邊余量一般在 13結(jié)構(gòu)細密，能承受較大的壓力，占用生產(chǎn)的面積較小。因其年產(chǎn)量是中批量生產(chǎn) 。 上 面主要是對零件零件的結(jié)構(gòu)、加工精度和主要加工表面進行了分析，選擇了其毛坯的的制造方法為鑄造和中批的批量生產(chǎn)方式，從而為工藝規(guī)程設(shè)計提供了必要的準(zhǔn)備。 3 工藝規(guī)程設(shè)計 工工藝過程 由以上分析可知，該零件零件的主要加工表面是平面、孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于零件來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系以各尺寸精度。 由上面的一些技術(shù)條件分析得知：零件的尺寸精度，形狀精度以及位置關(guān)系精度要求都不是很高，這樣對加工要 求也就不是很高。 定各表面加工方案 一個好的結(jié)構(gòu)不但應(yīng)該達到設(shè)計要求，而且要有好的機械加工工藝性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保證加工的質(zhì)量，同時使加工的勞動量最小。設(shè)計和工藝是密切相關(guān)的，又是相輔相成的。對于我們設(shè)計零件的加工工藝來說，應(yīng)選擇能夠滿足平面孔系和孔加工精度要求的加工方法及設(shè)備。除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當(dāng)考慮經(jīng)濟因素。在滿足精度要求及生產(chǎn)率的條件下，應(yīng)選擇價格較低的機床。 慮因素 要考慮加工表面的精度和表 面質(zhì)量要求，根據(jù)各加工表面的技術(shù)要求，選擇加工方法及分幾次加工。 根據(jù)生產(chǎn)類型選擇，在大批量生產(chǎn)中可專用的高效率的設(shè)備。在單件小批量生產(chǎn)中則常用通用設(shè)備和一般的加工方法。如、柴油機連桿小頭孔的加工， 7 在小批量生產(chǎn)時，采用鉆、擴、鉸加工方法；而在大批量生產(chǎn)時采用拉削加工。 要考慮被加工材料的性質(zhì)，例如：淬火鋼必須采用磨削或電加工；而有色金屬由于磨削時容易堵塞砂輪，一般都采用精細車削，高速精銑等。 要考慮工廠或車 間的實際情況，同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有加工方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。 此外，還要考慮一些其它因素，如加工表面物理機械性能的特殊要求，工件形狀和重量等。 選擇加工方法一般先按這個零件主要表面的技術(shù)要求來選定最終加工方法。再選擇前面各工序的加工方法，如加工某一軸的主要外圓面，要求公差為面粗糙度為 m，并要求淬硬時，其最終工序選用精度，前面準(zhǔn)備工序可為粗車 半精車 淬火 粗磨。 工方案的選擇 由參考文獻 3表 12 可以確定，平面的加工方案為：粗銑 精銑（ 79T ），般不淬硬的平面，精銑的粗糙度可以較小。 由參考文獻 3表 11 確定， 40的表面粗糙度要求為 選擇孔的加方案序為：粗鏜 精鏜。 小孔鉆鉸孔加工方法： 因為孔的表面粗糙度的要求 a ，所以我 們采用鉆 擴 鉸的加工方法。 小頭端面的加工方法是： 因孔兩側(cè)面表面粗糙度的要求較高，為 a ，所以我們采用粗銑 精銑。 定定位基準(zhǔn) 基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位子符合圖紙要求。 粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)當(dāng)滿足以下要求： 粗基準(zhǔn)的選擇應(yīng)以加工表面為粗基準(zhǔn)。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工 件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應(yīng)選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準(zhǔn)。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。 8 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)。例如：機床床身導(dǎo)軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導(dǎo)軌面作為粗基準(zhǔn)，加工床身的底面，再以底面作為精基準(zhǔn)加工導(dǎo)軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。 應(yīng)選擇加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)。這樣可以保證該面有足夠的加工余量 。 應(yīng)盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證定位準(zhǔn)確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準(zhǔn)，必要時需經(jīng)初加工。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從零件零件圖分析可知，主要是選擇加工零件底面的裝夾定位面為其加工粗基準(zhǔn)。 基準(zhǔn)選擇的原則 基準(zhǔn)重合原則。即盡可能選擇設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)。這樣可以避免定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而引起的基 準(zhǔn)不重合誤差。 基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，應(yīng)盡可能選用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)。基準(zhǔn)的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而可減少夾具設(shè)計和制造工作。例如：軸類零件常用頂針孔作為定位基準(zhǔn)。車削、磨削都以頂針孔定位，這樣不但在一次裝夾中能加工大多書表面，而且保證了各外圓表面的同軸度及端面與軸心線的垂直度。 互為基準(zhǔn)的原則。選擇精基準(zhǔn)時，有時兩個被加工面，可以互為基準(zhǔn)反復(fù)加工。例如：對淬火后的齒輪磨齒，是以齒 面為基準(zhǔn)磨內(nèi)孔，再以孔為基準(zhǔn)磨齒面，這樣能保證齒面余量均勻。 自為基準(zhǔn)原則，有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準(zhǔn)。例如：磨削機床導(dǎo)軌面時，是以導(dǎo)軌面找正定位的。此外，像拉孔在無心磨床上磨外圓等，都是自為基準(zhǔn)的例子。 此外，還應(yīng)選擇工件上精度高。尺寸較大的表面為精基準(zhǔn)，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便、夾具設(shè)計簡單等。 要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置，能保證零件在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。從零件零件圖分析可知，它的底平面，適于作精基準(zhǔn) 使用。但用一個平面和一個孔定位限制工件自由度不夠，如果使用典型的一面兩孔定位方法，則可以滿足整個加工過程中基本上都采用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位的要求。至于兩側(cè)面，因為是非加工表面，所以也可以用 44 的 9 孔為加工基準(zhǔn)。 選擇精基準(zhǔn)的原則時，考慮的重點是有利于保證工件的加工精度并使裝夾準(zhǔn)。 藝路線的擬訂 對于中批量生產(chǎn)的零件，一般總是首先加工出統(tǒng)一的基準(zhǔn)。零件的加工的第一個工序也就是加工統(tǒng)一的基準(zhǔn)。具體安排是先以孔和面定位粗、精加工零件底面底部平面。 后續(xù)工序安排應(yīng)當(dāng)遵循粗精 分開和先面后孔的原則。 序的合理組合 確定加工方法以后，就按生產(chǎn)類型、零件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求和機床設(shè)備等具體生產(chǎn)條件確定工藝過程的工序數(shù)。確定工序數(shù)的基本原則： 工序分散原則 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備。簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)要求水平不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中原則 工序數(shù)目少，工件裝，夾次數(shù)少，縮短了工藝 路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn)管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 加工工序完成以后，將工件清洗干凈。清洗是在 80 90 c 的含 打及 硝酸鈉溶液中進行的。清洗后用壓縮空氣吹干凈。保證零件內(nèi)部雜質(zhì)、鐵屑、毛刺、砂粒等的殘留量不大于 序的集中與分散 制訂工藝路線時，應(yīng)考慮工序的數(shù)目，采用工序集中或工序分散是其兩個不同的原則。所謂工序集中，就是以較少的工序完成零件的加工，反之為工序分散。 工序集中的特點 工序數(shù)目少，工件裝夾次數(shù)少，縮短了工藝路線，相應(yīng)減少了操作工人數(shù)和生產(chǎn)面積，也簡化了生產(chǎn) 管理，在一次裝夾中同時加工數(shù)個表面易于保證這 10 些表面間的相互位置精度。使用設(shè)備少，大量生產(chǎn)可采用高效率的專用機床，以提高生產(chǎn)率。但采用復(fù)雜的專用設(shè)備和工藝裝備，使成本增高，調(diào)整維修費事，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 工序分散的特點 工序內(nèi)容簡單，有利選擇最合理的切削用量。便于采用通用設(shè)備，簡單的機床工藝裝備。生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量少，產(chǎn)品更換容易。對工人的技術(shù)水平要求不高。但需要設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大，工藝路線長，生產(chǎn)管理復(fù)雜。 工序集中與工序分散各有特點，必須根據(jù)生產(chǎn)類型。加工要求和工 廠的具體情況進行綜合分析決定采用那一種原則。 一般情況下，單件小批生產(chǎn)中，為簡化生產(chǎn)管理，多將工序適當(dāng)集中。但由于不采用專用設(shè)備，工序集中程序受到限制。結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工夾具組織流水線生產(chǎn)。 由于近代計算機控制機床及加工中心的出現(xiàn)，使得工序集中的優(yōu)點更為突出，即使在單件小批生產(chǎn)中仍可將工序集中而不致花費過多的生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量，從而可取的良好的經(jīng)濟效果。 工階段的劃分 零件的加工質(zhì)量要求較高時，常把整個加工過程劃分為幾個階段： 粗加工階段 粗加工的目的是切去絕大 部分多雨的金屬，為以后的精加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準(zhǔn)，粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費工時。 粗加工可采用功率大，剛性好，精度低的機床，選用大的切前用量，以提高生產(chǎn)率、粗加工時，切削力大，切削熱量多，所需夾緊力大，使得工件產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和變形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等級為糙度為 100 m。 半精加工階段 半精加工階段是完成一些次要面的加工并為主要表面的精加工做好準(zhǔn)備，保證合 適的加工余量。半精加工的公差等級為 面粗糙度為 m。 精加工階段 精加工階段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保證零件的形狀位置幾精度 ,尺寸精度及表面粗糙度 ,使各主要表面達到圖紙要求 可防止或減少工件精加工表面損傷。 精加工應(yīng)采用高精度的機床小的切前用量，工序變形小，有利于提高加工 11 精度精加工的加工精度一般為 面粗糙度為 m。 此外，加工階段劃分后，還便于合理的安排熱處理工序。 由于熱處理性質(zhì)的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之間。 但須指出加工階段的劃分并不是絕對的。在實際生活中，對于剛性好，精度要求不高或批量小的工件，以及運輸裝夾費事的重型零件往往不嚴(yán)格劃分階段，在滿足加工質(zhì)量要求的前提下，通常只分為粗、精加工兩個階段，甚至不把粗精加工分開。必須明確劃分階段是指整個加工過程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質(zhì)區(qū)分。例如工序的定位精基準(zhǔn)面，在粗加工階段就要加工的很準(zhǔn)確，而在精加工階段可以安排鉆小空之類的粗加工。 工工藝路線方案的比較 在保證零件 尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技術(shù)條件下，成批量生產(chǎn)可以考慮采用專用機床，以便提高生產(chǎn)率。但同時考慮到經(jīng)濟效果，降低生產(chǎn)成本，擬訂三個加工工藝路線方案。 方案一： 1、鑄造 2、時效處理 3、 粗鏜 38 孔 4、 精鏜 38 孔 5、 車 46 端面 6、 車 34 端面 7、 銑削 54 左端面 8、 銑削 54 右端面 9、銑削左凸臺 10、銑削右凸臺 11、銑削支架小端頂部凸臺 12、 鉆支架小端頂部孔 6 13、 鉆沉頭孔 14、 鉆 14 孔 15、 倒角 14 孔 16、終檢 17、清洗入庫 方案二： 1、鑄造 2、時效處理 3、 車 46 端面 12 4、 車 34 端面 5、 銑削 54 左端面 6、 銑削 54 右端面 7、銑削左凸臺 8、銑削右凸臺 9、銑削支架小端頂部凸臺 10、 粗鏜 38 孔 11、 精鏜 38 孔 12、 鉆支架小端頂部孔 6 13、 鉆沉頭孔 14、 鉆 14 孔 15、 倒角 14 孔 16、終檢 17、清洗入庫 加工工藝路線方案的論證： 從前兩步工序可以看出：方案把粗、精加工都安排在一個工序中， 以便裝夾、安裝工件。 再看后面的鏜孔、銑孔工序，方案把粗、精加工分 在兩個不同的工序中，而方案都在一個工序中，這樣不但有利于工件的安裝，且在設(shè)計專用夾具時也可以減少工件的安裝次數(shù)。 方案二與方案三區(qū)別在于先鏜孔后再鉆各凸臺面小孔。這樣鉆孔后導(dǎo)致孔內(nèi)的粗糙度受到影響。 方案 2中其工序較為集中，如粗、精加工都安排在一個工序中，以便裝夾、安裝工件。 由以上分析：方案為合理、經(jīng)濟的加工工藝路線方案。具體的工藝過程如下表： 1、鑄造 2、時效處理 3、 車 46 端面 4、 車 34 端面 5、 銑削 54 左端面 6、 銑削 54 右端面 7、銑削左凸臺 8、銑削右凸臺 13 9、銑削支架小端頂部凸 臺 10、 粗鏜 38 孔 11、 精鏜 38 孔 12、 鉆支架小端頂部孔 6 13、 鉆沉頭孔 14、 鉆 14 孔 15、 倒角 14 孔 16、終檢 17、清洗入庫 件的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定 零件的鍛造采用的是 造制造，其材料是 產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鑄造毛坯。 坯的結(jié)構(gòu)工藝要求 零件為鍛造件，對毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性有一定要求： 由于鑄造件尺寸精度較高和表面粗糙度值低，因此零件上只有與其它機件配合的表面才需要進行機械加工，其表 面均應(yīng)設(shè)計為非加工表面。 為了使金屬容易充滿模膛和減少工序，鑄造件外形應(yīng)力求簡單、平直的對稱，盡量避免鑄造件截面間差別過大，或具有薄壁、高筋、高臺等結(jié)構(gòu)。 鑄造件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。 鑄造件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。 工藝基準(zhǔn)以設(shè)計基準(zhǔn)相一致。 便于裝夾、加工和檢查。 結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和 標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。 在確定毛坯時，要考慮經(jīng)濟性。雖然毛坯的形狀尺寸與零件接近，可以減少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但這樣可能導(dǎo)致毛坯制造困難，需要采用昂貴的毛坯制造設(shè)備，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的種類形狀及尺寸的確定一定要考慮零件成本的問題但要保證零件的使用性能。在毛坯的種類 形狀及尺寸確定后，必要時可據(jù)此繪出毛坯圖。 件的偏差計算 零件底平面和底部平面的偏差及加工余量計算 底平面加工余量的計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量 如下： 粗銑：由參考文獻 4表 11 19。其余量值規(guī)定為 2取 3 3 14 可知其粗銑時精度等級為 銑平面時厚度偏差取 精銑：由參考文獻 3表 59，其余量值規(guī)定為 參照參考文獻 3表 3 2， 3 25,13 和參考文獻 15表 1 8，可以查得： 鉆孔的精度等級： 12表面粗糙度 ，尺寸偏差是 擴孔的精度等級： 10表面粗糙度 ，尺寸偏差是 鉸孔的精度等級： 8，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 孔 40鏜孔的精度等級： 13，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 精鏜孔的精度等級： 8，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 根據(jù)工序要求，小頭孔加工分為鉆、擴、鉸三個工序，而大頭孔加工分為粗鏜、精鏜二個工序完成，各工序余量如下： 鉆孔 22 參照參考文獻 3表 47，表 48。確定工序尺寸及加工余量為： 加工該孔的工藝是：鉆 擴 鉸 定切削用量及基本工時（機動時間） 工序 1： 車 46 端面 。 機床：車床 選刀具為 據(jù)切削用量簡明手冊表 于 1 機床的中心高為 200表 故選刀桿尺寸 = 516 ，刀片厚度為 選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角0V= 012 ，后角0= 06 ，主偏角090 ，副偏角 010 ，刃傾角 s = 0 ，刀尖圓弧半徑 可在一次走刀內(nèi)完成，故 = （ 3 f 根據(jù)切削加工簡明實用手冊可知：表 桿尺寸為 ，pa 工件直徑 10 400之間時， 進給量 f =1.0 按 1機床進給量（表 9）在機械制造 工藝設(shè)計手冊可知： f =0.7 確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表 1 30， 5 1機床進給機構(gòu)允許進給力530N 。 根據(jù)表 強度在 174 207，pa f 045時，徑向進給力： 950N 。 切削時.0，1.0， 2），故實際進給力為： 50 = （ 3 由于切削時進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選 f = 用。 根據(jù)切削用量簡明使用手冊表 刀后刀面最大磨損量取為 車刀壽命 T = 可直接有表中查出。 根據(jù)切削用量簡明使用手冊表 6質(zhì)合金 刀加工硬度 200 219pa f ，切削速度 V = 切削速度的修正系數(shù)為.0，故： 0V=tV 3 （ 3 m n =1000 =127481000 =120 （ 3 根據(jù) 1車床說明書選擇 0n=125 這時實際切削速 度 0001000 125127 m（ 3 切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。 由切削用量簡明使用手冊表 160 245 ，pa f 切削速度 時， 16 切削功率的修正系數(shù)實際切削時間的功率為： = （ 3 根據(jù)表 n = r 時，機床主軸允許功率為 所選切削用量可在 1機床上進行，最后決定的切削用量為： f = n = r = V = m 為了縮短輔助時間，取倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與鉆孔相同 換車刀手動進給。 . 計算基本工時 3 式中 L =l +y + ， l = 由切削用量簡明使用手冊表 削時的入切量及超切量 y + = 則L =127 +1 = （ 3 工序 2： 車 34 端面 車 34 端面，粗糙度 值為 m尺寸保持 本工序仍為粗車。已知條件與工序相同，車端面及倒角，可采用工序相同的可轉(zhuǎn)位車刀。 采用工序確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如下： f= n=3.8 v=50.4 6s 工序 4： 銑削 54 左端面 機床：銑床 具：硬質(zhì)合金端銑刀 質(zhì)合金立銑刀 1）粗銑兩側(cè)面 銑刀直徑 20，齒數(shù) 12Z 銑削深度每齒進給量據(jù)機械加工工藝手冊表 17 銑削速度 V ：參照機械加工工藝手冊表 3 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 7 93 2 031 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 50 實際銑削速度 V ： 進給量 5 工作臺每分進給量m 50/5.7 a：根據(jù)機械加工工藝手冊表 92被切削層長度 l ：由毛坯尺寸可知 40 刀具切入長度 1l ： 4)31(21 刀具切出長度 2l ：取 2 走刀次數(shù)為 1 機動時間1m mj （ 2）粗銑凸臺 銑刀直徑 0，齒數(shù) 6Z 銑削深度每齒進給量據(jù)機械加工工藝手冊表 削速度 V ：參照機械加工工藝手冊表 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 0 01 0 0 0 0 n ，取 50 實際銑削速度 V ： 0 0 0 00 進給量360/1 5 工作臺每分進給量m 8 0/3 走刀次數(shù)為 1 機動時間2mi mj （其中 60 ） 18 因為： 12 jj 本工序機動時間 jj 工序 5： 粗鏜，半精鏜 38 孔 機床：鏜床 具：高速鋼刀具 1）粗鏜 孔 切削深度進給量 f ：根據(jù)機械加工工藝手冊表 桿伸出長度取 切削深度為 因此確定進給量 切削速度 V ：參照機械加工工藝手冊表 m 5/25.0 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： m 151 0 0 01 0 0 0 0 n ，取 0 實際切削速度 V ： 工作臺每分鐘進給量m 6606.0 被切削層長度 l ： 9 刀具切入長度 1l ： 2(1 刀具切出長度 2l ： 32 取 2 行程次數(shù) i ： 1i 機動時間1m i mj 工序 11： 鉆小端頂部孔 6 沉頭孔 機床：臺式鉆床 具：根據(jù)參照參考文獻 3表 9，選硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆頭 切削深度根據(jù)參考文獻 3表 查得：進給量 0 /f m m r ,切削速度。 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 19 m n ， 按照參考文獻 3表 31，取 1 6 0 0 / m 。 實際切削速度 v ： 3 . 1 4 6 1 6 0 0 0 . 5 0 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s 切削工時 被切削層長度 l ： 30l 刀具切入長度 1l ：1 6( 1 2 ) 1 2 0 2 422c t g k c t g m m 刀具切出長度 2l ： 12 取 2 。 加工基本時間 12 3 0 4 3 0 . 1 1 m i 2 2 1 6 0 0j L l lt 工序 12：鉆、擴、鉸 14 孔。 機床：立式鉆床 具：根據(jù)參照參考文獻 3表 9選高速鋼錐柄麻花鉆頭。 鉆孔 進給 量 f ：根據(jù)參考文獻 3表 38，取 。 切削速度 V ：參照參考文獻 3表 41，取 V m s 。 機床主軸轉(zhuǎn)速 n ： 1 0 0 0 1 0 0 0 0 . 4 8 6 0 5 3 9 . 5 3 / m i 1 4 1 7 ， 按照參考文獻 3表 31，取 630 / m 所以實際切削速度 v ： 3 . 1 4 1 7 6 3 0 0 . 5 6 /1 0 0 0 1 0 0 0 6 0m s