畢業(yè)設計論文：訂書機組件——護柄壓手殼體注塑模具設計.doc

畢畢業(yè)業(yè)設設計計 設計題目設計題目 訂書機組件訂書機組件 護柄壓手殼體注塑模具設計護柄壓手殼體注塑模具設計 學生姓名 學生姓名 XXXX 學學 號 號 XXXXXXXX 專業(yè)班級 專業(yè)班級 模具設計與制造模具設計與制造 06020602 班班 指導教師 指導教師 XXXXXX 年年 月月 日日 1 目目 錄錄 1 塑料的工藝性設計 2 1 1 注塑模工藝 2 1 2 化學和物理特征 2 1 3 塑件的尺寸與公差 3 2 注射成型機的選擇 4 3 型腔布局與分型面設計 5 3 1 型腔數(shù)目的確定 5 3 2 型腔的布局 5 3 3 分型面的設計 5 4 澆注系統(tǒng)設計 6 4 1 主流道設計 6 4 2 主流道襯套的固定 7 4 3 分流道的設計 8 4 4 澆口的設計 10 5 成型零件的設計 12 5 1 成型零件的結構設計 13 5 1 1 凹模結構設計 13 5 1 2 型芯結構設計 14 5 2 成型零件工作尺寸計算 15 5 2 1 外型尺寸 16 5 2 2 內腔尺寸 17 6 合模導向機構設計 1 18 6 1 導柱結構 19 6 2 導套結構 20 7 脫模機構的設計 2 20 7 1 脫模機構的設計的總體原則 20 7 2 推桿設計 21 7 2 1 推桿的形狀 21 7 2 2 推桿的位置與布局 21 7 3 斜推抽芯機構的設計 22 7 4 開模行程與推出機構的校核 22 設計總結 23 參考文獻 24 2 1 1 塑料的工藝性設計塑料的工藝性設計 1 11 1 注塑模工藝注塑模工藝 干燥處理 無定形料 流動性中等 吸濕大 必須充分干燥 表面要求光澤的 塑件須長時間預熱干燥 80 90 度 3 小時 熔化溫度 220 275 注意不要超過 275 模具溫度 50 60 度 建議使用 50 結晶程度主要由模具溫度決定 注射壓力 可大到 1800bar 注射速度 通常 使用高速注塑可以使內部壓力減小到最小 如果制品表 面出現(xiàn)了缺陷 那么應使用較高溫度下的低速注塑 流道和澆口 對于冷流道 典型的流道直徑范圍是 4 7mm 建議使用通體為 圓形的注入口和流道 所有類型的澆口都可以使用 典型的澆口直徑范圍 是 1 1 5mm 但也可以使用小到 0 7mm 的澆口 對于邊緣澆口 最小的澆口 深度應為壁厚的一半 最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍 ABS 材料完全 可以使用熱流道系統(tǒng) 成型時間 注射時間 20s 60s 高壓時間 0s 3s 冷卻時間 20s 90s 總周期 50s 160s 1 21 2 化學和物理特性化學和物理特性 ABS 工程塑料的缺點 熱變形溫度較低 可燃 耐候性較差 化學名稱 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯共聚物 英文名稱 Butadiene Styrene 比重 1 05 克 立方厘米 成型收縮率 0 4 0 7 成型溫度 200 240 干燥條件 80 90 2 小時 特點 1 綜合性能較好 沖擊強度較高 化學穩(wěn)定性 電性能良好 2 與 372 有機玻璃的熔接性良好 制成雙色塑件 且可表面鍍鉻 噴漆處理 3 3 有高抗沖 高耐熱 阻燃 增強 透明等級別 4 流動性比 HIPS 差一點 比 PMMA PC 等好 柔韌性好 用途 適于制作一般機械零件 減磨耐磨零件 傳動零件和電訊零件 成型特性 1 無定形料 流動性中等 吸濕大 必須充分干燥 表面要求光澤的塑件須長時間 預熱干燥 80 90 度 3 小時 2 宜取高料溫 高模溫 但料溫過高易分解 分解溫度為 270 度 對精度較高的 塑件 模溫宜取 50 60 度 對高光澤 耐熱塑件 模溫宜取 60 80 度 3 如需解決夾水紋 需提高材料的流動性 采取高料溫 高模溫 或者改變入 水位等方法 4 如成形耐熱級或阻燃級材料 生產 3 7 天后模具表面會殘存塑料分解物 導 致模具表面發(fā)亮 需對模具及時進行清理 同時模具表面需增加排氣位置 ABS 樹脂是目前產量最大 應用最廣泛的聚合物 它將 PS SAN BS 的各種性 能有機地統(tǒng)一起來 兼具韌 硬 剛相均衡的優(yōu)良力學性能 ABS 是丙烯腈 丁二烯和苯乙烯的三元共聚物 A 代表丙烯腈 B 代表丁二烯 S 代表苯乙烯 ABS 工程塑料一般是不透明的 外觀呈淺象牙色 無毒 無味 兼有韌 硬 剛的特性 燃燒緩慢 火焰呈黃色 有黑煙 燃燒后塑料軟化 燒焦 發(fā)出特 殊的肉桂氣味 但無熔融滴落現(xiàn)象 ABS 工程塑料具有優(yōu)良的綜合性能 有極好的沖擊強度 尺寸穩(wěn)定性好 電性 能 耐磨性 抗化學藥品性 染色性 成型加工和機械加工較好 ABS 樹脂耐 水 無機鹽 堿和酸類 不溶于大部分醇類和烴類溶劑 而容易溶于醛 酮 酯和某些氯代烴中 1 31 3 塑件的尺寸與公差塑件的尺寸與公差 1 3 1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素 a 取決于用戶的使用要求 b 受制于塑件的流動性 c 受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力 4 1 3 2 塑件尺寸公差標準 a 影響塑件尺寸精度的因素主要有 塑料材料的收縮率及其波動 b 塑件結構的復雜程度 c 模具因素 含模具制造 模具磨損及壽命 模具的裝配 模具的合 模及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等 d 成型工藝因素 模塑成型的溫度 T 壓力 p 時間 t 及取向 結晶 成型后處理等 e 成型設備的控制精度等 其中 塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差 題中沒有公差值 則我們按未注公差的尺寸許偏差計算 查表取 MT5 1 3 3 塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷 表面光澤性與表面粗糙度 其與模塑成 型工藝 塑料的品種 模具成型零件的表面粗糙度 模具的磨損程度等 相關 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要 低 1 2 級 2 2 注射成型機的選擇注射成型機的選擇 估算 V塑 10 105258g 制品的正面投影面積 S 2534 34mm 2 V公 9533 26mm 3 注射機為上海橡塑機廠的 XS ZY 500 臥試注塑機 查表注射壓力為 104MPa 合模力為 350 104N 注射方式為螺桿式 噴嘴球半徑 R 為 10mm 噴嘴口直徑為 4mm 一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機 中等型號的占大部分 小型和大型的只占一小部分 所以我們不必過多的 考慮注射機型號 具體到這套模具 3 3 型腔布局與分型面設計型腔布局與分型面設計 5 3 13 1 型腔數(shù)目的確定型腔數(shù)目的確定 型腔數(shù)目的確定 應根據塑件的幾何形狀及尺寸 質量 批量大小 交貨長短 注射能力 模具成本等要求來綜合考慮 根據注射機的額定鎖模力 F 的要求來確定型腔數(shù)目 n 即 n 1 2 pA pAF 式中 F 注射機額定鎖模力 N P 型腔內塑料熔體的平均壓力 MPa A1 A2 分別為澆注系統(tǒng)和單個塑件在模具分型面上的投影面積 mm2 大多數(shù)小型件常用多型腔注射模 面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過 4 個 生產中如果交貨允許 我們根據上述公式估算 采用一模二腔 3 23 2 型腔的布局型腔的布局 考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計 模具的型腔排 列方式如下圖所示 圖 3 1 型腔布局 3 33 3 分型面的設計分型面的設計 分型面位置選擇的總體原則 是能保證塑件的質量 便于塑件脫模及 簡化模具的結構 分型面受到塑件在模具中的成型位置 澆注系統(tǒng)設計 6 塑件的結構工藝性及精度 嵌件位置形狀以及推出方法 模具的制造 排 氣 操作工藝等多種因素的影響 因此在選擇分型面時應綜合分析比較具 體可以從以下方面進行選擇 a 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 b 便于塑件順利脫模 盡量使塑件開模時留在動模一邊 c 保證塑件的精度要求 d 滿足塑件的外觀質量要求 e 便于模具加工制造 f 對成型面積的影響 g 對排氣效果的影響 h 對側向抽芯的影響 圖 3 2 分模 4 4 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)設計 4 14 1 主流道設計主流道設計 主流道是一端與注射機噴嘴相接觸 可看作是噴嘴的通道在模具中 7 的延續(xù) 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道 形狀結構如 圖 3 所示 其設計要點 圖 4 1 主流道 a 主流道設計成圓錐形 其錐角可取 2 6 流道壁表面粗糙 度取 Ra 0 63 m 且加工時應沿道軸向拋光 b 主流道如端凹坑球面半徑 R2 比注射機的 噴嘴球半徑 R1 大 1 2 mm 球面凹坑深度 3 5mm 主流道始端入口直徑 d 比注射機的噴嘴 孔直徑大 0 5 1mm 一般 d 2 5 5mm c 主流道末端呈圓無須過渡 圓角半徑 r 1 3mm d 主流道長度 L 以小于 60mm 為佳 最長不宜超過 95mm e 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上 其材料常用 T8A 熱 處理淬火后硬度 53 57HRC 8 4 24 2 主流道襯套的固定主流道襯套的固定 因為采用的有托唧咀 所以用定位圈配合固定在模具的面板上 定 位圈也是標準件 外徑為 100mm 內徑 35mm 具體固定形式如圖 4 所示 圖 4 2 襯套的固定 4 34 3 分流道的設計分流道的設計 a 分流道是脫澆板下水平的流道 為了便于加工及凝料脫模 分 流道大多設置在分型面上 分流道截面形狀一般為圓形梯形 U 形半圓形及矩形等 工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好 且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大 一般采用下面的經驗 公式可確定其截面尺寸 式 1 4 2654 0 LmB 式 2 BH 3 2 式中 B 梯形大底邊的寬度 mm m 塑件的重量 g L 分流道的長度 mm H 梯形的高度 mm 9 質量大約 10 05g 分流道的長度預計設計成 66mm 長 且有 2 個型腔 所以 取 B 為 6mm75 46605 102654 0 2 4 B 4 取 H 為 4mm6 3 2 H 根據實踐經驗 abs 塑料分流道截面直徑為 4 8 9 5 所以我們可以選擇截面直徑為 6mm H 4mm 梯形小底邊寬度取 8mm 其側邊與垂直于分型面的方向約成 7 另外由于使用了水口板 即我們所說的定模板和中間板之間 再加的一塊板 分流道必須做成梯形截面 便于分流道和主流道 凝料脫模 b 分流道長度 分流道要盡可能短 且少彎折 便于注射成型過程中最經濟地 使用原料和注射機的能耗 減少壓力損失和熱量損失 將分流道 設計成直的 總長 66mm c 分流道表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻 只有中心部位 的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想 因面分流道的內表面粗糙度 Ra 并不要求很低 一般取 1 6 m 左右既可 這樣表面稍不光滑 有 助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定 從而與中心部位的熔體之間 產生一定的速度差 以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪 切熱 d 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關 有多 種不同的布置形式 但應遵循兩方面原則 即一方面排列緊湊 縮小模具板面尺寸 另一方面流程盡量短 鎖模力力求平衡 10 4 44 4 澆口的設計澆口的設計 澆口亦稱進料口 是連接分流道與型腔的通道 除直接澆口外 它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分 但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分 澆口的位置 形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大 a 澆口的選用 它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道 這里我們采用點澆口 澆口在成形自動切數(shù)斷 故有利于自動成形 澆口的痕跡不明顯 通常不必后加工 澆口之壓力損失大 必須高之射出壓力 澆口部份易被固化的殘留樹脂堵塞 它常用于成型中 小型塑料件的一模多腔的模具中 也可用于 單型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件 b 澆口位置的選用 模具設計時 澆口的位置及尺寸要求比較嚴格 初步試模后還 需進一步修改澆口尺寸 無論采用何種澆口 其開設位置對塑件 成型性能及質量影響很大 因此合理選擇澆口的開設位置是提高 質量的重要環(huán)節(jié) 同時澆口位置的不同還影響模具結構 總之要 使塑件具有良好的性能與外表 一定要認真考慮澆口位置的選擇 如圖 6 所示 通常要考慮以下幾項原則 盡量縮短流動距離 澆口應開設在塑件壁厚最大處 必須盡量減少熔接痕 應有利于型腔中氣體排出 考慮分子定向影響 避免產生噴射和蠕動 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷 注意對外觀質量的影響 11 進澆口 圖 4 3 澆口位置 c 澆注系統(tǒng)的平衡 對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式 設計 應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型 一般在塑件 形狀及模具結構允許的情況下 應將從主流道到各個型腔的分流 道設計成長度相等 形狀及截面尺寸相同 型腔布局為平衡式 的形式 否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工 藝條件達到一致 這就是澆注系統(tǒng)的平衡 顯然 我們設計的模 具是平衡式的 即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等 形 狀及截面尺寸都相同 c 排氣的設計 排氣槽的作用主要有兩點 一是在注射熔融物料時 排除模腔 內的空氣 二是排除物料在加熱過程中產生的各種氣體 越是薄壁 制品 越是遠離澆口的部位 排氣槽的開設就顯得尤為重要 另外 對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設 因為它除了能避免 制品表面灼傷和注射量不足外 還可以消除制品的各種缺陷 減少 模具污染等 那么 模腔的排氣怎樣才算充分呢 一般來說 若以 最高的注射速率注射熔料 在制品上卻未留下焦斑 就可以認為模 腔內的排氣是充分的 12 適當?shù)亻_設排氣槽 可以大大降低注射壓力 注射時間 保壓 時間以及鎖模壓力 使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?從而提高生產效 率 降低生產成本 降低機器的能量消耗 其設計往往主要靠實踐 經驗 通過試模與修模再加以完善 此模我們利用模具零部件的配 合間隙及分型面自然排氣 5 5 成型零件的設計成型零件的設計 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件 包括凹模 型 芯 鑲塊 成型桿和成型環(huán)等 成型零件工作時 直接與塑料接觸 塑料 熔體的高壓 料流的沖刷 脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦 因此 成型零件 要求有正確的幾何形狀 較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度 此外 成 型零件還要求結構合理 有較高的強度 剛度及較好的耐磨性能 設計成型零件時 應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求 確定 型腔的總體結構 選擇分型面和澆口位置 確定脫模方式 排氣部位等 然后根據成型零件的加工 熱處理 裝配等要求進行成型零件結構設計 計算成型零件的工作尺寸 對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核 5 15 1 成型零件的結構設計成型零件的結構設計 5 1 1 凹模結構設計 凹模是成型產品外形的主要部件 其結構特點 隨產品的結構和模具的加工方法而變化 鑲拼的組合方式的優(yōu)點 對于形狀復雜的型腔 若采用整體式結構 比較難加工 所以采 用組合式的凹模結構 同時可以使凹模邊緣的材料的性能低于凹模的 材料 避免了整體式凹模采用一樣的材料不經濟 由于凹模的鑲拼結 構可以通過間隙利于排氣 減少母模熱變形 對于母模中易磨損的部 13 位采用鑲拼式 可以方便模具的維修 避免整體的凹模報廢 組合式凹模簡化了復雜凹模的機加工工藝 有利于模具成型零件 的熱處理和模具的修復 有利于采用鑲拼間隙來排氣 可節(jié)省貴重模 具材料 圖 5 1 凹模 5 1 2 型芯結構設計 整體嵌入式型芯 適用于小型塑件的多腔模具及大中型模具中 最常用的嵌入裝配方法是臺肩墊板式 其他裝配方法還有通孔螺釘聯(lián) 接式 沉孔螺釘聯(lián)接式 14 圖 5 2 型芯 5 1 3 斜推抽芯機構的設計 1 為避免成型的斜推在運動時由于受翻轉力矩的作用而發(fā)生卡死的現(xiàn) 象 斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大 通常在 6 10 本模具的斜頂取 8 2 斜推導滑的四個表面須設有油槽 保證正常工作時的潤滑 3 斜推與斜推配合的每一個角必須設為圓角 以免應力集中導致斜推或 滑塊開裂 4 為使斜頂桿在頂出過程中 橫向移動順暢 不至于陷入制品內 使 得制品與斜推一起側身移動的現(xiàn)象出現(xiàn) 在裝配時 應使斜頂端面最少低于型 芯或模板表面 0 05mm 5 斜推與滑塊配合部分的加工 在工藝安排上要考慮到模具裝配的方 便 斜推滑塊可以根據圖紙理論尺寸加工到位 斜推下部必須留有余量等待模 具加工結束后 測量模具 的實際高度來確定斜推下部與斜推滑塊配合部分的位 置尺寸 15 5 25 2 成型零件工作尺寸計算成型零件工作尺寸計算 所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構成型腔腔體的部位的尺 寸 其直接對應塑件的形狀與尺寸 鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復雜 塑件本身精度也難以達到高精度 為了計算簡便 規(guī)定 塑件的公差 塑件的公差規(guī)定按單向極限制 制品外輪廓尺寸公差取負值 制品型腔尺寸公差取正值 若制品上原有公差的標注方法與上 不符 則應按以上規(guī)定進行轉換 而制品孔中心距尺寸公差按對稱分 布原則計算 即取 2 模具制造公差 實踐證明 模具制造公差可取塑件公差的 即 3 1 6 1 z 而且按成型加工過程中的增減趨向取 符號 6 1 3 1 型腔尺寸不斷增大 則取 z 型芯尺寸不斷減小則取 z 中心距尺寸取 現(xiàn)取 2 z 3 模具的磨損量 實踐證明 對于一般的中小型塑件 最大磨損量可取塑件公差的 6 1 對于大型塑件則取以下 另外對于型腔底面 或型芯端面 因為脫 6 模方向垂直 故磨損量 c 0 塑件的收縮率 塑件成型后的收縮率與多種因素有關 通常按平均收縮率計算 0 5 2 minmaxSS S 模具在分型面上的合模間隙 由于注射壓力及模具分型面平面度的影響 會導致動模 定模注射 時存在著一定的間隙 一般當模具分型的平面度較高 表面粗糙度較 16 低時 塑件產生的飛邊也小 飛邊厚度一般應小于是 0 02 0 1mm 5 2 1 外型尺寸 mm 根據公式 LM z SLS 0 4 3 1 D1M z S 0 1S 4 3 1 D 3 14 1 0 14 1 4 3 21 151 116 445 38 0 0 D2M z S 0 2S 4 3 1 D 3 74 0 0 74 0 4 3 21 55 56 45 25 0 0 根據公式 HM z S 0 S 3 2 1 H H1M z S 0 1S 3 2 1 H 3 74 0 0 74 0 3 2 21 57 57 65 25 0 0 H2M z S 0 2S 3 2 1 H 3 20 0 0 20 0 3 2 21 3 2 93 07 0 0 17 5 2 2 內腔尺寸 mm 根據公式 M l 0 4 3 1 z SlS 1m d 0 1 4 3 1 z Sd S 0 3 0 1 0 1 4 3 21 100 0 33 0 75 102 2m d 0 2 4 3 1 z Sd S 0 3 64 0 64 0 4 3 21 47 0 21 0 58 48 根據公式 M h 0 3 2 1 z ShS 1M h 0 1 3 2 1 z Sh S 0 3 64 0 64 0 3 2 21 50 51 43 0 21 0 2M h 0 2 3 2 1 z Sh S 0 3 24 0 24 0 3 2 21 4 4 24 0 08 0 18 6 6 合模導向機構的設計合模導向機構的設計 導柱導向機構設計要點 小型模具一般只設置兩根導柱 當其元合模方位要求 采用等徑 且對稱布置的方法 若有合模方位要求時 則應采取等徑不對稱 布置 或不等徑對稱布置的形式 大中型模具常設置三個或四個 導柱 采取等徑不對稱布置 或不等徑對稱布置的形式 直導套常應用于簡單模具或模板較薄的模具 型帶頭導套主要 應用于復雜模具或大 中型模具的動定模導向中 型帶頭導套 主要應用于推出機構的導向中 導向零件應合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位 導柱中心到 模板邊緣的距離 一般取導柱固定端的直徑的 1 1 5 倍 其設置 位置可參見標準模架系列 導柱常固定在方便脫模取件的模具部分 但針對某些特殊的要求 如塑件在動模側依靠推件板脫模 為了對推件板起到導向與支承 作用 而在動模側設置導柱 為了確保合模的分型面良好貼合 導柱與導套在分型面處應設置 承屑槽 一般都是削去一個面 或在導套的孔口倒角 導柱工作部分的長度應比型芯端面的高度高出 6 8mm 以確保其 導向作用 應確保各導柱 導套及導向孔的軸線平行 以及同軸度要求 否 則將影響合模的準確性 甚至損壞導向零件 導柱工作部分的配合精度采用 H7 f7 低精度時可采用 H8 f8 或 H9 f9 導柱固定部分的配合精度采用 H7 k6 或 H7 m6 導套 與安裝之間一般用 H7 m6 的過渡配合 再用側向螺釘防止其被拔 出 19 對于生產批量小 精度要求不高的模具 導柱可直接與模板上加 工的導向孔配合 通常導向孔應做志通孔 如果型腔板特厚 導 向孔做成盲孔時 則應在盲孔側壁增設通氣孔 或在導柱柱身 導向孔開口端磨出排氣槽 導向孔導滑面的長度與表面粗糙度可 根據同等規(guī)格的導套尺寸來取 長度超出部分應擴徑以縮短滑配 面 6 16 1 導柱的結構導柱的結構 帶頭導柱如圖所示 圖 6 1 導柱 6 26 2 導套的結構導套的結構 帶頭導套如圖所示 20 圖 11 圖 6 2 導套 7 7 脫脫模機構的設計模機構的設計 7 17 1 脫模機構設計的總體原則脫模機構設計的總體原則 a 要求在開模過程中塑件留在動模一側 以便推出機構盡量設在動模 一側 從而簡化模具結構 b 正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布 有針對性地選 擇合理的推出裝置和推出位置 使脫模力的大小及分布與脫模阻力 一致 推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置 同時也 應是塑件剛度與強度最大的位置 力的作用面盡可能大一些 以防 止塑件在被推出過程中變形或損壞 c 推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位 以 力求良好的塑件外觀 d 推出機構應結構簡單 動作可靠 即 推出到位 能正確復位且不 與其他零件相干涉 有足夠的強度與剛度 遠動靈活 制造及維 修方便 21 7 27 2 推桿設計推桿設計 7 2 1 推桿的形狀 如圖所示 圖 7 1 推桿 7 2 2 推桿的位置與布局 a 應設在脫模阻力大的部位 均勻布置 b 應保證塑件被推出時受力均勻 推出平衡 不變形 當塑件各處 脫模阻力相同時 則均勻布置 若某個部位脫模阻力特大 則該 處應增加推數(shù)目 c 推桿應盡可能設在塑件厚壁 凸緣 加強等塑件強度 剛度較大 處 當結構特殊 需要推在薄壁處時 可采用盤狀推桿以增大接 觸面積 d 推桿的設置不應影響凸模強度與壽命 當推在端面則距型芯側壁 22 10 13mm 當推桿設置在型芯內部推在塑件內部時 推桿孔 距型芯側壁 23mm e 在模內排氣困難的部位應設置推桿 以利于用配合間隙排氣 f 若塑件上不允許有推桿痕跡時 可在塑件外側設置溢料槽 從而 靠推桿推在溢料槽內的凝料上而帶塑件 7 37 3 斜推抽芯機構的設計斜推抽芯機構的設計 a 為避免成型的斜推在運動時由于受翻轉力矩的作用而發(fā)生卡死的現(xiàn)象 斜頂?shù)膬A斜角度不能做的太大 通常在 6 10 本模具的斜頂取 8 b 由塑件內卡勾的尺寸可知模具的側向抽芯距至少為 2 c 計算開模方向的推出距離 h 2 tan8 14 23 d 為使斜頂桿在頂出過程中 橫向移動順暢 不至于陷入制品內 使得制 品與斜推一起側身移動的現(xiàn)象出現(xiàn) 在裝配時 應使斜頂端面最少低于型芯或 模板表面 0 05mm e 斜推與滑塊配合部分的加工 在工藝安排上要考慮到模具裝配的方便 斜推滑塊可以根據圖紙理論尺寸加工到位 斜推下部必須留有余量等待模具加 工結束