五金件檢驗規(guī)范.doc

.五金件檢驗規(guī)范1目的及適及范圍：1.1本檢驗規(guī)范為了進一步提高五金制品的質(zhì)量，在產(chǎn)品生產(chǎn)及出廠時能嚴格把關(guān)，制定出適應(yīng)本公司的五金件檢驗標準，為外觀檢驗提供科學(xué)、客觀的方法。對某些無法用定量表明的缺陷，用供需雙方制訂的檢驗標準和封樣的辦法加以解決。1.2本檢驗規(guī)范適用于金屬五金件制成的產(chǎn)品及其相關(guān)加工組成品，及小五金件(如螺絲,卯釘?shù)?的檢驗與驗收。2. 參照文件本檢驗規(guī)范參照金屬冷沖壓件 通用技術(shù)條件本規(guī)范若與零件圖/規(guī)格相抵觸, 則以零件圖/規(guī)格為優(yōu)先本規(guī)范若與參考文件相抵觸, 則以本規(guī)范為優(yōu)先3. 內(nèi)容:3.1 術(shù)語：刮傷-手指感覺不出之線凹痕或痕跡。裂縫-材料部份斷裂,典型的例子是以生在折彎引伸加工之外側(cè)，因內(nèi)/外力或機械損傷而造成的裂紋和細小開裂。披鋒-剪切或沖壓導(dǎo)致殘留不平整邊緣,模具設(shè)計需使客人接觸到的披鋒減至最少。梗屎-通常此種痕跡產(chǎn)生與壓印及沖壓成型有關(guān)。氧化-材料與空氣中的氧起化學(xué)變化,失去原有特性:如生銹。凹凸痕-表面異常凸起或凹陷。擦傷-指材料表面因互相接觸摩擦所導(dǎo)致的損傷。污漬-一般為加工過程中,不明油漬或污物附著造成。拉模-一般為加工過程中,因沖制拉伸或卸料不良導(dǎo)致。變形/翹曲-五金件因內(nèi)/外力而造成的整體的變形。材質(zhì)不符-使用非指定的材質(zhì)。焊痕-焊接所留下的痕跡。噴濺-點焊時，從焊件貼合面或電極與焊件接觸面間飛出熔化金屬顆粒的現(xiàn)象。脫焊-焊點分離。錯位-指焊件未正確定位。錯件-未依規(guī)定零件?；炝?混有不同規(guī)格的物料。少件-少于標準數(shù)量.硬劃痕-硬物摩擦造成的劃痕或有深度的劃痕細碎劃痕-沒有深度的劃痕手印-在五金件表面或零件光亮面出現(xiàn)的手指印痕。3.2 檢驗方法3.2.1外觀缺陷的檢驗方法及要求:將待驗品置于以下條件,作檢驗判定：A、目測距離: 距離產(chǎn)品25cmB、檢驗角度: 成45度目視檢試之。C、檢驗光源: 正常日光燈，室內(nèi)無日光時用40W日光燈或60W普通燈泡的照度為標準。D、觀察時間：2,擦拭后不會擴散.1在標準以內(nèi)接收目測異物2超過標準的判為重缺陷.3.4.2 成型五金件的檢驗項目及標準(表3)3.4.3 檢驗時注意事項： 1.本規(guī)范如與客戶要求不同時,原則上以客戶之檢驗標準,如客戶提供之檢驗規(guī)范或備 注在客戶注意事項內(nèi)。 2.對模棱兩可的缺失,雖經(jīng)檢驗員初次誤判為允收,但第二次檢驗發(fā)現(xiàn)屬缺失時,可判為定為不合格。 3.如各項品質(zhì)標準所列為缺點時,后制程加工(如點焊,壓超聲波等),完工后品質(zhì)缺點降低者,該缺點項目列為允收。4.關(guān)于五金件的外觀A、 B、 C面檢驗的方法:外觀面板/鋁合金飾板/電解鋁底座/馬口鐵遮磁板/不銹鋼面板/馬達固定片/CIS支架等五金件都應(yīng)分為外觀的A、B、C面4.1 目的本標準定義沖壓件產(chǎn)品外觀品質(zhì)的基本要求，并確立允收/拒收之準則。4.2 適用范圍本標準適用于生產(chǎn)的所有沖壓件產(chǎn)品。4.3 相關(guān)文件產(chǎn)品外觀檢驗標準。4.4 定義A級面：客戶經(jīng)?？吹降拿?，外觀面板，鋁合金飾板，出給客戶的零件,馬口鐵生產(chǎn)的產(chǎn)品等。B級面：不移動的情況下，客戶偶爾能看到的面，如電解鋁底座、側(cè)面，CIS支架等。C級面：產(chǎn)品在移動或被打開時才能看到的面，如電解鋁底座，內(nèi)部零件的表面等。5 檢測條件5.1 所有檢驗均應(yīng)在正常照明，并模擬最終使用條件下進行。檢測過程中不使用放大鏡，所檢驗表面和人眼呈45角。A級面在檢測時應(yīng)轉(zhuǎn)動，以獲得最大反光效果。B級面和C級面在檢測期間不必轉(zhuǎn)動。光源=40W熒光燈零件表面 人眼距離250毫米5.2 A級面停留10秒，B級面停留5秒，C級面停留3秒。6 薄板金屬件外觀檢驗標準6.1 允收總則6.1.1 可接受的缺陷不能影響該零件的裝配和功能，否則，將被拒收。6.1.2 缺陷允收定義了1250平方毫米的區(qū)域內(nèi)各類缺陷的最大允收數(shù)量。對于較大的零件表面，可允收數(shù)量和該表面所含1250平方毫米區(qū)域數(shù)量成正比，但是，兩個或兩個以上缺陷不能相連。6.2 缺陷定義6.2.1彩虹效應(yīng)：鍍鋅有可能造成變色或“彩虹”效應(yīng)。6.2.2生銹/氧化：暴露在空氣中的金屬表面發(fā)生的化學(xué)反應(yīng)。6.2.3變色：底色或預(yù)期的顏色發(fā)生改變，或零件表面的顏色不一致。輕微暈狀條紋可接受.直徑75mm的任何圓形內(nèi)的6個包括白色氧化所造成斑點,如果不超過長50mm寬2.00mm或直徑6.00mm可接受。 6.2.4刮傷：零件表面的呈條狀的淺溝。刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內(nèi), 只有一個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小于3.00mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受6.2.5壓痕：由尖銳物件在零件表面造成的溝痕，指甲能夠感受到。直徑大于2.00mm 者,(深度大于0.125mm者, )皆不予接受. 任何直徑600mm之范圍內(nèi)不得超過一個凹痕或壓痕.6.2.6鍍痕/流痕：由于鍍層厚度不均勻造成零件表面上波紋狀或條狀異常的區(qū)域直徑大于20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或壓痕6.2.7痕跡：指基體材料的小坑、折彎痕或其他痕跡，涂裝后仍無法消除。6.2.8灰塵或油脂：在制造過程中產(chǎn)生并留在零件表面上的贓污（未清洗）零件應(yīng)無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應(yīng)無任何可能陷在硬件, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.6.2.9斑點/沙粒/絨線：涂裝面或零件表面任何非預(yù)期的異物，直徑大于1.50mm之雜質(zhì)不予接受.在任何600mm之圓圈內(nèi)不得有6個以上或任二個距離小于50.00mm之雜質(zhì).6.2.10凹坑：零件表面彈坑狀的缺陷，直徑大于12.5mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或條紋6.2.11模壓痕：因成形模具在零件表面造成的工藝痕，所有零件的模壓痕的位置和大小都一樣，均勻分布于成形/折彎區(qū)域。 6.2.12零件應(yīng)無灰塵, 污垢, 潤滑油, 機油, 殘膠或任何其它表面沾染物. 如果是在搬運材料時, 可吹掉或擦拭的灰塵則可接受. 零件應(yīng)無任何可能陷在硬件, 裂縫或彎折處或其它凹陷處的沾染物.臟污改變表面顏色且直徑大于0.60mm者, 不予接受. 如直徑小于0.25mm之臟污, 視為看不見. 任兩個臟污之最小距離為5.0mmC:雜質(zhì): 直徑大于1.0mm者,(高度大于0.125mm者,) 皆不予接受. 在任何直徑300mm之范圍內(nèi)不得有四個以上或任兩個距離小于50mm之雜質(zhì). 6.2.13烤漆面刮痕或磨損: 刮痕或磨損以致裸露出金屬者, 不接受. 若直徑150mm之范圍內(nèi), 只有兩個未裸露出金屬之刮痕或磨損,未改變表面顏色, 且直徑小于12.5mm者, 則可接受. 任何肉眼可見破壞花紋之條紋或撕痕, 均不接受. 6.2.14電鍍表面：A. 刮痕:刮痕如超過200mm X 寬1.25mm不接受.磨損直徑大于25mm者不予接受.在直徑150mm的圓形內(nèi),不得超過6個刮傷或4個磨損.B. 凹痕及壓痕: 直徑大于20mm之凹痕及壓痕不予接受.任何600mm直徑之圓內(nèi)不得有超過三個凹痕或壓痕.C.顏色均一性: 輕微暈狀條紋可接受.包括白色氧化所造成斑點可接受.D.水漬: 水漬大于3/4 總表面積者不予接受.7. 標志、包裝、運輸7.1 沖壓件一般不作標記，特殊情況下供需雙方對標記可作商