節(jié)拍監(jiān)控的數(shù)據(jù)對工序平衡圖價值.doc

1、生產(chǎn)線不平衡的原因摩托車裝配線是強制線速的自動化流水線，流水線的速度與單位時間內(nèi)的生產(chǎn)量相對應(yīng)，對應(yīng)到每個工位的人員都具有相同的節(jié)拍CT（Cycle Time），若各工位的作業(yè)時間相差很大，便會產(chǎn)生效率損失；相反，當(dāng)工位之間操作時間很平均，生產(chǎn)便會很順暢，生產(chǎn)效率就高。造成生產(chǎn)線不平衡的原因主要為：（1） 存在不必要的浪費豐田一直以來所倡導(dǎo)的精益生產(chǎn)，其基礎(chǔ)便是減少一切不必要的浪費，豐田界定了7大浪費:（a）、過量生產(chǎn)浪費 （b）、等待浪費 （c)、運輸?shù)睦速M (d)、過度加工浪費 (e)、庫存的浪費 (f)、動作浪費 (g)、修正浪費 (a)、過量生產(chǎn)浪費：如車把組合工位A生產(chǎn)了多于車把裝配B工位需要的產(chǎn)品，造成了A工位大量車把堆積，無形之中產(chǎn)生了大量庫存，而包裝出廠的車卻沒有增加，引發(fā)了庫存的浪費，并且違背了精益生產(chǎn)關(guān)于拉動式生產(chǎn)的理念，B工位是A工位的客戶，只有在B工位需要時，A工位才能生產(chǎn)出B工位所需的產(chǎn)品，顯然A工位存在過量的產(chǎn)能，又造成了產(chǎn)能的浪費，并且還能發(fā)現(xiàn)A工位的節(jié)拍低于生產(chǎn)線節(jié)拍，生產(chǎn)線不平衡。（b)、等待浪費：由于等待人、材料、小件組合、機器的節(jié)拍等引起的時間或資源的浪費。如車把裝配工位B因等待車把組合工位A而空閑，造成了B的產(chǎn)能浪費；再如小件組合工位的轉(zhuǎn)盤工作臺，共有4個操作人員，由于轉(zhuǎn)盤的轉(zhuǎn)動周期是以4個人之中最慢的一個為節(jié)拍，因此，每組合一臺發(fā)動機就會有3個人等待另一個最慢的人而空閑，產(chǎn)生等待浪費，造成生產(chǎn)線不平衡。(c)、運輸浪費：包含兩方面（1）運輸線路最短原則（2）避免多次搬運。例如小件組合工位盡量靠近小件裝配工位，車把組合工位A要緊挨著車把裝配工位B，這樣便使車把的移動距離最短；再如，發(fā)動機組合工位需要將發(fā)動機臺車運送到轉(zhuǎn)盤工作臺，但由于放置發(fā)動機的臺車的結(jié)構(gòu)所限，員工將臺車上本側(cè)的6臺發(fā)動機轉(zhuǎn)移后，需再次轉(zhuǎn)動臺車，將另一側(cè)的6臺發(fā)動機轉(zhuǎn)移，無形之中造成了2次搬運浪費。(d)、動作浪費：任何不產(chǎn)生價值的動作都是浪費，如步行距離過長、轉(zhuǎn)身過多等都是動作的浪費，都會造成大量沒有價值的動作，影響生產(chǎn)效率。(e)、修正的浪費：修車班得職責(zé)就是修正流水線上的裝配不良，修車班的工作其實就是一種修正不良的浪費，但是由于流水線不可避免的要產(chǎn)生裝配不良，因此只能降低不良比率，但是卻不能杜絕。因此，下線合格率很重要，是衡量流水線作業(yè)效率的另一重要指標(biāo)。（2）存在瓶頸生產(chǎn)線平衡狀態(tài)的好壞，可以用一個定量值來表示，這就是生產(chǎn)線平衡率。生產(chǎn)線的平衡計算公式：平衡率=（各工序時間總和/（人數(shù)*CT）*100=（ti/（人數(shù)*CT）*100CT時間實際上就是瓶頸工序的時間，因此由以上看出，生產(chǎn)線平衡率只與節(jié)拍（CT）有關(guān)，即只取決于瓶頸時間，各工序時間總和（可以理解為標(biāo)準(zhǔn)工時）是不變的，在人數(shù)一定的情況下，若要提高生產(chǎn)線平衡率，只能降低節(jié)拍CT，也就是減少瓶頸工序的操作時間。所以，生產(chǎn)線平衡的著眼點或者說突破口，便是不斷消除瓶頸。消除瓶頸的方法主要為：（a）提高員工熟練程度、采用工裝夾具設(shè)備輔助提高作業(yè)效率，降低工位作業(yè)時間。（b）將瓶頸工位分解，在不增加新的瓶頸的前提下移除部分操作給其他工位，降低本工位作業(yè)時間（c）將瓶頸工位的部分操作引入到小件組合（3）人員熟練程度的影響（4）換型產(chǎn)生的效率損失2、生產(chǎn)線平衡改善的步驟（1）列出裝配線所有工位名稱（2）根據(jù)裝配線的實際線速計算裝配線實際節(jié)拍（2）實測各工位的操作時間(采用多次測量取平均值的方法保證數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確)（4）根據(jù)流水線節(jié)拍與實測操作時間對比，找出瓶頸工序（5）對瓶頸工序采取減少浪費、拆分操作、提高員工熟練度、采用工裝夾具的輔助裝配方式，最終達(dá)到消除瓶頸的目的（6）再找下一個瓶頸，消除瓶頸、不斷循環(huán)，直至裝配線各工位基本達(dá)到平衡。3、摩托車裝配線平衡分析下表為某車型摩托車裝配線各工位的實測工時工位號工位名稱實測工時工位號工位名稱實測工時P1發(fā)動機預(yù)裝160P20后護板裝配102P2發(fā)動機預(yù)裝275P21后護板裝配95P3發(fā)動機預(yù)裝379P22下托安裝85P4車體組裝188P23后置物箱裝配78P5車體組裝2106P24加油下車85P6主線束裝配88P25車體凈絲115工位號工位名稱實測工時工位號工位名稱實測工時P7電鎖裝配105P26輪子組合195P8前叉裝配79P27輪子組合290P9車把裝配95P28車體打號187P10前輪裝配113P29車體打號285P11后減震力矩檢測97P30前叉組合84P12搖架力矩檢測85P31車把組合115P13油箱裝配92P32燃油箱組合103P14空濾器裝配131P33前后罩組合75P15穩(wěn)壓器安裝85P34前面板組合106P16踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配91P35護板組合95P17踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配107P36后置物箱組合75P18前面板裝配190P37內(nèi)擋風(fēng)組合106P19前面板裝配285總工時3381工序平衡圖為：由以上表所示，該裝配線的瓶頸工序為P14空濾器裝配工位，其工時為131秒，即裝配線的CT為131秒，得出：平衡率=（各工序時間總和/（人數(shù)*CT）*100=（3381/（37*131）*100=69.7%損失率=1-69.7%=30.3%通過計算，該生產(chǎn)線的平衡率為69.3%左右，因此具有一定提升空間。以下為提升方案：步驟一：P14空濾器裝配工位人員要緊固油箱支架（6秒）、安裝油箱（6秒）、空濾器安裝（39秒）、線束固定（16秒）、后剎車調(diào)整（20秒）、化油器管路插接（5秒），現(xiàn)考慮將后剎車調(diào)整（20秒）移到P22下拖安裝工位，這樣P14工位工時減少了20秒，變?yōu)?11秒，而P22工位變?yōu)橐蚕鄳?yīng)增加了20秒，變?yōu)?05秒。步驟二：此時瓶頸工序變成了P10前輪裝配（113秒）、P25車架凈絲（115秒）、P31車把組合（115秒）。P10前輪裝配的后剎車線夾移到P12搖架力矩檢測，這樣P10由113秒變?yōu)?04秒，P12工位變成94秒。然后再看第P25凈絲工位，為線下操作，可適當(dāng)提高其熟練程度，將其減少5秒，變?yōu)?10秒。P31車把組合工位，物料不多但臺車占用空間很大，這給操作者帶來物料拿取、擺放的動作浪費，現(xiàn)考慮將臺車小型化，并優(yōu)化本工位空間布局，使員工的動作更合理，最終降低6秒，變?yōu)?09秒。經(jīng)過以上改善，得到新的工序平衡圖 步驟三：仍然尋找新的瓶頸為P14、P17、25、P31、P37，同樣運用上述減少浪費、拆解、合并工序、提高熟練度、改善作業(yè)區(qū)物流布局和物料的擺放，最終將改善為下圖工位號工位名稱實測工時工位號工位名稱實測工時P1發(fā)動機預(yù)裝176P20后護板裝配102P2發(fā)動機預(yù)裝275P21后護板裝配95P3發(fā)動機預(yù)裝379P22下托安裝102P4車體組裝192P23后置物箱裝配85P5車體組裝2102P24加油下車88P6主線束裝配88P25車體凈絲102P7電鎖裝配95P26輪子組合195P8前叉裝配89P27輪子組合290P9車把裝配95P28車體打號187P10前輪裝配98P29車體打號288P11后減震力矩檢測97P30前叉組合89P12搖架力矩檢測93P31車把組合103P13油箱裝配92P32燃油箱組合103P14空濾器裝配108P33前后罩組合88P15穩(wěn)壓器安裝92P34前面板組合102P16踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配91P35護板組合95P17踏板內(nèi)擋風(fēng)裝配100P36后置物箱組合90P18前面板裝配190P37內(nèi)擋風(fēng)組合99P19前面板裝配292總工時3438工序平衡圖：改善后，（1）整車總工時3438秒（2）平衡率=（各工序時間總和/（