模具裝配工藝

模具裝配工藝 第 8章 模具裝配工藝 模具裝配是模具制造過程的最后階段，裝配質(zhì)量如何將影響模具的精度、壽命和各部分的功能。同時(shí)模具裝配階段的工作量又比較大，又將影響模具的生產(chǎn)制造周期和生產(chǎn)成本。因此模具裝配是模具制造中的重要環(huán)節(jié)。 本章要點(diǎn)： 裝配的目的、內(nèi)容和精度要求、模具裝配尺寸鏈和裝配工藝方法、 模具工作零件的固定方法、沖裁模的裝配方法、塑料模的裝配方法。 本章難點(diǎn)： 沖裁模的裝配方法。 第 8章 模具裝配工藝 概 述 模具裝配尺寸鏈和裝配工藝方法 模具工作零件的固定方法 模具裝配間隙 (壁厚 )的控制方法 沖壓模模架的裝配 沖裁模的裝配 塑料模具的裝配 概 述 裝配的目的和內(nèi)容 裝配精度要求 概 述 裝配的目的和內(nèi)容 模具裝配過程是按照模具技術(shù)要求和各零件間的相互關(guān)系，將合格的零件連接固定為組件、部件，直至裝配成合格的模具。它可以分為組件裝配和總裝配等。 機(jī)械中不可拆卸的基本單元稱為零件，如模具上的導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模柄、墊板、固定板、整體凸模、整體凹模等，它是制造的單元體。機(jī)械中的運(yùn)動單元稱為構(gòu)件，它可以是一個(gè)零件，也可以由幾個(gè)無相對運(yùn)動的零件組成，如拼塊凸模、上下模座等。機(jī)械中由若干個(gè)零件裝配而成能完成特定任務(wù)的一個(gè)組成部分稱為部件，它可以是一個(gè)構(gòu)件或是由多個(gè)構(gòu)件組成，如上模、下模、定模、動模、凸模組件、凹模組件等。把零件裝配成構(gòu)件、部件和最終產(chǎn)品的過程分別稱為構(gòu)件裝配、部件裝配和總裝。根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)批量不同，裝配過程可采用表 模具生產(chǎn)屬于單件小批生產(chǎn)，適合于采用固定裝配的集中裝配形式。 模具裝配內(nèi)容包括：選擇裝配基準(zhǔn)、組件裝配、調(diào)整、修配、研磨拋光、檢驗(yàn)和試沖 (試壓 )等環(huán)節(jié)，通過裝配達(dá)到模具各項(xiàng)精度指標(biāo)和技術(shù)要求。通過模具裝配和試沖 (試壓 )也將考核制件成形工藝、模具設(shè)計(jì)方案和模具工藝編制等工作的正確性和合理性。在模具裝配階段發(fā)現(xiàn)的各種技術(shù)質(zhì)量問題，必須采取有效措施妥善解決，滿足試制成形的需要。 模具裝配工藝規(guī)程是指導(dǎo)模具裝配的技術(shù)文件，也是制定模具生產(chǎn)計(jì)劃和進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備的依據(jù)。模具裝配工藝規(guī)程的制定根據(jù)模具種類和復(fù)雜程度，各單位的生產(chǎn)組織形式和習(xí)慣作法等具體情況可簡可繁。模具裝配工藝規(guī)程包括：模具零件和組件的裝配順序，裝配基準(zhǔn)的確定，裝配工藝方法和技術(shù)要求，裝配工序的劃分以及關(guān)鍵工序的詳細(xì)說明，必備的二級工具和設(shè)備，檢驗(yàn)方法和驗(yàn)收條件等。 裝配的目的和內(nèi)容 完成裝配的產(chǎn)品，應(yīng)按裝配圖保證配合零件的配合精度；有關(guān)零件之間的位置精度要求；具有相對運(yùn)動的零 (部 )件的運(yùn)動精度要求和其他裝配要求。 模具裝配精度包括： (1) 相關(guān)零件的位置精度 例如定位銷孔與型孔的位置精度；上、下模之間，定、動模之間的位置精度；型腔、型孔與型芯之間的位置精度等。 (2) 相關(guān)零件的運(yùn)動精度 包括直線運(yùn)動精度、圓周運(yùn)動精度及傳動精度。例如導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間的配合狀態(tài)，頂塊和卸料裝置的運(yùn)動是否靈活可靠，進(jìn)料裝置的送料精度等。 (3) 相關(guān)零件的配合精度 相互配合零件間的間隙和過盈程度是否符合技術(shù)要求。 (4) 相關(guān)零件的接觸精度 例如模具分型面的接觸狀態(tài)如何，間隙大小是否符合技術(shù)要求，彎曲模的上、下成型表面的吻合一致性，拉深模定位套外表面與凹模進(jìn)料表面的吻合程度等。 裝配精度要求 模具裝配尺寸鏈和裝配工藝方法 裝配尺寸鏈 模具裝配方法 模具裝配尺寸鏈和裝配工藝方法 由于模具或其他機(jī)械產(chǎn)品大多由許多零件裝配而成，因此零件的精度將直接影響產(chǎn)品的精度。當(dāng)某項(xiàng)裝配精度是由若干個(gè)零件的制造精度所決定時(shí)，就出現(xiàn)了誤差累積的問題，要分析產(chǎn)品有關(guān)組成零件的精度對裝配精度的影響，就要用到裝配尺寸鏈。 裝配尺寸鏈 裝配尺寸鏈 裝配尺寸鏈的組成和計(jì)算方法與工藝尺寸鏈相似。裝配尺寸鏈有封閉環(huán)和組成環(huán)。封閉環(huán)是裝配后自然得到的，它往往是裝配精度要求或是技術(shù)條件。組成環(huán)是構(gòu)成封閉環(huán)的各個(gè)零件的相關(guān)尺寸。如圖 0是裝配后形成的，它又是技術(shù)條件規(guī)定的尺寸，它是封閉環(huán)。而 4是組成環(huán)。組成環(huán)又分增環(huán)和減環(huán)，它和工藝尺寸差就是各個(gè)組成環(huán)的累積公差。因此，建立和分析裝配尺寸鏈就能夠了解累積公差和裝配精度的關(guān)系，以及通過計(jì)算公式和定量計(jì)算，確定合理的裝配工藝方法和各個(gè)零件的制造公差。 鏈中的判斷方法一樣。由于各個(gè)組成環(huán)都有制造公差，所以封閉環(huán)的公差建立裝配尺寸應(yīng)遵循尺寸鏈組成最短原則，即環(huán)數(shù)最少原則。 計(jì)算裝配尺寸鏈?zhǔn)纠?(極值法 )： 裝配尺寸鏈的極值解法與工藝尺寸鏈的極值解法相類似。以圖 極值解法來判斷凸模和凹模型孔的制造精度能否保證裝配要求。 在圖示尺寸鏈中 先根據(jù)各組成環(huán)的尺寸及偏差計(jì)算封閉環(huán)的尺寸及偏差。 裝配尺寸鏈 裝配尺寸鏈 裝配尺寸鏈 模具裝配方法 模具裝配方法 不完全互換法充分考慮了零件尺寸的分布規(guī)律，適合在成批和大量生產(chǎn)中采用。 互換法的優(yōu)點(diǎn)是： (1) 裝配過程簡單，生產(chǎn)率高。 (2) 對工人技術(shù)水平要求不高，便于流水作業(yè)和自動化裝配。 (3) 容易實(shí)現(xiàn)專業(yè)化生產(chǎn)，降低成本。 (4) 備件供應(yīng)方便。 互換法的缺點(diǎn)是： (1) 零件加工精度要求高 (相對其他裝配方法 )。 (2) 部分互換法有不合格產(chǎn)品的可能。 2. 分組裝配法 在成批和大量生產(chǎn)中，將產(chǎn)品各配合副的零件按實(shí)測尺寸分組，裝配時(shí)按組進(jìn)行互換裝配以達(dá)到裝配精度的方法。 當(dāng)產(chǎn)品的裝配精度要求很高時(shí)，裝配尺寸鏈中各組成環(huán)的公差必然很小，致使零件加工困難。還可能使零件的加工精度超出現(xiàn)有工藝所能實(shí)現(xiàn)的水平，在這種情況下可采用分組裝配法。先將零件的制造公差擴(kuò)大數(shù)倍，按經(jīng)濟(jì)精度進(jìn)行加工，然后將加工出來的零件按擴(kuò)大前的公差大小分組進(jìn)行裝配。在模具的導(dǎo)柱、導(dǎo)套加工中常采用此法。 3. 修配法 在裝配時(shí)修去指定零件上的預(yù)留修配量以達(dá)到裝配精度的方法，稱為修配法。在單件小批生產(chǎn)中，當(dāng)裝配精度要求高時(shí)，如果采用互換裝配法成本較高。在這種情況下，采用修配法是適當(dāng)?shù)摹３Ｒ姷男夼浞ㄓ幸韵?3種： (1) 按件修配法 按件修配法是在裝配尺寸鏈的組成環(huán)中預(yù)先指定一個(gè)零件作為修配件 (修配環(huán) )，裝配時(shí)再用切削加工改變該零件的尺寸以達(dá)到裝配精度要求。 例如圖 示熱固性塑料壓縮模，裝配后要求上、下型芯在 模的上、下平面與上、下固定板在 A、 了使零件的加工和裝配簡單，選凹模為修配環(huán)。在裝配時(shí)，先完成上、下型芯與固定板的裝配，并測量出型芯對固定板的高度尺寸。按型芯的實(shí)際高度尺寸修磨 A、 模的上、下平面在加工中應(yīng)留適當(dāng)?shù)男夼溆嗔?，其大小可根?jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)或計(jì)算確定。 模具裝配方法 模具裝配方法 在按件修配法中，選定的修配件應(yīng)是易于加工的零件，在裝配時(shí)它的尺寸改變對其他尺寸鏈不致產(chǎn)生影響。由此可見上例選凹模為修配環(huán)是恰當(dāng)?shù)摹?(2) 合并加工修配法 合并加工修配法，是把兩個(gè)或兩個(gè)以上的零件裝配在一起后，再進(jìn)行機(jī)械加工，以達(dá)到裝配精度要求。將零件組合后所得尺寸作為裝配尺寸鏈的一個(gè)組成環(huán)看待，從而使尺寸鏈的組成環(huán)數(shù)減少，公差擴(kuò)大，更容易保證裝配精度。 例如圖 示凸模和固定板聯(lián)接后，要求凸模的上端面和固定板的上平面共面。在加工凸模和固定板時(shí)，對尺寸 2并不嚴(yán)格控制，而是將兩者裝配在一起磨削上平面，以保證裝配要求。 (3) 自身加工修配法 用產(chǎn)品自身所具有的加工能力對修配件進(jìn)行加工達(dá)到裝配精度的方法，稱為自身加工修配法。這種修配方法常在機(jī)床修理中采用。 修配法的優(yōu)點(diǎn)是能夠獲得很高的裝配精度，而零件的制造精度可以放寬。缺點(diǎn)是裝配中增加了修配工作量，工時(shí)多且不易預(yù)定，裝配質(zhì)量依賴于工人技術(shù)水平，生產(chǎn)率低。 采用修配法時(shí)應(yīng)注意： (1) 應(yīng)正確選擇修配對象 應(yīng)選擇那些只與本項(xiàng)裝配精度有關(guān)，而與其他裝配精度無關(guān)的零件。通過裝配尺寸鏈計(jì)算修配件的尺寸與公差。既要有足夠的修配量，又不要使修配量過大。 (2) 應(yīng)盡可能考慮用機(jī)械加工方法代替手工修配。 4. 調(diào)整法 調(diào)整法的實(shí)質(zhì)與修配法相同，僅具體方法不同。它是利用一個(gè)可調(diào)整的零件來改變它在機(jī)器中的位置，或變化一組定尺寸零件 (如墊片、墊圈 )來達(dá)到裝配精度的方法， 調(diào)整法可以放寬零件的制造公差。但裝配時(shí)同樣費(fèi)工費(fèi)時(shí)，并要求工人有較高的技術(shù)水平。 模具裝配方法 模具工作零件的固定方法 緊固件法 壓入法 鉚接法 熱套法 焊接法 低熔點(diǎn)合金法 粘接法 模具工作零件的固定方法 模具和其他機(jī)械產(chǎn)品一樣，相互位置、組件通過定位和固定而連接在一起，確定各自的相互位置。因此零件的固定方法會因具體情況而不同，有時(shí)會影響模具裝配工藝路線。 緊固件法 緊固件法 緊固件法 壓入法 鉚接法 鉚接法如圖 主要適用于沖裁板厚 t 2 接端凸模硬度 30以內(nèi)。固定板型孔鉚接端周邊倒角 45 1 45 。 熱套法 焊接法 低熔點(diǎn)合金法 低熔點(diǎn)合金法 低熔點(diǎn)合金法 3. 低熔點(diǎn)合金法的缺點(diǎn) (1) 澆注前相關(guān)零件要預(yù)熱。 (2) 模具易發(fā)生熱變形。 (3) 耗費(fèi)貴重金屬鉍。 由于粘接時(shí)配合面之間需要有足夠的間隙使合金澆入，因此模具的定位較困難，并且在使用時(shí)承受大負(fù)荷和強(qiáng)沖擊的能力不夠，加之目前廣泛采用線切割與電火花技工技術(shù)加工模具，所以低熔點(diǎn)合金法逐漸被淘汰。 粘接法 1. 環(huán)氧樹脂粘接法 環(huán)氧樹脂是有機(jī)合成樹脂的一種，當(dāng)其硬化后對金屬和非金屬材料有很強(qiáng)的粘接力，聯(lián)接強(qiáng)度高；化學(xué)穩(wěn)定性好，能耐酸堿，粘接方法簡單。但環(huán)氧樹脂脆性好，硬度低，不耐高熱，使用溫度低于100 。 環(huán)氧樹脂粘接法常用于固定凸模、導(dǎo)柱和導(dǎo)套以及澆注成形卸料孔型孔等。適用固定沖裁板厚 t 0.8 用粘接法可降低固定板聯(lián)接孔的制造精度，尤其對于多凸模及形狀復(fù)雜的凸模效果顯著。 2. 無機(jī)粘接劑固定法 采用無機(jī)粘接劑粘接固定模具零件，其結(jié)構(gòu)形式和要求與環(huán)氧樹脂粘接固定法基本相同。只是要求粘接縫更小些，對于小尺寸單邊縫隙取 0.1 0.3 于較大尺寸的單邊縫隙取 1 時(shí)粘接表面更粗糙些， ( 20) m，以增強(qiáng)粘接強(qiáng)度。 由于粘接法的承受大負(fù)荷和強(qiáng)沖擊的能力遠(yuǎn)不如低熔點(diǎn)合金法，所以粘接法也逐漸被淘汰。 模具裝配間隙 (壁厚 )的控制方法 沖模凸、凹模之間的間隙以及塑料模等型腔和型芯之間形成的制件壁厚，在裝配時(shí)必須給以保證。為了保證間隙及壁厚尺寸，在裝配時(shí)根據(jù)具體模具結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，先固定其中的一件 (如凸?；虬寄?)的位置，再以這件為基準(zhǔn)，控制好間隙或壁厚值，再固定另一件的位置。 控制間隙 (壁厚 )的方法有以下幾種： 1. 墊片法 墊片控制法如圖 厚薄均勻、其值等于間隙值的紙片、金屬片或成型制件，放在凹模刃口四周的位置，然后慢慢合模，將等高墊塊墊好，使凸模進(jìn)入凹模刃口內(nèi)，觀察凸、凹模的間隙狀況。如果間隙不均勻，用敲擊凸模固定板的方法調(diào)整間隙，直至均勻?yàn)橹埂Ｈ缓髷Q緊上模固緊螺釘，再放紙片試沖，觀察紙片沖裁狀況，調(diào)整間隙直至均勻?yàn)橹?。最后將模座與固定板夾緊后同鉆、同鉸定位銷孔，然后打入圓柱銷定位。這種方法廣泛應(yīng)用于中小沖裁上模。此方法也適用于拉深模、彎曲模等，也同樣適用于塑料模等壁厚的控制。 2. 鍍銅法 對于形狀復(fù)雜、凸模數(shù)量又多的沖裁模，用上述方法控制間隙比較困難。這時(shí)可以將凸模表面鍍上一層軟金屬，如鍍銅等。鍍層厚度等于單層沖裁間隙值。然后按上述方式調(diào)整、固定、定位。鍍層在裝配后不必去除，在使用中沖裁時(shí)自然脫落。 3. 透光法 透光法是將上、下模合模后，用燈光從底面照射，觀察凸、凹模刃口四周的光隙大小，來判斷沖裁間隙是否均勻。如果間隙不均勻，再進(jìn)行調(diào)整、固定、定位。這種方法適合于薄料沖裁模。如用模具間隙測量儀表檢測和調(diào)整更好。 4. 涂層法 涂層法是在凸模表面涂上一層如磁漆或氫基醇酸漆之類的薄膜，涂漆時(shí)應(yīng)根據(jù)間隙大小選擇不同粘度的漆，或通過多次涂漆來控制其厚度，涂漆后將凸模組件放入烘箱內(nèi)，于 100 120 溫度，烘烤 0.5 h l h。直到漆層厚度等于沖裁間隙值，并使其均勻一致。然后按上述方法調(diào)整、固定、定位。 5. 工藝尺寸法 工藝尺寸法如圖 示。在制造沖裁凸模時(shí)，將凸模長度適當(dāng)加長，其截面尺寸加大到與凹模型孔呈滑配狀。裝配時(shí)，凸模前端進(jìn)入凹模型孔，自然形成沖裁間隙，然后將其固定、定位。再將凸模前端加長段磨去即可。 6. 工藝定位器法 工藝定位器法控制沖裁間隙實(shí)例見圖 配之前，做一個(gè)二級裝配工具 工藝定位器，圖示的 保證 3個(gè)直徑的同心度。裝配時(shí)利用工藝定位器來保證各部的沖裁間隙。工藝定位器法也適用于塑料模等壁厚的控制。 模具裝配間隙 (壁厚 )的控制方法 模具裝配間隙 (壁厚 )的控制方法 沖壓模模架的裝配 模架技術(shù)條件 模架的裝配方法 沖壓模模架的裝配 模架技術(shù)條件 沖模模架技術(shù)條件 (2854 90 )的主要內(nèi)容如下： (1) 組成模架的零件，應(yīng)符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)和技術(shù)條件 (12446 90 )的規(guī)定。 (2) 裝入模架的每對導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合狀況應(yīng)符合表 (3) 裝配成套的滑動導(dǎo)向模架分為 級，裝配成套的滾動導(dǎo)向模架分為 0I 和 0 級。各級精度的模架必須符合表 的規(guī)定。 (4) 裝配后的模架，上模相對下模上下移動時(shí)，導(dǎo)柱和導(dǎo)套之間應(yīng)滑動平穩(wěn)，無滯止現(xiàn)象。裝配后，導(dǎo)柱固定端面與下模座下平面保持 1 2 套固定端端面應(yīng)低于上模座上平面 l 2 (5) 模架各零件工作表面不允許有裂紋和影響使用的砂眼、縮孔、機(jī)械損傷等缺陷。 (6) 在保證使用質(zhì)量情況下，允許采用新工藝方法 (如環(huán)氧樹脂粘接、低熔點(diǎn)合金 )固定導(dǎo)柱和導(dǎo)套，零件結(jié)構(gòu)尺寸允許作相應(yīng)變動。 (7) 成套模架一般不裝配模柄。需裝配模柄的模架，模柄裝配應(yīng)符合以下要求：壓入式模柄與上模座呈 H7/浮動模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄軸心線對上模座上平面的垂直度誤差在模柄長度內(nèi)不大于 (8) 滑動和滾動式中間導(dǎo)柱模架和對角導(dǎo)柱模架，在有明顯方向標(biāo)志情況下，允許采用相同直徑的導(dǎo)柱。 模架技術(shù)條件 模架技術(shù)條件 模架的裝配方法 模架的裝配方法 選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套。按模架精度等級規(guī)定，選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套，使其配合間隙符合技術(shù)要求。 壓入導(dǎo)柱。壓入導(dǎo)柱如圖 示，壓入導(dǎo)柱時(shí)，在壓力機(jī)平臺上將導(dǎo)柱置于模座孔內(nèi)，用專用工具的百分表 (或?qū)捵浅?)在兩個(gè)垂直方向檢驗(yàn)和校正導(dǎo)柱的垂直度。邊檢驗(yàn)校正，邊壓入，將導(dǎo)柱徐徐壓入模座。 檢測導(dǎo)柱與模座基準(zhǔn)平面的垂直度。應(yīng)用專用工具或?qū)捵浅邫z測垂直度，不合格時(shí)退出重新壓入。 裝導(dǎo)套。將上模座反置套上導(dǎo)套。轉(zhuǎn)動導(dǎo)套，用千分表檢查導(dǎo)套內(nèi)外圓配合面的同軸度誤差，如圖 后將同軸度最大誤差 由于同軸度誤差引起的中心距變化量小。 壓入導(dǎo)套如圖 帽形墊塊置于導(dǎo)套上，在壓力機(jī)上將導(dǎo)套壓入上模座一段長度，取走下模部分，用帽形墊塊將導(dǎo)套全部壓入模座。 檢驗(yàn)。將上模與下模對合，中間墊上等高墊塊，檢驗(yàn)?zāi)＜芷叫卸染取?(2) 先壓入導(dǎo)套的裝配方法，其裝配過程如下 (參考圖 選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 壓入導(dǎo)套如圖 上模座放于專用工具 4的平板上，平板上有兩個(gè)與底面垂直、與導(dǎo)柱直徑相同的圓柱，將導(dǎo)套分別套入兩個(gè)圓柱上，墊上等高墊塊 1，在壓力機(jī)上將兩導(dǎo)套壓入上模座。 裝導(dǎo)柱如圖 上、下模座之間墊入等高墊塊，將導(dǎo)柱 4插入導(dǎo)套 2內(nèi)，在壓力機(jī)上將導(dǎo)柱壓入下模座 5 6 后將上模提升到導(dǎo)套不脫離導(dǎo)柱的最高位置，如圖 后輕輕放下，檢驗(yàn)上模座與等高墊塊接觸的松緊是否均勻。如松緊不均勻，應(yīng)調(diào)整導(dǎo)柱，直至松緊均勻。 壓入導(dǎo)柱。 檢驗(yàn)?zāi)＜芷叫卸染取?模架的裝配方法 模架的裝配方法 2. 粘接式模架的裝配 粘接式模架的導(dǎo)柱和導(dǎo)套 (或襯套 )與模座以粘接方式固定。粘接材料有環(huán)氧樹脂粘接劑、低熔點(diǎn)合金和厭氧膠等。 粘接式模架，對上下模座配合孔的加工精度要求較低，不需精密設(shè)備。模架的裝配質(zhì)量和粘接質(zhì)量有關(guān)。 粘接式模架有導(dǎo)柱不可卸式和導(dǎo)柱可卸式兩種。 (1) 導(dǎo)柱不可卸式粘接模架的裝配方法 粘接式模架的上下模座上下平面的平行度要求符合技術(shù)條件。對于模架各零件粘接面的尺寸精度和表面粗糙度要求不高。 裝配過程如下： 粘接導(dǎo)柱 粘接導(dǎo)柱如圖 專用工具 6放于平板上，將兩個(gè)導(dǎo)柱非粘接面夾持在專用工具上，保持導(dǎo)柱的垂直度要求。然后放上等高墊塊，在導(dǎo)柱上套上塑料墊圈 3和下模座 2，調(diào)整導(dǎo)柱與下模座孔的間隙，使間隙基本均勻，并使下模座與等高墊塊壓緊。然后在粘接縫隙內(nèi)澆注粘接劑。待固化后松開工具，取出下模座。 粘接導(dǎo)套。粘接導(dǎo)套如圖 示，將粘好導(dǎo)柱的下模平放在平板上，將導(dǎo)套套入導(dǎo)柱，再套上上模座，在上下模座之間墊上等高墊塊，墊塊距離盡可能大些。調(diào)整導(dǎo)套與上模座孔的間隙，使間隙基本均勻。調(diào)整支承螺釘 6，使導(dǎo)套臺階面與模座平面接觸。檢查模架平行度精度，合格后澆注粘接劑。 檢驗(yàn)?zāi)＜苎b配質(zhì)量。 (2) 導(dǎo)柱可卸式粘接模架的裝配方法 這種模架的導(dǎo)柱以圓錐面與襯套相配合，襯套粘在下模座上，導(dǎo)柱是可拆卸的，如圖 種模架要求導(dǎo)柱的圓柱部分與圓錐部有較高的同軸度精度；還要導(dǎo)柱和襯套有較高的配合精度；而且襯套臺階面與下模座平面相接觸后，襯套錐孔有較高的垂直度精度。 其裝配過程如下： 模架的裝配方法 模架的裝配方法 圖 導(dǎo)柱可卸式粘接模架 模架的裝配方法 選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套。 配磨導(dǎo)柱與襯套。先配磨導(dǎo)柱與襯套的錐度配合面，其吻合面在 80 %以上。然后將導(dǎo)柱與襯套裝在一起，以導(dǎo)柱兩端中心孔為基準(zhǔn)磨襯套 圖 證 清洗與去毛刺。首先銼去零件毛刺及棱邊倒角，然后用汽油或丙酮清洗粘接零件的粘接表面，并干燥處理。 粘接襯套。將導(dǎo)套與導(dǎo)柱裝入下模座孔，如圖 整襯套與模座孔的粘接間隙，使粘接間隙基本均勻，然后用螺釘固緊。墊上等高墊塊，澆注粘接劑。 粘接導(dǎo)套。粘接導(dǎo)套的工藝方法和過程與前述的圖 檢驗(yàn)?zāi)＜苎b配質(zhì)量。 模架的裝配方法 沖裁模的裝配 組件裝配 單工序沖裁模裝配 沖裁模的試模 沖模的安裝 沖裁模的裝配 沖裁模的裝配包括組件裝配和總裝配。在裝配時(shí)首先確定裝配基準(zhǔn)件，按照零件之間的相互關(guān)系，確定裝配順序。 沖裁模在使用時(shí)，下模座部分被固定在壓力機(jī)的工作臺上，是模具的固定部分。上模座部分通過模柄安裝在壓力機(jī)的滑塊上，是模具的活動部分。模具工作時(shí)，活動部分和固定部分上的工作零件必須保證正確的相對位置，才能使模具正常工作。模具裝配時(shí)，為了方便地將上、下兩部分的工作零件調(diào)整到正確位置，并使凸模、凹模具有均勻的間隙，應(yīng)正確安排上、下模的裝配順序。 上、下模的裝配順序應(yīng)根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)來決定。對于無導(dǎo)柱的模具，凸、凹模的配合間隙是在模具安裝到壓力機(jī)上時(shí)才進(jìn)行調(diào)整，上、下模的裝配可以分別進(jìn)行。裝配有模架的模具時(shí)，一般是先裝配模架，再進(jìn)行模具工作零件和其他結(jié)構(gòu)零件的裝配。上、下模的裝配順序應(yīng)根據(jù)上模和下模上所安裝的模具零件在裝配和調(diào)整過程中所受限制的情況來決定。如果上模部分的模具零件在裝配和調(diào)整時(shí)所受限制最大，應(yīng)先裝上模部分，并以它為基準(zhǔn)調(diào)整下模上的零件，保證凸、凹模配合間隙均勻。反之，則應(yīng)先裝模具的下模部分，并以它為基準(zhǔn)調(diào)整上模部分的零件。 沖裁模裝配要點(diǎn)： (1) 選擇裝配基準(zhǔn)件 裝配前首先確定裝配基準(zhǔn)件，根據(jù)模具主要零件的相互依賴關(guān)系，以及裝配方便和易于保證裝配精度要求，確定裝配基準(zhǔn)件。依據(jù)模具類型不同。導(dǎo)板模以導(dǎo)板作為裝配基準(zhǔn)件，復(fù)合模以凸凹模作為裝配基準(zhǔn)件，級進(jìn)模以凹模作為裝配基準(zhǔn)件，模座有窩槽結(jié)構(gòu)的以窩槽作為裝配基準(zhǔn)面。 (2) 確定裝配順序 根據(jù)各個(gè)零件與裝配基準(zhǔn)件的依賴關(guān)系和遠(yuǎn)近程度確定裝配順序。先裝配零件要有利于后續(xù)零件的定位和固定，不得影響后續(xù)零件的裝配。 (3) 控制沖裁間隙 裝配時(shí)要嚴(yán)格控制凸、凹模間的沖裁間隙，保證間隙均勻。 (4) 位置正確，動作無誤 模具內(nèi)各活動部件必須保證位置尺寸要求正確，活動配合部位動作靈活可靠。 (5) 試沖 試沖是模具裝配的重要環(huán)節(jié)，通過試沖發(fā)現(xiàn)問題，并采取措施排除故障 組件裝配 沖裁模一般選用標(biāo)準(zhǔn)模架，裝配時(shí)需對標(biāo)準(zhǔn)模架進(jìn)行補(bǔ)充加工，然后進(jìn)行模柄、凸模和凹模等裝配。 1. 模柄的裝配 (模柄組件 ) 模柄的裝配 圖 柄與上模座的配合為 配前要檢查模柄和上模座配合部位的尺寸精度和表面粗糙度，并檢驗(yàn)?zāi)Ｗ惭b面與平面的垂直度精度，其誤差不大于 配時(shí)將上模座放平，在壓力機(jī)上將模柄慢慢壓入 (或用銅棒打入 )模座，要邊壓邊檢查摸柄垂直度，直至模柄臺階面與安裝孔臺階面接觸為止 (如圖 a)所示 )。檢查模柄相對上模座上平面的垂直度精度。合格后，加工騎縫銷孔，安裝騎縫銷，最后在平面磨床上磨平端面。如圖 b)所示。 2. 凸模、凹模與固定板的裝配 (凸模組件、凹模組件 ) (1) 鉚接式凸模與固定板的裝配 鉚接式凸模與固定板的裝配過程如圖 模與固定板的配合常采用 7/配時(shí)將固定板置于等高墊塊上，將凸模放入安裝孔內(nèi)，在壓力機(jī)上慢慢壓入，邊壓入邊檢驗(yàn)凸模垂直度，如圖 a)所示。壓入后用鑿子和錘子將凸模端面鉚合，然后在磨床上將其端面磨平，如圖 b)所示。為保持凸模刃口鋒利，以固定板支承板定位，磨削凸模工作端面，如圖 c)所示。 (2) 壓入式凸模與固定板的裝配 壓入式凸模與固定板的裝配過程如圖 模與固定板的配合常采用H7/7/凸模壓入固定板后，其固定端的端面和固定板的支承面應(yīng)處于同一平面。凸模應(yīng)和固定板的支承面垂直，其垂直度公差見表 其裝配過程和要點(diǎn)與模柄的裝配相同。 組件裝配 組件裝配 組件裝配 組件裝配 組件裝配 單工序沖裁模裝配 以圖 先裝配下模，再以下模的凹模為基準(zhǔn)調(diào)整上模上的凸模和其他零件。 1. 裝配下模部分 在已裝配凹模的固定板上安裝定位板，然后將裝配好凹模、定位板的固定板置于下模座上，找正中心位置，用平行夾頭夾緊在下模座上，依靠固定板的螺釘孔對下模座預(yù)鉆螺紋孔錐窩。拆開固定板，按預(yù)鉆的錐窩鉆螺紋底孔并攻螺紋，再將凹模固定板置于下模座上找正位置，用螺釘緊固，鉆、鉸定位銷孔，裝入定位銷。 2. 裝配上模部分 (1) 將卸料板套裝在已裝入固定板的凸模上，兩者之間墊入適當(dāng)高度的等高墊鐵，用平行夾頭夾緊。以卸料板上的螺釘孔定位，在凸模固定板上鉆出錐窩。拆去卸料板，以錐窩定位鉆固定板的螺紋通孔。 (2) 將固定板上的凸模插入凹?？字?，在凹模和固定板之間墊入等高墊鐵，并將墊板置于固定板上，再裝上上模座，用平行夾頭夾緊上模座和固定板。以固定板上的螺紋孔定位，在上模座上鉆錐窩。拆開固定板，以錐窩定位鉆孔后，用螺釘將上模座、墊板、固定板連接并稍加固緊。 (3) 調(diào)整凸、凹模間隙。將已裝好的上模部分套裝在導(dǎo)柱上，調(diào)整位置使凸模插入凹模型孔，采用適當(dāng)方法 (墊片或?qū)⑼鼓ｅ冦~、噴涂樹脂層等 )調(diào)整凸、凹模的配合間隙，使凸、凹模間隙均勻 (見圖 可以紙片等材料進(jìn)行試沖 (壓 )。如果紙樣輪廓整齊、無毛刺或周邊毛刺均勻，說明間隙均勻。如果局部有毛刺或周邊毛刺不均勻，需重新調(diào)整間隙至均勻?yàn)橹埂?(4) 間隙調(diào)整好后，將凸模固定板用螺釘緊固，鉆、鉸定位銷孔，壓入定位銷。 (5) 將卸料板套裝在凸模上，裝上彈簧和卸料螺釘。在彈簧作用下卸料板處于最低位置時(shí)，凸模下端應(yīng)比卸料板下平面短 0.5 上、下運(yùn)動靈活。 單工序沖裁模裝配 單工序沖裁模裝配 沖裁模的試模 沖模裝配完成后，在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試模，通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具的設(shè)計(jì)和制造缺陷，找出產(chǎn)生缺陷的原因，對模具進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整和修理后再進(jìn)行試沖，直到模具能正常工作，沖出合格的制件，模具的裝配過程即告結(jié)束。 沖裁模試沖時(shí)常見缺陷、產(chǎn)生原因及調(diào)整方法見表 沖裁模的試模 沖裁模的試模 沖模的安裝 沖模的使用壽命、工作安全和沖件質(zhì)量等與沖模的正確安裝有著極密切的關(guān)系。 著手安裝沖模之前，必須將壓力機(jī)和沖模相接觸的面擦拭干凈，并認(rèn)真檢查壓力機(jī)工作部分的運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。沖模在壓力機(jī)上的安裝程序應(yīng)該是首先將上模固定在壓力機(jī)滑塊上，根據(jù)上模的位置固定下模。 1. 上模固定方法 固定上模的方法有壓板壓緊、螺釘緊固、燕尾槽配合和模柄固定等。 對于小型模具，最常用的方法是模柄固定。這種固定方法工作可靠，裝換沖模方便，但必須確保上模座頂面與壓力機(jī)滑塊下平面緊貼。 采用模柄固定的壓力機(jī)，滑塊下部有一專用夾持塊。夾持塊可在兩平行螺栓上移動。夾緊模柄時(shí)，旋緊壓在夾持塊上的兩螺母，再用方頭螺釘頂緊模柄，如圖 固定模柄的孔是由滑塊和夾持塊組合而成，孔的形狀有圓形的和方形的兩種。 當(dāng)模柄外形尺寸小于模柄孔尺寸時(shí)，絕對禁止利用隨意能夠得到的鐵塊、鐵片等雜物作為襯墊，必須采用專門的開口襯套和對開襯套。 圖 套內(nèi)徑與模柄外徑配合，襯套外徑與模柄孔的內(nèi)徑配合。 使用開口襯套時(shí)，襯套開口處應(yīng)該正貼于滑塊部分，使用對開襯套時(shí)，應(yīng)該將兩半各正貼于滑塊和夾持塊，而不允許貼于滑塊和夾持塊的分界面上。 為了減少襯套規(guī)格，要求對小型模柄的外形尺寸標(biāo)準(zhǔn)化或作適當(dāng)?shù)囊?guī)定。 2. 下模固定方法 固定下模有以下幾種方法： (1) 螺釘固定 用螺釘固定下模座，被固定部分的結(jié)構(gòu)可分成平底孔、開口槽和螺紋孔 3種形式 (參考圖 使用開口襯套時(shí)，襯套開口處應(yīng)該正貼于滑塊部分，使用對開襯套時(shí)，應(yīng)該將兩半各正貼于滑塊和夾持塊，而不允許貼于滑塊和夾持塊的分界面上。 為了減少襯套規(guī)格，要求對小型模柄的外形尺寸標(biāo)準(zhǔn)化或作適當(dāng)?shù)囊?guī)定。 2. 下模固定方法 固定下模有以下幾種方法： (1) 螺釘固定 用螺釘固定下模座，被固定部分的結(jié)構(gòu)可分成平底孔、開口槽和螺紋孔 3種形式 (參考圖 (a) (b) (c) 圖 下模固定方法 圖 a)所示為有平底孔的下模座，由螺釘施加壓力緊固。 圖 b)所示有開口槽的下模座，也由螺釘施加壓力緊固。 圖 c)所示為有螺紋孔的下模座，此種結(jié)構(gòu)由螺釘施加拉力緊固。 螺釘固定法準(zhǔn)確可靠，但增加了沖模制造工時(shí)。除下模座有開口槽外，裝拆沖模也不方便，因此其應(yīng)用局限于大、中型沖模。 (2) 壓板固定 用壓板固定下模座較為方便和經(jīng)濟(jì)，生產(chǎn)中被廣泛采用。 表 在沖制過程中，由于壓力機(jī)的振動，可能引起固定沖模的緊固零件產(chǎn)生松動現(xiàn)象，操作人員必須隨時(shí)注意和檢查各緊固零件的工作情況。 圖 沖模的安裝 沖模的安裝 沖模的安裝 沖模的安裝 沖模的安裝 沖模的安裝 沖模的安裝 3. 安裝順序 下面以沖裁模為例，說明沖模的安裝順序。 (1) 擦清壓力機(jī)滑塊底面，工作臺或墊板平面以及沖模上下模座的頂面和底面。 (2) 將沖模置于壓力機(jī)工作臺或墊板上，移至近似工作位置。 (3) 觀察工件或廢料能否漏下。 (4) 用手搬動飛輪或利用壓力機(jī)的寸動裝置，使壓力機(jī)滑塊逐步降至下極點(diǎn)。在滑塊下降過程中移動沖模，以便模柄進(jìn)入滑塊中的模柄孔內(nèi)。 (5) 調(diào)節(jié)壓力機(jī)至近似的閉合高度。 (6) 安裝固定下模的壓板、墊塊和螺栓，但不擰緊。 (7) 緊固上模，確保上模座頂面與滑塊底面緊貼無隙。 (8) 緊固下模，逐次交替擰緊。 (9) 調(diào)整閉合高度，使凸模進(jìn)入凹模。 (10) 回升滑塊，在各滑動部分加潤滑劑。確保導(dǎo)套上部出氣槽暢通。 (11) 以紙片試沖，觀察毛刺以判斷間隙是否均勻?；瑝K寸動或由手搬飛輪移動。 (12) 刃口加油，用規(guī)定材料試沖若干件，檢查沖件質(zhì)量。 (13) 安裝，調(diào)試送料和出料裝置。 (14) 再次試沖。 (15) 安裝安全裝置。 有頂件器、彈頂器、斜楔等的沖模，安裝步驟與上述不完全相同。 連續(xù)模的安裝和調(diào)試過程中，材料應(yīng)人工逐步送進(jìn)。 塑料模具的裝配 澆口套的裝配 成型零件裝配 脫模機(jī)構(gòu)的裝配 滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的裝配 總裝 試模 塑料模具的裝配 注射模具的裝配主要包括模架裝配、流道系統(tǒng)裝配、成型零件裝配、脫模機(jī)構(gòu)裝配、橫向抽芯機(jī)構(gòu)裝配以及總裝和試模。本節(jié)主要介紹采用標(biāo)準(zhǔn)模架制造注射模具的裝配過程。 澆口套的裝配 澆口套與定模板的配合一般采用 H7/口套壓入模板后 (圖 a)，其內(nèi)臺肩應(yīng)與沉孔底面貼緊，外臺階面應(yīng)凸出模板 出量可采用修磨來保證。如果凸出量大于 磨澆口上臺階面；如果小于 磨模板上平面。 裝配好的澆口套，其壓入端與配合孔之間應(yīng)無縫隙。因此，澆口套的壓入端不允許有導(dǎo)入斜度，導(dǎo)入斜度應(yīng)開在模板上澆口套配合孔的入口處，為了防止在壓入時(shí)澆口套將配合孔壁切壞，需將澆口套的壓入端倒成小圓角。澆口套加工時(shí)應(yīng)留有去除圓角的修磨余量 Z，壓入后使圓角突出在模板之外，a)所示；凸出部分在平面磨上磨平，如圖 b)所示。 澆口套的裝配 成型零件裝配 成型零件裝配 成型零件裝配 成型零件裝配 成型零件裝配 (2) 型腔的裝配 除了簡易的注射模以外，一般注射模的型腔多采用鑲嵌或拼塊結(jié)構(gòu)，圖 腔和動、定模板鑲合后，其分型面要緊密貼合，因此，對于壓入式配合的型腔，其壓入端一般都不允許有斜度，通常將壓入時(shí)的導(dǎo)入部分設(shè)在模板上，可在固定孔的入口處加工出 1的導(dǎo)入斜度，其高度不超過 5 于有方向要求的型腔，為了保證型腔的位置要求，在型腔壓入模板一小部分后應(yīng)用百分表檢測型腔的直線部位 (如圖中的 A)，如果出現(xiàn)位置誤差，可用管鉗等工具將其旋轉(zhuǎn)到正確位置后再壓入模板。 為了便于裝配，可以考慮讓型腔與模板間保持 型腔裝入模板后將位置找正，再用定位銷定位。 圖 a)所示是拼塊結(jié)構(gòu)的型腔，其型腔拼合面在熱處理后要進(jìn)行磨削加工。拼塊兩端都應(yīng)留有加工余量，待裝配完畢后，再將兩端和模板一起磨平。 為了不使拼塊結(jié)構(gòu)的型腔在壓入模板的過程中各拼塊在壓入方向上產(chǎn)生錯(cuò)位，應(yīng)在拼塊的壓入端放一塊平墊板，通過平墊板推動各拼塊一起移動，如圖 b)所示。 塑料模裝配后，有時(shí)要求型芯與型腔表面或動、定模上的型芯在合模狀態(tài)下緊密接觸，此時(shí)可采用修配裝配法來達(dá)到其要求，修配裝配法是模具制造中廣泛采取的一種經(jīng)濟(jì)有效的方法。 圖 ，可采用下述方法進(jìn)行修配： 修磨固定板平面 去金屬層厚度等于間隙值 ； 修磨型腔上平面 較方便； 修磨型芯 (或固定板 )臺肩面 在型芯裝配合格后再將固定板上支承面 圖 a)所示是裝配后型腔端面與型芯固定板之間出現(xiàn)間隙 ，可采用以可修配方法消除間隙： 修磨型芯工作面 A 此法主要適用于型芯端面為平面的情況； 在型芯臺肩和固定板的沉孔底部墊上墊片，如圖 b)所示，此方法只適用于小模具； 在固定板和型腔的上平面之間設(shè)置墊塊，如圖 c)所示，墊塊厚度不小于 2 成型零件裝配 圖 整體式型腔裝配 成型零件裝配 成型零件裝配 脫模機(jī)構(gòu)的裝配 1. 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配 當(dāng)脫模機(jī)構(gòu)的推桿較多且剛性較差時(shí)，為了保證推桿在脫模時(shí)運(yùn)動平穩(wěn)，在脫模機(jī)構(gòu)上需設(shè)置導(dǎo)柱、導(dǎo)套定位導(dǎo)向機(jī)構(gòu)。脫模機(jī)構(gòu)的導(dǎo)柱和導(dǎo)套分別安裝在推板和動模支承板之間，是脫模機(jī)構(gòu)的定位導(dǎo)向裝置。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套采用壓入方式裝入模板的導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔內(nèi)，對于不同結(jié)構(gòu)的導(dǎo)柱，采用的裝配方法也不同。短導(dǎo)柱可采用如圖 導(dǎo)柱應(yīng)在導(dǎo)套裝配完成之后，以導(dǎo)套導(dǎo)向?qū)?dǎo)柱壓入固定板內(nèi)，如圖 示。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配后，應(yīng)保證脫模機(jī)構(gòu)能靈活滑動，無卡滯現(xiàn)象。因此，加工時(shí)除保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套和模板等零件間的配合要求外，還應(yīng)保證導(dǎo)柱和導(dǎo)套安裝孔的中心距一致 (其誤差不大于 壓入模板后，導(dǎo)柱和導(dǎo)套孔應(yīng)與模板的安裝基面垂直。如果裝配后運(yùn)動不靈活，有卡滯現(xiàn)象，可用紅粉涂于導(dǎo)柱表面，往復(fù)拉動模板，觀察卡滯部位，分析原因，退出導(dǎo)柱，重新裝配。裝配時(shí)應(yīng)首先裝配距離最大的兩根導(dǎo)柱，合格后再裝配第三、第四根導(dǎo)柱，每裝入一根導(dǎo)柱均應(yīng)作上述觀察。 2. 推桿固定板的加工與裝配 推桿為推出塑件所用，在模具操作過程中，推桿應(yīng)保持動作靈活，盡量避免磨損。推桿在推桿固定板孔內(nèi)，每邊有 0.5 桿固定板與推板需有導(dǎo)向裝置和復(fù)位支承。由于具體結(jié)構(gòu)形式較多，現(xiàn)按不同結(jié)構(gòu)形式將推桿固定板的加工與裝配方法分述如下： (1) 推板用導(dǎo)柱作導(dǎo)向的結(jié)構(gòu) (圖 桿固定板孔是通過型腔鑲件上的推桿孔復(fù)鉆得到，復(fù)鉆由兩步完成。 從型腔鑲件 上 (圖 a)復(fù)鉆時(shí)由動模板 2和支承板 3上原有的螺釘與銷釘進(jìn)行定位與緊固。 通過支承板 3上的孔復(fù)鉆到推桿固定板 4上 (圖 b)，兩者之間利用導(dǎo)柱 6、導(dǎo)套 5定位 (復(fù)鉆前先將導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配完成 )，用平行夾頭夾緊。 (2) 利用復(fù)位桿作導(dǎo)向的結(jié)構(gòu) (圖 量較小或推桿推出距離不大的模具，采用此種簡化結(jié)構(gòu)。復(fù)位桿 1與支承板 2、推桿固定板 3呈間隙配合，具有較長的支承與導(dǎo)向。 推桿固定板孔的復(fù)鉆與上述相同，唯有在從支承板向推桿固定板復(fù)鉆時(shí)以復(fù)位桿進(jìn)行定位。 (3) 利用模腳作推桿固定板支承的結(jié)構(gòu) (圖 在模具裝配后，推桿固定板 2應(yīng)能在模腳 3的內(nèi)表面滑動靈活，同時(shí)使推桿 4在型腔鑲件的孔中往復(fù)平穩(wěn)。 復(fù)鉆推桿孔的方法和上述相同。裝配模腳時(shí)，不可先鉆攻、鉆鉸模腳上的螺孔和銷釘孔，而必須在推桿固定板裝好以后，通過支承板的孔對模腳復(fù)鉆螺孔，然后將模腳用螺釘初步緊固，將推桿固定板作滑動試驗(yàn)并調(diào)整模腳到理想位置以后加以緊固，最后對動模板、支承板和模腳一起鉆鉸銷釘孔。 脫模機(jī)構(gòu)的裝配 3. 推板上的導(dǎo)柱導(dǎo)套孔加工 加工方法按導(dǎo)柱形式不同而異。 (1) 直通式導(dǎo)柱 (圖 a)導(dǎo)柱與導(dǎo)套的安裝孔直徑不一致。當(dāng)推桿為非圓形時(shí)加工方法為： 將型腔鑲件 5鑲?cè)牒蟮膭幽０?1、支承板 6、推桿固定板 7疊合后 (6、 7間用工藝銷釘 2定位 )，根據(jù)型腔鑲件 5型孔修正支承板 6和推桿固定板 7上的成形推桿孔，使之與推桿間隙配合或使其具有間隙。 將推桿固定板 7和推板 8疊合在一起鏜制導(dǎo)套安裝孔。 將推桿 4裝入固定板，導(dǎo)套 9裝入固定板與推板后，將推桿固定板和支承板疊合用銷釘 2定位，加工導(dǎo)柱安裝孔。導(dǎo)柱直徑在 12 通過導(dǎo)套孔復(fù)鉆后鉸正導(dǎo)柱孔。導(dǎo)柱直徑較大者，在機(jī)床上按導(dǎo)套孔校正中心，然后卸下推桿固定板鏜孔，每鏜一孔則需裝卸一次。如用坐標(biāo)鏜床加工，則各板上的導(dǎo)柱與導(dǎo)套安裝孔可分別按外形基準(zhǔn)加工。 (2) 臺階式導(dǎo)柱 (圖 b)導(dǎo)柱與導(dǎo)套的安裝孔直徑相同，推桿為圓形時(shí)，其加工方法為： 不采用坐標(biāo)鏜床時(shí)，可將推板、推桿固定板與支承板疊合在一起用壓板壓緊，同時(shí)鏜出導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝孔。 導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配以后，從型腔鑲件的推桿孔內(nèi)復(fù)鉆其他各板上的孔。 4. 推桿的裝配與修整 推桿裝配與修整如圖 桿端面磨削工具如圖 明如下： (1) 推桿孔入口處倒小圓角、斜度。推桿頂端也可倒角，因頂端留有修正量，在裝配后修正頂端時(shí)可將倒角部分修去。 (2) 推桿數(shù)量較多時(shí)，與推桿孔作選擇配合。 (3) 檢查推桿尾部臺肩厚度及推桿孔臺肩深度，使裝配后留有 右間隙，推桿尾部臺肩太厚時(shí)應(yīng)修磨底部。 (4) 將裝有導(dǎo)套 4的推桿固定板 7套在導(dǎo)柱 5上。將推桿 8、復(fù)位桿 2穿入推桿固定板 7和支承板 9、型腔鑲件 11，然后蓋上推板 6，緊固螺釘。 (5) 模具閉模后，推桿與復(fù)位桿的極限位置決定于導(dǎo)柱或模腳的臺階尺寸。因此在修磨推桿頂端面之前必須先將此臺階尺寸修磨到正確尺寸。推板復(fù)位至與墊圈 3或模腳臺階接觸時(shí)，如有推桿低于型面，則應(yīng)修模導(dǎo)柱臺階或模腳的上平面；如推桿高于型面，則可修磨推板 6的底面。 (6) 修磨推桿及復(fù)位桿的頂端面。應(yīng)使復(fù)位后復(fù)位桿端面低于分型面 推板復(fù)位至終點(diǎn)位置后，測量其中一根高出分型面的尺寸，確定其修磨量，其他幾根修磨至統(tǒng)一尺寸。推桿端面應(yīng)高出型面 模方法與上同。各推桿端面不在同一平面上時(shí)，應(yīng)分別確定修磨量。推桿與復(fù)位桿端面的修磨，只有在特殊情況下才和型面一起同磨，其缺點(diǎn)是當(dāng)砂輪接觸推桿時(shí)，推桿發(fā)生轉(zhuǎn)動而使端面不能磨平，有時(shí)會造成磨削中的事故，此外清除間隙內(nèi)的屑末也是麻煩的。 (7) 推桿、復(fù)位桿端面修磨可在平面磨床上進(jìn)行，工件可由三爪自定心卡盤、也可用簡易專用工具 (如圖