金天源4000TPD壓榨廠日常故障培訓交流會議記錄

金天源壓榨廠日常故障培訓交流會議記錄 要求說明 按照車間工藝流程從前到后分析生產中常出現(xiàn)的設備故障或問題 中間產 品的指標調整要求 全面分析故障產生的現(xiàn)象 產生原因及解決 調整辦法 工作中全面 分析問題 利用 魚骨 分析法 具體內容 一 日倉系統(tǒng)一 日倉系統(tǒng) 1 現(xiàn)象 產量不足 日倉不下料 原因 1 原料質量不好 重力分級 雜質過多 豆皮多 2 板結造成下料口堵塞 3 電動插板故障 電源或電機故障 4 日倉物料不足 跑空物料 解決方法 1 雜質過多 雜質多時應做好兩日倉配比出料 防止倉底豆皮雜質過多造成流速慢 2 發(fā)現(xiàn)板結堵塞問題時應及時換倉 及時清理疏通板結堵塞的日倉 3 電動插板故障斷電上鎖 排除故障 4 發(fā)現(xiàn)日倉物料不足是時 及時補充物料 2 現(xiàn)象 日倉過滿造成進料刮板電機跳閘與憋壞電機 或日倉傾斜與坍塌 原因 1 料位傳感器故障 2 高料位報警故障 3 筒倉出料與車間進料信息沒及時溝通 解決方法 1 定期核對料位傳感器 檢查報警器靈敏度及磨損情況 2 進料時部門間及時溝通 3 日倉日常保養(yǎng)管理要求 1 配合其他部門做好日常保養(yǎng)及維護工作 2 定期檢查倉上物位計是否正常工作 3 倉進料時 注意倉頂刮板的電流 定期記錄刮板的空載 負載電流 4 需定期檢查筒倉倉頂是否滲漏 水 如有 及時維修 5 操作中注意出料配比 不同原料的配比和倉底余料的配比 6 同一原料生產時兩倉交替使用 防止板結碳化 7 計劃停車要走空日倉存料 8 日倉存料不宜超過 2 3 9 正常生產時日倉要保證一定料位 防止進豆砸倉底 10 注意觀察原糧豆有無霉變或碳化現(xiàn)象 二 磁選問題二 磁選問題 1 現(xiàn)象 鐵雜排放口漏豆 原因 1 膠皮檔板破損 2 磁選器的磁筒磨損 導致運轉時帶料漏料 3 緩沖倉高報報警器故障造成料滿溢流 解決方法 1 定期檢查膠皮磨損情況 即時更換 2 定期檢查磁筒的磨損情況 如磨壞 及時維修 3 定期檢查緩沖倉高位報警器 做好日常巡檢 2 現(xiàn)象 鐵雜口堵料 原因 長期不清理 鐵絲類搭橋造成 解決方法 定時清理 觀察疏通 3 現(xiàn)象 1 進料量小 2 布料不均 3 LEG 102 提升機有回料 原因 喂料口被雜質或料塊堵塞 造成下料量小 料門開度小 解決方法 檢查清理 及時調整料門或維修氣缸 三 斗秤問題三 斗秤問題 設備故障 1 壓縮空氣不足 氣缸損壞 2 出料料位傳感器故障 3 電磁閥故障 4 行進開關故障 5 稱重軟件故障 6 系統(tǒng)程序故障 信號故障 受電磁或其它影響 1 現(xiàn)象 計量不穩(wěn)或不準 原因 1 進料量變小 倉底有雜質或錐底料板結搭橋 磁選器堵料 2 來料比重變小 雜質太多 3 緩沖倉堵料 需及時清空 4 散料稱故障 LS 故障 電磁閥故障 稱重傳感器故障 接近開關故障 壓縮空氣壓 力不足 5 出料口堵塞 6 設備清潔度不好 稱量斗積滿灰塵 導致計量精度發(fā)生變化 7 校秤不準 8 料門關閉不嚴 9 稱量循環(huán)周期時間可調 可以改變稱量速度 解決方法 1 保持清潔度 校秤按廠家規(guī)范做好 2 定期做好計量器和料門的保養(yǎng)與維護 3 正常生產時 按照要求巡檢 2 現(xiàn)象 斗秤不進料和不出料 計量不連續(xù) 原因 1 原糧雜質或豆皮多 造成稱重不夠 不排料 2 下料斗高位報警故障 無法排料 3 下料溜槽滿料 無法排料 4 放料裝置故障 無法排料 5 進料裝置故障 不進料 6 程序故障造成不進料或不排料 7 壓縮空氣不足造成不進料或不排料 解決方法 1 定期維護保養(yǎng)散料秤所有儀器儀表 損壞件及時更換 氣缸 傳感器 電磁閥 行 程開關等 2 定期清空緩沖倉防止緩沖倉內重力分級 每班一次 根據實際情況增加清理次數(shù) 3 對清理篩及時清理 防止料堵上去 四 大豆清理篩問題四 大豆清理篩問題 1 現(xiàn)象 大雜中含豆 原因 1 篩板過臟堵塞 沒有定時清理 2 分料板破損造成分料不均 3 產量過大 4 振幅過大 5 傳動皮帶打滑或沒有張力 6 彈性球損壞 7 篩網網孔選型小 解決方法 定時清理篩板 定期檢查篩板 彈性球 分料板 傳動皮帶及彈性板損 壞程度 做好保養(yǎng)和更換 2 現(xiàn)象 豆中含雜 雜質含量 0 5 盡可能少 原因 1 篩板破損 2 篩網網孔選型過大 3 進料短路 4 雜質顆粒小 解決方法 1 定期檢查更換破損篩板 2 選用合適網孔篩板 3 分配好篩子進料量 3 大雜進入后續(xù)工序的危害 1 造成系統(tǒng)堵料 特別是調質塔上方 2 進入調質塔內部后會有安全隱患 著火 3 影響大豆調質的均勻性 4 影響調質塔出料不均 5 影響破碎機的喂料均勻性 從而影響破碎的粒度均勻性 影響產能 6 影響軋胚機的吃料和產能 7 影響最終豆油的得率 4 正產生產時需注意的事項 1 設備側面漏料 由于安裝時壓條密封沒有裝好造成 2 清理篩進料關風器可能容易被大塊雜質卡死 生產中注意觀察 3 注意進出料軟連接情況 防止漏料 4 調整好吸塵風管風量 保證良好除塵效果 五 剎克龍風網系統(tǒng)五 剎克龍風網系統(tǒng) 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 除塵風管堵塞 2 剎克龍出口大量粉塵飛出 3 車間風網 設備漏灰嚴重 造成車間的環(huán)境衛(wèi)生較臟 原因 剎克龍的除塵工作效率降低 解決辦法或影響因素 1 風機選型和剎克龍的選型 2 剎克龍安裝的垂直度以及固定情況 3 風管的進風速度 4 原料中粉塵的特型 顆粒 形狀 大小 密度 5 風網系統(tǒng)的密封 風管 關風器 6 風網系統(tǒng)各點風壓的平衡 7 風管 剎克龍內部的清潔度 生產中注意事項 1 每次停車及時檢查和清理風管 剎克龍內部的集料 2 開車 停車及時檢查系統(tǒng)的密封情況 3 開車時 及時檢查風網各吸點的壓力是否平衡 4 開車時 及時檢查各剎克龍的震動機固定情況 六 調質系統(tǒng) 六 調質系統(tǒng) 調質對原料起到升溫軟化 軟化效果 達到大豆無硬心 去水的作用 配合熱風帶去 潮氣 蒸發(fā)豆皮表面水分 為脫皮做初期處理 去水能力在 1 2 可能出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 調質后出料大豆水分偏高 2 調質后出料大豆的溫度較低 3 調質出料大豆調質不均 部分豆子發(fā)現(xiàn)有白心 1 影響調質塔去水的因素 1 加熱蒸汽的調節(jié)和各層蒸汽的分配調節(jié) 2 熱風的溫度 最高不能超過 100 3 熱風總風量的調節(jié)以及各層熱風的調配 和進出風的調整 4 風網系統(tǒng)的清潔度 風管無堵料 5 疏水器的工作情況 6 產量的大小 在塔內停留時間 7 堵料搭橋 造成物料短路 局部流速過快 8 原糧豆的情況 9 上層料封 10 調質塔的整體保溫 11 內部加熱列管內漏 12 空氣加熱器內漏 2 影響調質塔對大豆加溫的因素 1 加熱蒸汽的調節(jié)和各層蒸汽的分配調節(jié) 2 熱風的溫度 最高不能超過 100 3 疏水器的工作情況 4 產量的大小 在塔內停留時間 5 堵料搭橋 造成物料短路 局部流速過快 6 原糧豆的情況 7 熱風的進出風的調節(jié) 8 調質塔的整體保溫 9 調質系統(tǒng)及風網系統(tǒng)是否漏氣 10 豆子走自循環(huán)時間 剛開車 3 影響調質塔調質不均因素 1 出料速度不均 平衡分配出料速度 對于不同品種的原糧調整不同的速度 2 不同原料配比造成加熱不均 在原糧配比過程中盡量的均勻混合配比 3 加熱蒸汽的調節(jié)和各層蒸汽的分配調節(jié)不均 盡量開大上層蒸汽 增加加熱時間 4 熱風總風量的調節(jié)以及各層熱風的調配 和進出風的調整不均 下層進出風調整 大一些 因為下層去水能力強 5 堵料搭橋 造成物料短路 局部流速過快 定期清理堵料搭橋 6 由于風管堵塞造成風網系統(tǒng)不均 注意風網系統(tǒng)壓力 對于堵塞的管道即時清理 7 疏水器的故障造成受熱不均 注意疏水器巡檢 損壞的即時更換 4 調質塔的一些問題故障及注意事項 1 頂部進料段要保證一定的料封 防止風選系統(tǒng)和調質塔進出風的平衡 2 進料格柵板堵塞搭橋 在清理環(huán)節(jié)盡量保持良好的清理效果 需要定期對格柵板 進行清理 3 對于內部搭橋板結要及時清理防止物料短路 并預防火災 4 出料輥的間隙調節(jié)好 不超過大豆直徑的 3 4 防止漏料 如果有漏料現(xiàn)象 需 要調整出料頻率來調整正常產量 5 一旦出料系統(tǒng)故障或后續(xù)設備故障需要很長時間停車 我們可以通過調節(jié)出料輥 間隙將料排除 防止著火和碳化板結 6 調質的蒸汽安全閥保證安全可靠 靈活可用 壓力不能超過 1 2bar 要經常檢查 校驗安全閥的情況 尤其在開車送蒸汽的時候 調質塔列管最大承壓 1 5bar 超過會造 成列管爆炸 7 如果內部加熱列管內漏 通過視鏡觀察 關閉相應蒸汽閥門 待維修更換 8 如果疏水器故障 關閉相應蒸汽閥門 及疏水前后閥門 打開舒服旁通 待管路 無蒸汽和熱水后進行維修更換 9 由于不同品種原料豆的直徑不同 相同產量的出料頻率不同 注意調整 10 產量主要由出料絞龍控制 根據下料斗的料位情況控制好出料輥速度 11 蒸汽的使用上上層加熱蒸汽盡量開大 保證充足的加熱時間保證軟化效果 七 破碎機環(huán)節(jié)七 破碎機環(huán)節(jié) 利用兩只破碎輥鋒對鋒的方式將豆子進行咬合 利用兩輥速度差進行剪切的過程 實 際情況下一次破碎至 2 3 瓣 二次破碎后達到 4 6 瓣 可能出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 破碎豆種仍含有完豆 2 破碎后粉末度較大 3 豆瓣的均勻性較差 4 破碎豆的豆瓣太大 5 破碎機輥子不吃料 1 破碎后仍含整豆的原因 1 三尖檔板磨損漏料 2 原料粒度不均 部分豆子顆粒度太小 3 車間漏料清理后返料造成 4 豆皮風網系統(tǒng)將豆吸走 2 破碎后粉末度較大的原因 1 豆子水分太低 2 調質不均勻 3 輥子間隙過小 4 速度差過大 3 豆瓣均勻性較差 1 喂料不均勻 2 間隙不均勻 3 原料的粒度不均勻 4 輥子波紋磨損不均勻 4 破碎后豆瓣太大 1 輥間間隙太大 2 輥子波紋磨損嚴重 3 產量太大 5 破碎輥吃料下降 或輥子間料堆積嚴重 1 輥子間隙太小 2 來料流量太大 3 破碎輥磨損嚴重 4 破碎輥的齒形不對 6 影響破碎效果的因素 1 來料的水份和溫度 2 原糧的質量 品種大小不同和雜質的多少 3 鐵雜對破碎輥的損傷 4 破碎輥安裝的水平度 5 破碎輥間隙調整情況 6 破碎輥的磨損情況 7 布料的均勻程度 8 三尖檔板的情況 9 傳動皮帶情況 10 產量的大小 6 破碎輥軸承容易損壞的因素 1 喂料不均 導致受力不均 2 安裝時軸承座水平度的的調整 3 皮帶打滑 4 潤滑油不足造成損傷或潤滑油過多不利于散熱 加油原則 少量分多次加油 5 喂料中鐵器的影響 7 開停破碎機的原則 1 開啟破碎的時候需要先開主電機 分輥狀態(tài)下啟動 從下往上開啟 先開二破再開 一破 2 開啟主電機后再喂料 根據產量 破碎機電流和破碎情況調整輥間距 要有安全間 隙不能出現(xiàn)撞輥現(xiàn)象 3 停止破碎機的時候需要走空料箱并對喂料輥進行人工清料 待沒有物料進入破碎輥 后分輥停止破碎機電機 先清一破后清二破 由上往下停止 八 八 CCC CCD 系統(tǒng)系統(tǒng) 要求 在在保證豆皮殘油的情況下盡量低的條件下多脫皮 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 脫皮豆仁中含皮量較高 2 皮種含豆仁 粉較高 豆皮殘油較高 1 影響 CCD CCC 脫皮效果的因素 1 循環(huán)總風量的大小以及各臺 CCD CCC 的風量 風壓的平衡 2 循環(huán)風的溫度 3 循環(huán)風的進出風配比 4 原糧的品質 水分和豆皮含量 5 調質效果 溫度和水分 6 破碎效果 破碎粒度和粉末度 7 進出料的穩(wěn)定性 進出需平衡并有一定料封 8 布料是否均勻 9 內部列管搭橋堵料 造成原料短路 10 CCC CCD 的密封性 密封不好造成風壓不穩(wěn) 11 空氣加熱器內漏造成循環(huán)風濕度大 2 如何檢查 CCC CCD 的密封 1 利用 U 型計在落料口檢測風壓 2 打開取樣門利用手感觸負壓 3 在 CCD CCC 操作中的要求 1 在喂料階段要保證來料的穩(wěn)定性 2 保證進出料段有一定的料封保證系統(tǒng)密閉性 3 風量調整要保證不能吸入豆粒 4 定期維修要清理列管搭橋堵料 確保內部清潔度 5 CCC CCD 有一定的出水能力 注意水分和熱風的控制 6 及時檢查和巡檢系統(tǒng)風壓的穩(wěn)定性 7 及時檢查和巡檢各臺 CCC CCD 的風量 風壓平衡 九 軋胚環(huán)節(jié) 九 軋胚環(huán)節(jié) 通過兩輥對破碎豆粒的擠壓及輥間速度差的剪切作用達成軋胚作用 胚片厚度控制在 0 25 0 35mm 之間 過薄或過厚都不利于油的浸出 如何檢測胚片厚度的方法 對軋胚機輥劃分 5 3 個區(qū)域 今后要做好標識 進行取 樣存放 然后對每個區(qū)域的胚片進行四分法 在每一份中隨機取出 4 5 片進行疊加測量并 算出平均值 再對 4 份的平均值核算平均值 得出一個區(qū)域的胚片厚度 最后把 5 點 3 點 的厚度平均 即得出該臺軋胚機的胚片厚度 在讀取數(shù)據時誤差在 0 01mm 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 軋胚機胚片厚度不均勻 2 胚片中有破碎豆仁 3 軋輥不吃料 輥間堆積物料 4 軋輥間碰闖 5 軋胚機軸承溫度升高 6 軋胚機皮帶打滑 1 防止軋胚機撞輥現(xiàn)象的方法 1 合輥的間隙要調整合適的安全間隙 2 軋輥常檢查 由于磨損造成的凹凸不平要進行磨輥 3 要定期對倒角進行磨輥保養(yǎng) 4 在生產中調整好喂料啟動與合輥時間 2 影響軋胚效果的因素 1 液壓系統(tǒng)壓力 總壓 單機輥壓 壓力傳感器 液壓油箱有無空氣 液壓油的油 量 2 布料的均勻度和喂料的穩(wěn)定性 3 原料的品種和品質 4 來料水份和溫度 5 破碎的粒度 6 刮刀位置的調整 7 三尖擋板的磨損度 8 軋胚輥的磨損情況以及輥的溫度 9 整體軋胚的進料分配 8 臺 10 干燥風的溫度和風量 3 軋胚機的軋輥不吃料 吃料條件 嚙入角小于摩擦角 1 破碎豆仁顆粒太大 2 豆粕豆中雜質含量影響落料 3 喂料輥喂料不均 局部料大多 4 豆軟化過度 豆仁表面出油 5 軋輥間隙太小 6 軋輥表面有潮汽 油 7 加工產能過大 4 胚片中有碎豆仁原因 1 三尖擋板磨損嚴重 2 軋輥磨損嚴重 導致軋輥是橢圓或錐狀 5 軋胚機軸承溫度升高原因 1 軸承缺潤滑脂 2 加注潤滑脂過多 導致熱量無法散失 3 軋胚機的加工產能過大 4 軋胚機的軋輥吃料不均勻 導致局部吃料 5 軋胚機的四只軸承座的平面度 標準小于 1 6mm 6 軋胚機的軸承游隙不對 過小 6 軋胚機皮帶打滑 1 皮帶比較松弛 2 喂料中含鐵器 特別是大的鐵器 3 皮帶或皮帶輪表面有油 十 膨化環(huán)節(jié)十 膨化環(huán)節(jié) 膨化就是利用蒸汽對物料進行加溫加濕加壓的作用 利用出腔壓力差破壞細胞壁結構 的過程 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 膨化料的溫度不夠 2 膨化料不松散 硬心 實心 1 如何判斷膨化效果的好壞 1 出料表面有游離的油 接出后看看是否有回吸效果 2 吹 將條狀料握于手中進行吹氣 用手感覺透氣性 3 掰 將料掰開 查看斷面中心是否有硬心 4 搓 將料用手心進行一次碾壓 查看散料的形狀和粉末度 2 影響膨化效果的因素 1 來料的溫度和水份 2 蒸汽壓力和質量 3 液壓模頭的壓力和模頭形狀 4 蒸汽的壓力分配 5 蒸汽噴頭堵塞 6 傳動皮帶打滑 7 膨化溫度的設定 3 膨化蒸汽的分配 1 喂料段少用蒸汽 防止蒸汽過大造成不吃料和堵料 起到一定的物料潤滑即可 2 蒸汽重要加于加壓段 充分與物料接觸 進行加溫加濕加壓的作用 利用剪切銷的 作用充分糊化物料 并起到潤滑防止電機電流過高作用 3 排料段少用或不用 只起到潤滑物料作用 對物料的作用不大 有利于節(jié)能 十一 冷卻器環(huán)節(jié)十一 冷卻器環(huán)節(jié) 通過利用空氣與物料充分接觸進行能量交換 去除物料水份并降低物料溫度 傳質傳熱 1 影響冷卻器調解水份的因素 1 物料的均勻分布 360 旋轉布料器起到均勻分布料的作用 2 來料的質量 水份和溫度 3 料層高度的控制 停留時間的控制 4 出料速度的控制 利用翻版限位開關控制 5 系統(tǒng)的風量 6 熱風風溫的控制 溫度 100 最好控制在 90 以下 7 體壁整體的密封度 8 空氣加熱器內漏 2 冷卻器著火的危害性大 應注意幾點 1 熱風溫度 100 2 系統(tǒng)的積存料要即時清理 3 空氣加熱器定期清理防止粉塵著火 4 在開停機中要按照安全操作去做 十二 浸出系統(tǒng)十二 浸出系統(tǒng) 利用適量溶劑 正己烷 6 號溶劑油 對胚片 膨化料采取逆流浸出提取物料中的油脂過程 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 柵板堵料 2 噴淋瀝干效果較差 3 溶劑蒸汽倒流至預處理 4 混合油中粉末度較高 5 浸出器正壓 6 胚片殘油較高 7 浸出器爬行 1 溶劑蒸汽倒流至預處理的原因 針對此原因從以下三方面考慮 A 首先防止大量溶劑氣體的產生 1 入浸料溫度的控制 2 溶劑溫度的控制 3 新鮮溶劑 混合油循環(huán)量的控制 B 盡量排除浸出器內的溶劑蒸汽 1 尾氣風機風量的控制調整 風量的大小 2 浸出器冷凝器的良好工作狀態(tài) 換熱管是否結垢 堵塞 3 循環(huán)水的量 溫度 4 DT 正壓太高 蒸汽倒串至浸出器 C 如有溶劑氣體 采取措施盡可能減少溶劑通入 DRG132 刮板的可能性 1 浸出器進料箱的料封 2 入浸密封絞龍配重門良好的工作狀態(tài) 3 安全風機 FAN201 的運行 4 停車時密封插板 GAT201 是否關閉 2 浸出器喂料密封絞龍 喂料刮板堵塞或故障原因 1 來料水份過大 2 誤入雜物將絞龍卡死 DRG 132 掉刮板或回填料雜物 3 來料量過大 產量過大或瞬時來料過大 4 浸出器喂料箱堵 板結塊料 5 浸出器進料料位傳感器 報警器故障 造成料位過高 6 密封絞龍配重門故障 7 設備尾輪失速報警故障 8 設備自身故障 電機 聯(lián)軸器 減速機 傳動鏈條 9 浸出器轉速過慢 手動狀態(tài)沒有調整好 10 DT 正壓蒸汽倒串進浸出器造成絞龍出口料過濕造成堵料 3 浸出器混合油噴淋 瀝干效果較差原因 1 入浸料的情況 水份 溫度 粉末度 膨化效果 2 溶劑噴淋量過大 3 溶劑含水 4 溶劑溫度過低 5 混合油循環(huán)量過大或沒有調整好 6 料層與油斗的氣象壓力平衡不好 7 篩板堵塞 8 油格液位過高 9 浸出器轉速過快 10 產量過大 11 物料豆皮的含量 12 DT 蒸汽倒串進浸出器 造成系統(tǒng)氣象壓力不好 13 消防蒸汽漏 4 混合油中粉末度較高原因 1 來料自身的粉末度高和水份低 水份過低浸出過程也會造成粉末度高 2 篩板的間隙大或篩板有漏點 3 噴淋量過大 料層上液位過高 從平衡管溢流進油格 4 開停車或故障停車時料層過低 直接被沖進油格 注 油格椎體部分有個沖洗管 利用渦流作用使沉積的料懸浮 正常生產時沖洗管 道的閥門開啟 5 浸出器正壓原因 1 來料溫度過高 2 溶劑溫度過高 3 溶劑噴淋量過大 4 滲透效果不好 來料的水份 粉末度 膨化效果等 5 尾氣風機風量不足 6 尾氣系統(tǒng)的吸收塔液位過高尾氣進口堵塞 7 浸出器冷凝器效果較差 換熱管結垢 循環(huán)水量不足 循環(huán)水溫度較高 8 氣密性不好 9 DT 蒸汽倒串 10 消防蒸汽內漏或誤開 6 胚片殘油較高的原因 1 來料情況 全面分析入浸料雜質 水份 溫度 粉末度 膨化效果等 2 溶劑質量 正己烷含量 界點常數(shù) 3 溶劑溫度 4 溶劑含水 5 溶劑含油 液泛造成 6 溶劑與物料的配比 7 產量過大 8 混合油循環(huán)量的調節(jié) 9 混合油溢流進濕粕刮板 10 浸出器進料段豆粕塌陷飄入刮板 DRG208 11 浸出器料層不均勻 12 噴淋槽堵塞造成溶劑短路 13 物料中有碎豆 軋胚漏料或回填料 14 浸出器轉速的調整 15 取樣代表性和準確性 16 浸出器輸送刮板鏈條摩擦靜電會影響溶劑的極性 8 浸出器爬行原因 1 鏈條張緊度不好 鏈條松 2 篩板的安裝問題 柵板接頭處最好不要有階梯 如有最好沿輸送鏈條運行方向降低 3 傳動鏈條和鏈條輪故障 咬合不好 4 不同料段的物料比重不平衡 來料不均或水份因素 十三 十三 DT DC 蒸脫 干燥冷卻系統(tǒng)蒸脫 干燥冷卻系統(tǒng) 利用直接蒸汽 間接蒸汽蒸脫除濕粕里面的溶劑以及調整豆粕中的抗營養(yǎng)因子 利用 熱風 冷風對豆粕進行干燥 冷卻 達到儲藏 運輸?shù)囊?出現(xiàn)現(xiàn)象 1 DT 氣相溫度過高 過低 2 DT 氣相壓力較高 3 DT 出料溫度較低 4 DT 出料殘溶較高 5 DT DC 內部物料接團嚴重 6 DC 出料水分較高 較低 7 DC 出粕中含有黑點 顏色不正常 1 影響 DT 氣相溫度的因素 1 來料的溫度 刮板 浸出器的保溫效果 浸出物料 2 來料產量穩(wěn)定性 3 來料含溶情況 4 DT 料層的控制 特別是 DT 第四層料位的控制 5 直接蒸汽量 6 直接蒸汽的質量 溫度和含水量 7 間接蒸汽量 疏水系統(tǒng)是否正常 8 零排放的蒸汽穩(wěn)定性 9 直接蒸汽孔是否堵塞 10 蒸汽閥門的實際開度 有效工作開度 11 DT 頂層氣象溫度的設定值 2 影響 DT 氣相壓力的因素 1 來料含溶情況 2 來料溫度情況 3 料層高度 特別是 DT 第四層料位 4 間接氣不足或疏水器故障 5 間接蒸汽法蘭或管內漏 6 直接蒸汽過大 7 氣相溫度設定過高 8 沙克龍堵塞 9 DT 氣密性不好 特別是管道 視鏡 人孔 溫度計接口 壓力計接口等接口密封 10 DT 冷凝器堵塞或結垢 11 循環(huán)水量不足 溫度高 12 尾氣風機風量不足 13 DC 進料關風器漏風 3 影響 DT 出料溫度的因素 1 來料溫度低 2 來料含溶高 3 來料不穩(wěn)定 4 料層控制過低 滯留時間不足 特別是第四層 開停車注意 5 間接汽不足或疏水器故障 6 直接蒸汽不足 7 氣相溫度設定過低 8 直接蒸汽孔是否堵塞 造成蒸汽短路 4 影響 DT 出料粕殘溶的因素 1 來料含溶高 2 來料的穩(wěn)定性 3 整體的產量大小 4 料層的控制 物料滯留時間 5 間接氣不足或疏水器故障 6 直接蒸汽質量和壓力流量 7 氣相溫度設定過低 8 沙克龍捕集器溶劑噴淋過大 9 打入油腳量 包括質量和流量 10 DT 冷凝器堵塞或結垢 11 循環(huán)水量不足 溫度高 12 尾氣風機風量 5 DT DC 內部物料接團因素 1 打入油腳量和含水量 2 直接蒸汽含水大 3 零排放供直接蒸汽含水 4 間接蒸汽內漏 5 溶劑含水 6 回填料中含塊多或水份大 6 影響 DC 出料水分的因素 1 風機的風量 正常生產風量一般不要調節(jié) 2 熱風的溫度 最高溫度不要超過 140 3 來料的水份情況 預處理來料 溶劑含水情況 4 來料的穩(wěn)定性和料層的控制 5 物料的產量不穩(wěn)定 6 DT 內部間接蒸汽管 法蘭連接處漏蒸汽 7 空氣加熱器內漏 7 DC 出料中含有黑點 顏色不正常 1 原糧豆有碳化現(xiàn)象 黑豆或赤豆 2 DC 中豆粕的長期堆積烤糊 3 DT DC 絞刀根部堆積烤糊 4 設備故障扒料會有碳化料的回填 特別是 DT 故障 十三 蒸發(fā)系統(tǒng)十三 蒸發(fā)系統(tǒng) 在真空條件下 利用熱源 蒸汽 把混合油里面的溶劑蒸發(fā)掉 出現(xiàn)的現(xiàn)象 1 蒸發(fā)系統(tǒng)真空較低 2 蒸發(fā)系統(tǒng) 汽提塔液泛 3 毛油殘溶較高 1 蒸發(fā)系統(tǒng)真空較低原因 1 蒸發(fā)系統(tǒng)的氣密性 法蘭 泵機械密封 視鏡等 2 蒸汽的質量和壓力 壓力不足 含水量較高 3 真空泵的工作狀態(tài) 拉瓦爾噴嘴磨損情況 出口暢通情況 4 系統(tǒng)冷凝器的工作狀態(tài) 冷凝器換熱管堵塞 結垢 5 循環(huán)水的量及溫度 循環(huán)水量不足 溫度較高 6 產量的大小 混合油加工產能過大 7 混合油的濃度 混合油的濃度太低 8 設備中液位過高 9 管路 U 型段處的液封破壞或高度不足 2 蒸發(fā)系統(tǒng) 汽提塔液泛原因 1 系統(tǒng)真空過高 2 設備中液位過高 3 瞬時蒸發(fā)溶劑氣體過大 一蒸 4 汽提塔直接蒸汽過大 5 汽提直接蒸汽含水 6 汽提塔碟片膠質過多 7 混合油中粕末度高 3 毛油殘溶較高原因 1 混合油流量太大 超出系統(tǒng)處理能力 2 蒸發(fā) 汽提的真空度不夠 3 第二蒸發(fā) 汽提塔的出油溫度不符合工藝控制要求 4 蒸發(fā)的混合油濃度不符合工藝控制要求 5 汽提塔的直接蒸汽量不足 6 蒸發(fā)系統(tǒng)換熱效果不理想 結垢 堵塞 7 汽提塔的塔盤是否有短路情況 8 汽提塔的塔盤結垢 堵塞 9 油油換熱器 HX230 是否發(fā)生內漏 十四 尾氣吸收系統(tǒng)十四 尾氣吸收系統(tǒng) 利用低溫礦物油對不冷凝性氣體中的溶劑進行吸收 吸收后利用直接蒸汽汽提解析處 富油中的溶劑 循環(huán)利用礦物油吸收 解析 出現(xiàn)現(xiàn)象 1 尾氣風機排除氣體含溶較高 2 貧油中的揮發(fā)物含量較高 3 礦物油損耗較大 1 尾氣風機排除氣體含溶較高 1 新礦物油的品質質量不符合要求 2 解析塔真空度不夠 導致貧油揮發(fā)物含量較高 解析不徹底 3 貧油中含水量較大 4 尾氣風機風量較大 5 最終冷凝器的冷凝效果降低 堵塞 結垢 6 冷礦物油的溫度較高 冷卻器的水量不足 溫度較高 7 進吸收塔的尾氣溫度較高 導致含溶量較高 冷卻器的水量不足 溫度較高 8 礦物油循環(huán)量較小 9 冷礦物油與尾氣的接觸面積和穩(wěn)定性 10 貧油 富油的換熱器內漏 導致進吸收塔的礦物油含溶超標 11 整個系統(tǒng)的氣密性 2 礦物油損耗較大的原因 1 礦物油本身質量問題 可揮發(fā)性成分太高 閃點不符合要求等 2 吸收塔頂部負壓太大 3 解析塔的真空度太高 3 吸收塔放水時排出礦