基礎(chǔ)工業(yè)工程-程序分析三

圖4-13人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式一,流程程序分析,流程程序分析,圖4-14人型及物料型流程程序圖標(biāo)準(zhǔn)表格格式二,4.3.4流程程序分析步驟,流程程序分析步驟與前面工藝程序分析相似，有以下7步：現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查；繪制工序流程圖；測(cè)定并記錄各工序中的必要項(xiàng)目；整理分析結(jié)果；制訂改善方案；改善方案的實(shí)施和評(píng)價(jià)；使改善方案標(biāo)準(zhǔn)化,流程程序分析,4.3.5流程程序分析的應(yīng)用,材料或產(chǎn)品流程程序分析例1：根據(jù)表4-11給定的套筒加工工藝路線和圖4-15所示的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)圖，繪出用50的棒料加工成套筒的流程程序圖。1繪出流程程序圖根據(jù)給定的工藝路線，繪出50棒料加工成套筒的流程程序如圖4-16左列圖形所示,改善后的流程程序如圖4-16右列圖形所示。,流程程序分析,圖4-15套筒結(jié)構(gòu)示意圖,流程程序分析,表4-11套筒加工工藝路線,流程程序分析,圖4-16加工套筒的流程程序圖,2、改善效果的評(píng)價(jià)通過(guò)改善，取消了原來(lái)的等待工序，使生產(chǎn)周期從原來(lái)的2.28h減少為2.08h，縮短了0.2h。,流程程序分析,效果顯著！,例2：休斯直升飛機(jī)回轉(zhuǎn)驅(qū)動(dòng)機(jī)械的零件加工改善1提出改善理由該零件質(zhì)量滿足要求，交貨期和成本讓用戶不滿意，給公司和用戶之間的信賴關(guān)系帶來(lái)了不利的影響。為了研究該零件加工中是否存在不經(jīng)濟(jì)、不合理的現(xiàn)象，進(jìn)行了流程程序分析，并加以改善。2現(xiàn)狀調(diào)查該零件毛坯為精密鑄鍛件，按批量生產(chǎn)方式進(jìn)行作業(yè)，先用車床制作夾具的基準(zhǔn)面，用鉆床鉆T/H基準(zhǔn)孔，再用銑床削卡、銑口袋和加工外圓邊，最后是成品保管。,流程程序分析,該零件共有19道工序，其加工現(xiàn)場(chǎng)設(shè)施布置以及物流路線簡(jiǎn)圖如圖4-20所示，圖中的數(shù)字表示工序代號(hào)?，F(xiàn)行流程程序如圖4-21所示。,流程程序分析,圖4-20回轉(zhuǎn)零件加工現(xiàn)場(chǎng)布置簡(jiǎn)圖,流程程序分析,3制定改善方案從圖4-20可知，鉆床和N/C銑床之間往返作業(yè)較多，搬運(yùn)人員多，共有8人。因此，改善重點(diǎn)應(yīng)該放在這兩道工序上。通過(guò)表4-15的提問(wèn)分析，發(fā)現(xiàn)由于工藝安排不合理，從而造成了鉆床和N/C銑床之間往返次數(shù)多。因此，需要對(duì)其進(jìn)行改進(jìn)，通過(guò)合并加工工序，達(dá)到減少搬運(yùn)次數(shù)，縮短搬運(yùn)距離的目的。,流程程序分析,流程程序分析,表4-15提問(wèn)分析表,流程程序分析,改進(jìn)后的加工路線如圖4-22所示，流程程序如圖4-23所示。,圖4-22改善后的加工路線,流程程序分析,圖4-23改善后的流程程序圖,4.評(píng)價(jià)改善效果改善后加工次數(shù)從原來(lái)的6次減少為4次，加工時(shí)間從原來(lái)的397min減少為352min檢驗(yàn)從原來(lái)的4次減少為3次，檢驗(yàn)時(shí)間從原來(lái)的26min減少為21min搬運(yùn)次數(shù)從7次減少為5次，搬運(yùn)時(shí)間從13min減少為5.5min，搬運(yùn)距離從100m減少為80m5改善方案的標(biāo)準(zhǔn)化根據(jù)改善方案，修改作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，并按標(biāo)準(zhǔn)的方法對(duì)操作人員進(jìn)行培訓(xùn)和教育。,流程程序分析,作業(yè)人員流程程序分析作業(yè)人員流程程序分析是指按照作業(yè)順序，調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，并用表示“作業(yè)”、“檢查”、“移動(dòng)”、“待工”的工序圖記號(hào)，將作業(yè)人員進(jìn)行作業(yè)時(shí)的一系列動(dòng)作記錄下來(lái)，分析記錄的全部事實(shí)，找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的一種分析方法。它的分析方法與物料型的完全一樣，不同的是：對(duì)象是作業(yè)人員，用“”表示有意識(shí)或無(wú)意識(shí)的待工。,流程程序分析,倉(cāng)庫(kù)發(fā)料程序圖,步驟：1.選擇以倉(cāng)庫(kù)發(fā)料作為改進(jìn)對(duì)象2.記錄平面布置、發(fā)料過(guò)程3.分析記錄情況,5W1H提問(wèn)(針對(duì)步驟3)1.What選取比需要稍長(zhǎng)的橡皮管2.Where在柜臺(tái)上3.When在發(fā)料工作時(shí)間的一半時(shí)4.Who發(fā)料員5.How左手握管，拇指定位鋸Why,4.4布置和經(jīng)路分析,4.4.1布置和經(jīng)路分析概述4.4.2布置和經(jīng)路分析的種類4.4.3布置和經(jīng)路分析的工具4.4.4布置和經(jīng)路分析的應(yīng)用,第四章程序分析,4.4.1布置和經(jīng)路分析概述,概念以作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)為分析對(duì)象，對(duì)產(chǎn)品、零件的現(xiàn)場(chǎng)布置或作業(yè)者的移動(dòng)路線進(jìn)行的分析。特征重點(diǎn)對(duì)“搬運(yùn)”和“移動(dòng)”的路線進(jìn)行分析，常與流程程序圖配合使用，以達(dá)到縮短搬運(yùn)距離和改變不合理流向的目的；可詳盡了解產(chǎn)品或工人在現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際流通線路或移動(dòng)線路。目的便于對(duì)產(chǎn)品、零件或人物的移動(dòng)路線進(jìn)行分析，通過(guò)優(yōu)化設(shè)施布置，改變不合理的流向，減少移動(dòng)距離，達(dá)到降低運(yùn)輸成本的目的。,布置和經(jīng)路分析,4.4.2布置和經(jīng)路分析的種類,布置和經(jīng)路分析可以分為線路圖和線圖兩種。線路圖線路圖是依比例縮小繪制的工廠簡(jiǎn)圖或車間平面布置圖，以圖示方式表明產(chǎn)品或工人的實(shí)際流通線路。繪圖時(shí)，首先應(yīng)按比例繪出工作地的平面布置圖，然后將工序用規(guī)定的符號(hào)標(biāo)示在線路圖中，并用線條將這些符號(hào)連接起來(lái)。注意在線的交叉處，應(yīng)用半圓型線，在制品數(shù)量較多時(shí)，則可采用不同樣式或顏色的線條將其區(qū)別開(kāi)來(lái)，如果產(chǎn)品或零件要進(jìn)行立體移動(dòng)，則宜利用如圖4-28所示的空間圖來(lái)表示。,布置和經(jīng)路分析,圖4-28空間物流線路圖,布置和經(jīng)路分析,線圖是按比例繪制的平面布置圖模型或線路圖。用線條表示并度量工人或物料在一系列活動(dòng)中所移動(dòng)的路線。繪圖時(shí)，首先找個(gè)畫(huà)有方格的軟質(zhì)木板或圖紙，將與研究對(duì)象相關(guān)的及可能影響移動(dòng)線路的物件均按比例剪成硬紙片，將其按實(shí)際位置釘于軟質(zhì)木板或圖紙上，再用線從圖釘起點(diǎn)始，按加工順序依次繞過(guò)各點(diǎn)，最后將線段取下，測(cè)其長(zhǎng)度，并按比例擴(kuò)大，這樣就較準(zhǔn)確地測(cè)出對(duì)象的實(shí)際移動(dòng)距離。不同產(chǎn)品或零件用不同色的線來(lái)表示。,布置和經(jīng)路分析,圖4-29、圖4-30是線圖的結(jié)構(gòu)形式。,布置和經(jīng)路分析,圖4-29繞成線圖的情形,布置和經(jīng)路分析,圖4-30線圖舉例,4.4.3布置和經(jīng)路分析的工具,布置和經(jīng)路分析的工具仍然是“5W1H”以及“ECRS”四大原則。在進(jìn)行具體分析時(shí)，可參考表4-17的內(nèi)容來(lái)輔助思考。,布置和經(jīng)路分析,表4-17線路圖和線圖改善分析表,4.4.4布置和經(jīng)路分析的應(yīng)用,例1：某汽車制造公司發(fā)動(dòng)機(jī)裝配所需的螺栓、螺帽都是從外面采購(gòu)，經(jīng)檢查合格后，接收入庫(kù)