電量傳感器成本控制論文

1、電量傳感器成本控制論文摘要：當(dāng)下社會(huì)競(jìng)爭(zhēng)激烈，工業(yè)企業(yè)都使出全身解數(shù)來(lái)降低成本以增強(qiáng)自身市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。本文對(duì)N公司電量傳感器產(chǎn)業(yè)精益生產(chǎn)推廣案例進(jìn)行研究，首先分析了降低成本的重要性、N公司推行精益生產(chǎn)的背景和相關(guān)理論基礎(chǔ)，接著重點(diǎn)闡述了N公司推行精益生產(chǎn)的過(guò)程及取得的卓著成效，最后對(duì)N公司精益生產(chǎn)案例進(jìn)行總結(jié)，試著提出一些完善對(duì)策，以期能給N公司及相關(guān)工業(yè)企業(yè)一些啟發(fā)。 關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn);成本控制 一、引言 當(dāng)今社會(huì)發(fā)展迅速，市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)日趨激烈。工業(yè)企業(yè)要想在市場(chǎng)中立于不敗之地，需要在各方面下功夫。成本作為商品價(jià)值的組成部分，是企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)所耗費(fèi)資源的貨幣表現(xiàn)及其對(duì)象化，是企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的源

2、泉。成本不僅影響企業(yè)對(duì)社會(huì)的貢獻(xiàn)，更決定企業(yè)自身的發(fā)展程度。在收入不變的情況下，降低成本就是增加利潤(rùn)，效果立竿見(jiàn)影。成本是補(bǔ)償生產(chǎn)的尺度，是企業(yè)生存的保障，是企業(yè)發(fā)展的基礎(chǔ)，降低成本對(duì)企業(yè)至關(guān)重要。N公司在傳感技術(shù)領(lǐng)域集生產(chǎn)、研發(fā)、銷售于一體，發(fā)展至今已有20多年的歷史。公司以傳感技術(shù)為核心，完善了電量、速度、壓力、溫度和大機(jī)傳感器，為軌道車輛進(jìn)行配套批量供貨，通過(guò)技術(shù)引進(jìn)、消化和吸收，現(xiàn)已進(jìn)入各個(gè)領(lǐng)域的創(chuàng)新發(fā)展階段。目前，公司已確立了在軌道交通領(lǐng)域的主導(dǎo)地位，形成了國(guó)內(nèi)傳感器種類最豐富、型譜圖最完整的專業(yè)傳感器廠家，在核心技術(shù)、電磁仿真、工藝沉淀、自動(dòng)化生產(chǎn)、專業(yè)知識(shí)研究、試驗(yàn)?zāi)芰?、質(zhì)量管控

3、等方面均處于國(guó)內(nèi)領(lǐng)先地位。隨著電量傳感器工業(yè)品市場(chǎng)領(lǐng)域競(jìng)爭(zhēng)的加劇，公司更加體會(huì)到產(chǎn)品成本管控的重要性。在用SWOT分析方法對(duì)其進(jìn)行簡(jiǎn)單分析之后，筆者發(fā)現(xiàn)，首先公司目前受到越來(lái)越多低成本廠家的威脅。比如，2014年上市公司上海安科瑞公司公布的年報(bào)數(shù)據(jù)顯示，電量傳感器毛利率高達(dá)59.64%，同比增長(zhǎng)31.55%。而筆者所在公司過(guò)去一年的外部銷售工業(yè)品傳感器毛利率與同行業(yè)公司有一定的差距，公司降本的壓力較大。其次，公司存在半成品庫(kù)存積壓、生產(chǎn)效率低和生產(chǎn)周期長(zhǎng)等問(wèn)題。面對(duì)外部威脅和內(nèi)部缺陷，N公司急需進(jìn)行生產(chǎn)精益變革。精益生產(chǎn)衍生自豐田生產(chǎn)方式，是對(duì)傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的挑戰(zhàn)與創(chuàng)新。它從客戶的角度準(zhǔn)確定位

4、價(jià)值，尋找浪費(fèi)以正確確定產(chǎn)品的價(jià)值流，讓客戶拉動(dòng)生產(chǎn)，建立最佳的產(chǎn)品生產(chǎn)體系，不斷地進(jìn)行改善、精益求精。它以“零浪費(fèi)”為終極目標(biāo)，以“消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切浪費(fèi)”為核心理念，從消除浪費(fèi)的角度來(lái)降低成本，在成本管控方面具有較強(qiáng)的適應(yīng)性和更高的優(yōu)越性，被譽(yù)為最適用于現(xiàn)代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式?；诖耍琋公司決定以精益思想對(duì)電量傳感器成本進(jìn)行管控。 二、精益生產(chǎn)在N公司電量傳感器生產(chǎn)中的運(yùn)用 2014年下半年，N公司開(kāi)始著手聘請(qǐng)外部專家對(duì)電量傳感器進(jìn)行精益生產(chǎn)指導(dǎo)，重點(diǎn)解決半成品庫(kù)存積壓、生產(chǎn)效率低和生產(chǎn)周期長(zhǎng)等問(wèn)題。 （一）半成品庫(kù)存積壓 精益生產(chǎn)認(rèn)為庫(kù)存是萬(wàn)惡之源，它將生產(chǎn)中的一切庫(kù)存視為

5、浪費(fèi)，認(rèn)為庫(kù)存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的缺陷與問(wèn)題。為了緩解公司半成品庫(kù)存嚴(yán)重積壓的狀況，2015年初在精益思想的指導(dǎo)下引入小批量生產(chǎn)模式。在具體操作時(shí)，依據(jù)電量傳感器生產(chǎn)車間高溫固化槽的收容量和電老化裝置的收容量來(lái)確定經(jīng)濟(jì)批量規(guī)模，最終將批量定在了100件。與小批量生產(chǎn)相對(duì)應(yīng)，調(diào)整物料配送規(guī)模和生產(chǎn)人員安排，相應(yīng)的組裝、測(cè)試、包裝等工序也都遵照此批量進(jìn)行。同時(shí)，調(diào)整生產(chǎn)計(jì)劃安排，生產(chǎn)指令只下達(dá)給最后一道工序，其余工序之間通過(guò)“看板”來(lái)傳遞，各工序只生產(chǎn)后工序所需的產(chǎn)品，避免和減少非必需品的庫(kù)存量。項(xiàng)目執(zhí)行前后對(duì)比來(lái)看，公司電量傳感器平均在制庫(kù)存削減了27.9%，效果較顯著，詳見(jiàn)對(duì)比分析圖及庫(kù)存量變動(dòng)

6、表（圖1和表1）。 （二）生產(chǎn)效率低 產(chǎn)品的成本由直接材料、直接人工和制造費(fèi)用構(gòu)成。一般來(lái)說(shuō)，生產(chǎn)同類產(chǎn)品的企業(yè)在三項(xiàng)成本構(gòu)成上并沒(méi)有太大差距。那么，為什么有的企業(yè)單位產(chǎn)品的成本低呢？恰恰是因?yàn)槠渖a(chǎn)效率高。在精益思想的指導(dǎo)下，N公司選擇電量傳感器2號(hào)生產(chǎn)線進(jìn)行了研究，發(fā)現(xiàn)2015年1月至3月2號(hào)線小日程計(jì)劃達(dá)成率分別為58.9%、76.8%和72%。經(jīng)過(guò)深入76中國(guó)總會(huì)計(jì)師月刊分析，外部專家認(rèn)為2號(hào)線小日程排產(chǎn)存在如下問(wèn)題：作業(yè)浪費(fèi)問(wèn)題、物料問(wèn)題和生產(chǎn)管理問(wèn)題。1作業(yè)浪費(fèi)問(wèn)題精益生產(chǎn)認(rèn)為傳統(tǒng)的成本是由生產(chǎn)中各資源的最低限度耗費(fèi)和浪費(fèi)構(gòu)成的，推行精益的過(guò)程就是不斷消除浪費(fèi)的改善過(guò)程。N公司電量

7、傳感器的生產(chǎn)流程大致如圖2所示。經(jīng)過(guò)現(xiàn)場(chǎng)勘察，發(fā)現(xiàn)N公司的作業(yè)浪費(fèi)在線圈繞制、產(chǎn)品組裝和包裝環(huán)節(jié)表現(xiàn)較為明顯。（1）繞線環(huán)節(jié)存在作業(yè)等待和作業(yè)不平衡問(wèn)題。針對(duì)作業(yè)等待問(wèn)題，首先將線圈繞制進(jìn)行作業(yè)分解，再分別對(duì)各個(gè)小作業(yè)進(jìn)行時(shí)間分析，找出關(guān)鍵環(huán)節(jié)，依此作為調(diào)整改善作業(yè)的依據(jù)。改善之前：4人操作6臺(tái)繞線機(jī)，等待非常多；1人負(fù)責(zé)匝數(shù)測(cè)試，作業(yè)較為空閑；1人負(fù)責(zé)包帶作業(yè)，但還需負(fù)責(zé)其他機(jī)種。改善之后：3人操作6臺(tái)繞線機(jī)，1人負(fù)責(zé)耐壓測(cè)試與匝數(shù)測(cè)試，1人負(fù)責(zé)包帶作業(yè)。作業(yè)時(shí)間（按4個(gè)一批計(jì)算）由3033.91秒/4個(gè)縮減至2647.25秒/4個(gè)，削減浪費(fèi)386.66秒/4個(gè)，節(jié)省了1名作業(yè)人員，生產(chǎn)效率

8、提高了12.7%。針對(duì)作業(yè)不平衡問(wèn)題，改善之前，11人作業(yè)分割不詳；改善之后，6人操作6臺(tái)繞線機(jī)（早晚2班），1人負(fù)責(zé)測(cè)試（記錄數(shù)據(jù)之前的作業(yè)），1人負(fù)責(zé)包帶（手動(dòng)調(diào)整之前的作業(yè)），1人負(fù)責(zé)測(cè)試及包帶（剩余的作業(yè)）。作業(yè)時(shí)間（按8個(gè)一批計(jì)算）由6067.82秒/8個(gè)縮減至5279.55秒/8個(gè)，削減浪費(fèi)788.27秒/8個(gè)，節(jié)省了2名作業(yè)人員，生產(chǎn)效率提高了12.9%。（2）產(chǎn)品組裝環(huán)節(jié)存在作業(yè)浪費(fèi)。要使傳感器各個(gè)零部件緊固地連接在一起，主要依靠螺絲，在緊固螺絲時(shí)，電動(dòng)螺絲刀的擺放位置能夠在較大程度上影響螺絲的安放速度，進(jìn)而影響整個(gè)組裝進(jìn)度。改善之前，電動(dòng)螺絲刀由操作人員隨意擺放在操作臺(tái)上，整

9、個(gè)的操作過(guò)程是拿起擰螺絲放下，效率不高。改善之后，在操作臺(tái)的最上方裝上可以前后左右隨意移動(dòng)的吊環(huán)，用吊環(huán)吊住電動(dòng)螺絲刀，如此一來(lái)操作人員就省去了拿起和放下這兩個(gè)動(dòng)作，緊固螺絲的效率可以提高2/3，可以為整個(gè)組裝成本的降低做出較大貢獻(xiàn)。（3）包裝工序存在作業(yè)浪費(fèi)。目前，N公司的包裝工序?yàn)椋簲[放產(chǎn)品、標(biāo)簽的打印、標(biāo)簽的粘貼、包裝前的擦洗、產(chǎn)品所附零部件和說(shuō)明書的裝配、氣泡膜包裹、裝入包裝紙盒。在精益思想的指導(dǎo)下，發(fā)現(xiàn)包裝工序存在作業(yè)浪費(fèi)，包裝效率有較大的提升空間。進(jìn)行優(yōu)化改善之后，包裝效率提升了一倍。2物料問(wèn)題依據(jù)科斯的交易成本理論，在由理性人組成的市場(chǎng)中，當(dāng)產(chǎn)品外購(gòu)成本小于企業(yè)自己生產(chǎn)的成本時(shí)，

10、企業(yè)會(huì)選擇從外部購(gòu)買產(chǎn)品而不是自己生產(chǎn)，由此采購(gòu)成本便會(huì)產(chǎn)生。廣義的采購(gòu)成本在狹義采購(gòu)成本的基礎(chǔ)上還包括采購(gòu)行為不當(dāng)形成的費(fèi)用或造成的損失。在精益思想的指導(dǎo)下，N公司在物料方面有兩個(gè)問(wèn)題值得關(guān)注。（1）采購(gòu)品不良。外購(gòu)品是產(chǎn)品物理組成中非常重要的一部分，外購(gòu)品的質(zhì)量也將決定產(chǎn)品的質(zhì)量?jī)?yōu)劣。不良采購(gòu)品如若能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)，可以降低損失，但是也會(huì)發(fā)生相應(yīng)的退換貨成本，甚至造成訂單延誤；如若不良采購(gòu)品不能及時(shí)被發(fā)現(xiàn)，會(huì)直接影響產(chǎn)成品質(zhì)量，由質(zhì)量問(wèn)題引發(fā)的成本更可怕。如何規(guī)避采購(gòu)品不良風(fēng)險(xiǎn)呢？強(qiáng)調(diào)采用采購(gòu)前采購(gòu)后的管理思想，采購(gòu)前加強(qiáng)采購(gòu)管理，進(jìn)行外部采購(gòu)指導(dǎo)，對(duì)采購(gòu)人員進(jìn)行恰當(dāng)?shù)呐嘤?xùn)等；采購(gòu)后加強(qiáng)到貨檢

11、查，提升驗(yàn)檢人員專業(yè)技能，盡力規(guī)避不良品風(fēng)險(xiǎn)。在上述思想的指導(dǎo)下，N公司采購(gòu)品不良風(fēng)險(xiǎn)得到了很好的緩解。（2）缺料。缺料會(huì)影響生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)使用，造成停工待料，增加生產(chǎn)成本，延誤生產(chǎn)計(jì)劃。針對(duì)N公司電量傳感器輔料短缺問(wèn)題，最終進(jìn)行了兩個(gè)方面的優(yōu)化改善。第一，設(shè)定安全庫(kù)存。從材料采購(gòu)到入庫(kù)，需要一定的周轉(zhuǎn)時(shí)間，在此期間內(nèi)，要保證生產(chǎn)的正常進(jìn)行就要設(shè)定安全庫(kù)存量。假定采購(gòu)周期為n，某材料的日消耗量為m，則安全庫(kù)存量即為mn。當(dāng)庫(kù)存接近安全庫(kù)存量時(shí)，要及時(shí)進(jìn)行采購(gòu)，以免發(fā)生缺貨。第二，提前確認(rèn)庫(kù)存數(shù)量。改善之前，N公司確認(rèn)作業(yè)的現(xiàn)狀是：1日全部20個(gè)order中發(fā)生1個(gè)order物料短缺，生產(chǎn)order重

12、編0.5h/次。在N公司現(xiàn)有的SAP系統(tǒng)中，每一個(gè)訂單都要經(jīng)過(guò)“輸入物料一覽確認(rèn)”這些步驟，很費(fèi)時(shí)間，而且很難辨別SAP物料的有無(wú)信息，需要手動(dòng)作業(yè)。如此，會(huì)增加確認(rèn)負(fù)擔(dān)0.1hr20訂單=2.0hrs/日。優(yōu)化方案：前日，Postman邊裝配邊看實(shí)物確認(rèn)庫(kù)存；將結(jié)果輸入備料確認(rèn)表（如表2所示），發(fā)送相關(guān)班組長(zhǎng)；確認(rèn)接下來(lái)的生產(chǎn)計(jì)劃。用確認(rèn)表確認(rèn)不足材料與制定明天的計(jì)劃，找出會(huì)直接降低生產(chǎn)、導(dǎo)致生產(chǎn)延期的物料。借助SAP對(duì)物料進(jìn)行可用性檢查，通過(guò)缺料自動(dòng)確認(rèn)來(lái)減少Postman工作時(shí)間，提高確認(rèn)精度。通過(guò)制定安全庫(kù)存和提前確定庫(kù)存數(shù)量，N公司缺料問(wèn)題得到了較好的控制。3生產(chǎn)管理問(wèn)題N公司生產(chǎn)管

13、理問(wèn)題主要表現(xiàn)為：制定的生產(chǎn)計(jì)劃不準(zhǔn)確和作業(yè)順序不明確。不準(zhǔn)確的生產(chǎn)計(jì)劃會(huì)導(dǎo)致生產(chǎn)偏差，作業(yè)順序不明確會(huì)增加作業(yè)浪費(fèi)、降低生產(chǎn)效率。改善方案：以銷售訂單為導(dǎo)向，結(jié)合公司生產(chǎn)實(shí)際，合理安排生產(chǎn)計(jì)劃，遇到意外狀況及時(shí)調(diào)整計(jì)劃；針對(duì)作業(yè)順序不明確的問(wèn)題，將生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行分解，依照作業(yè)的先后順序選擇最恰當(dāng)?shù)淖鳂I(yè)順序，借助看板、信息化等將作業(yè)順序可視化。在上述綜合改善措施的作用下，N公司電量傳感器總裝平均生產(chǎn)效率（MPH），4-7月與8-11月對(duì)比來(lái)看提升了10.4%，詳見(jiàn)圖3和表3。 （三）生產(chǎn)周期長(zhǎng) 生產(chǎn)周期長(zhǎng)在很大程度上是由于生產(chǎn)效率低，通過(guò)消除作業(yè)浪費(fèi)、加強(qiáng)生產(chǎn)管理、規(guī)避延遲生產(chǎn)的因素可以較大程度

14、地提高生產(chǎn)效率，從而縮短生產(chǎn)周期。此外，N公司貫徹學(xué)習(xí)了精益思想的“連續(xù)流”思想。連續(xù)流也叫無(wú)間斷生產(chǎn)流程，從生產(chǎn)的第一個(gè)工程到產(chǎn)品完成的最后一個(gè)工程建立無(wú)間斷的生產(chǎn)作業(yè)流程。流程有間斷就會(huì)有庫(kù)存，有間斷就拉長(zhǎng)了生產(chǎn)周期。為此，依據(jù)電量傳感器的生產(chǎn)流程對(duì)N公司生產(chǎn)布局進(jìn)行改善：減少物料搬運(yùn)及員工步行距離，減少工序間距離，削減半成品的保管空間，使產(chǎn)品朝著同一個(gè)方向流動(dòng)，減少間斷與重復(fù)搬運(yùn)。加之生產(chǎn)信息的可視化與小批量生產(chǎn)，N公司電量典型產(chǎn)品的生產(chǎn)周期下降顯著，1-6月與7-10月相比總裝平均生產(chǎn)周期縮短了45.7%，詳見(jiàn)圖4和表4。 三、總結(jié)與創(chuàng)新 N公司在電量傳感器生產(chǎn)車間引入精益生產(chǎn)模式，以

15、“降低半成品庫(kù)存、提高生產(chǎn)效率、縮短生產(chǎn)周期”為目標(biāo)，以產(chǎn)品產(chǎn)線生產(chǎn)為核心，通過(guò)設(shè)定經(jīng)濟(jì)批量、優(yōu)化生產(chǎn)布局、減少作業(yè)浪費(fèi)、建立可視化生產(chǎn)數(shù)據(jù)和生產(chǎn)技術(shù)平臺(tái)，使電量傳感器成本有了非常大程度的改善。縱觀當(dāng)下國(guó)內(nèi)制造業(yè)企業(yè)，由庫(kù)存積壓、生產(chǎn)效率低等引發(fā)的成本較高問(wèn)題普遍存在。N公司在電量傳感器生產(chǎn)中的精益經(jīng)驗(yàn)可以給相關(guān)制造業(yè)企業(yè)帶來(lái)適當(dāng)借鑒，可以較好地滿足制造業(yè)企業(yè)追求低生產(chǎn)成本的迫切愿望。然而，企業(yè)也應(yīng)該認(rèn)識(shí)到：精益思想包括價(jià)值創(chuàng)造的全過(guò)程（從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)過(guò)程、從定貨到送貨的信息過(guò)程、從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過(guò)程、全生命周期的支持和服務(wù)過(guò)程），并非僅僅局限于生產(chǎn)過(guò)程。實(shí)質(zhì)而言，產(chǎn)品成本在研發(fā)設(shè)計(jì)環(huán)

16、節(jié)已經(jīng)被限定。N公司電量傳感器主要是霍爾傳感器，相比成本領(lǐng)先的芯片傳感器尚有較大差距，如若N能夠在研發(fā)上取得突破，必定能在成本降低方面起到立竿見(jiàn)影的效果；精益思想運(yùn)用到訂貨過(guò)程，可以緩解并逐步規(guī)避N公司的缺料風(fēng)險(xiǎn)；在材料到產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程運(yùn)用精益思想可以大大降低生產(chǎn)成本；在整個(gè)生命周期運(yùn)用精益思想可以使N公司得到全方位的優(yōu)化，為全面降低成本打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)不能僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈單個(gè)實(shí)體實(shí)現(xiàn)。眾多實(shí)施精益的案例表明，僅在單個(gè)實(shí)體實(shí)現(xiàn)精益只能取得局部?jī)?yōu)化或孤島式的成功，只有集成的企業(yè)觀才能充分發(fā)揮精益思想在增加企業(yè)價(jià)值、降低企業(yè)成本方面的巨大作用。因此，N公司不能將精益思想集中于生產(chǎn)這一

17、單個(gè)實(shí)體。精益的集成是企業(yè)內(nèi)部人和組織的集成、價(jià)值鏈上企業(yè)間的集成、產(chǎn)品整個(gè)生命周期各階段的集成以及技術(shù)和信息的集成。為此，N公司應(yīng)加強(qiáng)研發(fā)、采購(gòu)、生產(chǎn)、運(yùn)營(yíng)、銷售、財(cái)務(wù)等部門之間的協(xié)作，構(gòu)建精益生產(chǎn)型組織，與上下游企業(yè)構(gòu)建互利共贏的長(zhǎng)期合作伙伴關(guān)系，完善信息的產(chǎn)生、傳遞和反饋，用集成的精益思想引領(lǐng)企業(yè)未來(lái)。充分發(fā)揮精益思想在企業(yè)成本控制中的巨大作用靠的是人而不是過(guò)程。在推進(jìn)精益思想的過(guò)程中，最難的是觀念的轉(zhuǎn)變，精益文化的塑造比單純的精益工具的推進(jìn)要困難得多。精益思想需要學(xué)習(xí)更要傳承，前期的成果要靠后期不斷的鞏固強(qiáng)化才能真正發(fā)揮其在降低成本上的巨大作用，如果不進(jìn)行生產(chǎn)技術(shù)的積累，不能形成具有N公司自身經(jīng)營(yíng)特色的精益文化，優(yōu)化后的成果便會(huì)逐漸削弱。N公司未來(lái)成本方面的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)需要精益文化的塑造、傳承。為此，N公司應(yīng)該做到：發(fā)揮領(lǐng)導(dǎo)層的示范作用，全員參與，逐步推進(jìn)文化變革，充分授權(quán)，持之以恒。 四、結(jié)束語(yǔ) 精益生產(chǎn)作為最適合現(xiàn)代制造企業(yè)的生產(chǎn)組織管理方式，值得也應(yīng)當(dāng)引起廣大制造業(yè)企業(yè)的重視、學(xué)習(xí)和推廣。N公司作為典型的工業(yè)制造企業(yè)，其在學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的道路上還有較長(zhǎng)的一段路要走，希望N公司各部門精誠(chéng)團(tuán)結(jié)，不斷開(kāi)拓創(chuàng)新，持續(xù)改善