電爐煉鋼實(shí)習(xí)總結(jié)

1、電爐煉鋼實(shí)習(xí)總結(jié)電爐煉鋼實(shí)習(xí)總結(jié)20* 年 7 月，剛剛從學(xué)校畢業(yè)的我來到了攀鋼集團(tuán)成都鋼釩有限公司。經(jīng)過單位的一個(gè)多月的培訓(xùn)教育， 分配來到了我最喜歡的電爐煉鋼廠。分別到電爐煉鋼車間，澆鑄車間和電渣車間倒班實(shí)習(xí)。通過實(shí)習(xí)了解電爐煉鋼廠的生產(chǎn)工藝流程和相關(guān)工藝技術(shù)， 由對生產(chǎn)過程的理論認(rèn)知上升到實(shí)際操作認(rèn)知， 與現(xiàn)場師傅搞好關(guān)系， 更快的熟悉工作環(huán)境，更快的適應(yīng)工作環(huán)境。我國鋼鐵行業(yè) xx 年能耗值中提出，礦石經(jīng)過高爐和轉(zhuǎn)爐流程而成的粗鋼的噸鋼能耗高于600kgce/t ，而廢鋼經(jīng)電爐熔煉所產(chǎn)生的粗鋼噸鋼能耗僅為270kgce/t ，并且對環(huán)境污染的產(chǎn)生及其治理更優(yōu)于高爐轉(zhuǎn)爐 - 流程。隨著我

2、國快速發(fā)展的環(huán)境壓力下，社會廢鋼的積累逐年增加。采用廢鋼作原料的電弧爐短流程工藝，生產(chǎn)率高，幾乎是高爐 - 轉(zhuǎn)爐流程的 3 4 倍。我相信電爐在未來鋼鐵冶煉的發(fā)展前景，在電爐煉鋼廠工作我感到十分的榮幸與自豪。1.1電爐設(shè)備70t 超高功率高阻抗電爐是 xx 年從奧鋼引進(jìn)先進(jìn)節(jié)能型UHP-EBT電弧爐，它有以下特點(diǎn)：采用超高功率供電，排管式水冷爐壁和水冷爐蓋，籠型分體式爐殼，電爐傾動、電極升降和旋轉(zhuǎn)全液壓驅(qū)動，偏心底出鋼（ EBT）和留鋼留渣操作技術(shù)，爐壁碳氧槍裝置和泡沫渣埋弧冶煉工藝技術(shù)， 電極噴淋冷卻， 向電爐及出鋼鋼包內(nèi)機(jī)械化加料設(shè)備，電爐第四孔排煙與屋頂大罩結(jié)合煙氣凈化系統(tǒng)， 一級基礎(chǔ)自

3、動化、二級計(jì)算機(jī)過程控制，電功率動態(tài)補(bǔ)償技術(shù)等。1.2電爐煉鋼冶煉工藝電弧爐煉鋼是以電能作為熱源的煉鋼方法，它是靠電極和爐料間放電產(chǎn)生的電弧， 使電能在弧光中轉(zhuǎn)變成熱能，并借助電弧輻射和電弧的直接作用加熱并熔化金屬爐料和爐渣，冶煉出各種成分合格的鋼和合金的一種煉鋼方法。 由于設(shè)有爐外精煉， 所以電爐主要過程有熔化期和氧化期， 主要控制鋼液中的碳和磷以及溫度，還原精煉任務(wù)由爐外精煉完成。1.2.1爐料入爐料筐頂裝料要有專人指揮，按下準(zhǔn)備進(jìn)料按鈕，爐膛裸露后，應(yīng)迅速將料筐吊入爐內(nèi)的中心位置，不得過高、過偏或過低。盡量減少火焰與鋼液的任意噴射與飛濺，同時(shí)還要防止?jié)窳系谋ā?對于過高的爐料應(yīng)壓平或吊

4、出， 以免影響抽爐或爐蓋的旋轉(zhuǎn)與扣合。每次進(jìn)料需要 2min。1.2.2送電爐料入爐后并在送電前，要保證各設(shè)備完好，以免在冶煉過程中造成停工；還應(yīng)檢查爐料與爐門或水冷系統(tǒng)是否接觸，如有接觸要立即排除，以免送電后被擊穿。如電極不夠長時(shí)，最好在送電前更換，以利于一次穿井成功。 當(dāng)完成上述工作并確認(rèn)無誤后，方可正常送電轉(zhuǎn)入熔化期。這個(gè)過程需要2min。1.2.3熔化期冶煉送電后，電極下降，當(dāng)電極端部距爐料有一定的距離時(shí)，由于強(qiáng)大電流的作用， 中間的空氣被電離成離子， 并放出大量的電子而形成導(dǎo)電的電弧，隨之產(chǎn)生大量的光和熱。在電弧的作用下，電極下的爐料首先熔化。此期間電流不穩(wěn)定，電流在爐頂附近燃燒輻射

5、。二次電壓越高，電弧越長，對爐頂輻射越厲害，并且熱量損失也越多。為了保護(hù)爐頂，在爐上部一些輕薄料，以便讓電極快速插入料中，以減小電弧對爐頂?shù)妮椛?。供電上采用較低電壓和電流。隨著爐料的熔化，電極逐漸下降并到達(dá)它的最低位置。隨著電極周圍爐料的繼續(xù)熔化， 并逐漸向外擴(kuò)大，三口小井匯合成一口大井。此期間雖然電弧被爐料所遮蔽，但因不斷出現(xiàn)踏料現(xiàn)象， 電弧燃燒不穩(wěn)，供電上采取較大的二次電壓 , 大電流或采用高壓帶電抗操作，以增加穿井的直徑與穿井的速度。隨著爐料的不斷熔化，電極逐漸上升。此期間由于電弧埋入爐料中，電弧穩(wěn)定，熱效率高，傳熱條件好，應(yīng)以最大功率供電，即采用最高電壓和最大電流。 三相電弧近似于點(diǎn)熱

6、源， 各相的熱輻射不均勻，所以爐內(nèi)的溫度分布也不均勻。最后將剩下爐坡、渣線和其他低溫區(qū)附近的爐料逐漸熔化。在該電爐操作中，起弧電壓檔位為 4 檔，然后隨著爐料的熔化，逐漸增加到 12 檔。在爐料每次塌料后，熔煉室能容納下一料筐中的料時(shí)再裝入第二筐料。該電爐在第一藍(lán)料能耗 170Kw/t 左右時(shí)加入第二藍(lán)料。 如果是有鐵水的時(shí)候，能耗大約在 70 80Kw/t 兌入鐵水，在提起爐蓋兌入鐵水前切記要進(jìn)行“無料藍(lán)更換”操作。在熔化前期利用天然氣的燃燒助熔廢鋼， 熔化中后期增加氧氣用量加速廢鋼熔化， 氧化期使用集束氧氣射流對熔池進(jìn)行脫碳升溫。 在兌入鐵水模式情況下， 當(dāng)能耗為 125Kw/t 時(shí)自動來

7、氧氣，在兩藍(lán)廢鋼的模式下，能耗為 135Kw/t 時(shí)來氧氣。熔化中后期和精煉期通過碳槍向熔池噴碳粉造泡沫渣， 根據(jù)現(xiàn)場師傅操作經(jīng)驗(yàn)，當(dāng)能耗為 175Kw/t 時(shí)，開始噴碳粉。當(dāng)爐料全熔并經(jīng)攪拌后，取全分析樣，然后扒除部分熔化渣，補(bǔ)造新渣。當(dāng)熔池溫度升到符合工藝要求時(shí)， 轉(zhuǎn)入下一階段的冶煉。 熔化期所需要的時(shí)間大約在 45mim左右。1.2.4氧化期冶煉氧化期的各項(xiàng)任務(wù)主要是通過脫碳來完成。單就脫磷和脫碳來說，兩者均要求熔渣具有較強(qiáng)的氧化能力， 可是脫磷要求中等偏低的溫度、大渣量且流動性良好，而脫碳要求高溫、薄渣，所以熔池的溫度是逐漸上升的。因此在氧化期使磷和碳順利氧化，必須合理操作。當(dāng)電爐冶煉

8、的能耗值達(dá)到 275Kw/t 時(shí)，電壓檔位由 12 檔降至 6 檔，標(biāo)致了氧化精煉期開始。氧化精煉過程大概需要 14min 左右。在氧化初期，熔池溫度比較低，首先應(yīng)注重脫磷，把脫磷作為首要任務(wù)。熔化結(jié)束后，視熔清樣分析結(jié)果，確定脫碳，脫磷兩個(gè)反應(yīng)哪個(gè)為冶煉操作的重點(diǎn)。 如磷未達(dá)到工藝技術(shù)規(guī)格要求， 仍要以脫磷為主，并且輔以加石灰， 適當(dāng)調(diào)整供電電壓等，使脫磷任務(wù)順利迅速完成。如磷含量已達(dá)到技術(shù)要求，則以脫碳為主。特別是在熔清后磷含量較低的情況下，要注意升溫，為脫碳創(chuàng)造條件。在一般情況下，氧化期操作是先磷后碳。在實(shí)際操作中，判斷磷含量可以根據(jù)爐渣埋弧情況，熔池活躍與否及渣的流動性對渣況進(jìn)行判斷。

9、 常用鐵棒蘸渣待冷凝后對渣的顏色進(jìn)行觀察。如果顏色黑亮，則磷含量高，如果顏色灰黑則磷含量低。在實(shí)際操作中，比較實(shí)用的估碳方法主要有兩種 , 根據(jù)火花和煙火進(jìn)行估碳。火花估碳是用樣勺從爐內(nèi)取出鋼水后， 直接倒在干凈的鐵板上或樣模內(nèi)，觀察火花飛濺情況。如果火花大，飛濺有力，分叉多，則含碳量高。反之則含碳量越低，火花少，火花小而無力。煙塵和火焰在一定程度上能夠顯示爐內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)情況，氧化期吹氧時(shí)，根據(jù)煙塵的多少可粗略的估計(jì)鋼液的含碳量。當(dāng)煙塵黃，濃，多時(shí)，說明含碳量較高，反之就低。含量小于 0.3%，黃煙就淡了。根據(jù)火焰的長短也可略知鋼液的含碳量，長者含碳量高，短者含碳量低。當(dāng)然煙火還與吹氧壓力有關(guān)

10、，應(yīng)全面考慮，綜合判斷。氧化終點(diǎn)時(shí)，并不是每一爐冶煉情況都是那么順利，難免會出現(xiàn)一些碳，磷和溫度不合適的時(shí)候， 那么這些特別情況應(yīng)該如下處理：當(dāng)鋼中碳，磷及出鋼溫度達(dá)到要求后，為防止出鋼帶渣和保證正常的留鋼操作， 依靠泡沫渣的作用將2/3 的爐渣排出，將烘烤好的鋼包接通氬氣開到出鋼位置，根據(jù)不同鋼種的規(guī)定， 加入脫氧劑和鐵合金，準(zhǔn)備出鋼。1.2.5出鋼出鋼操作需要把控制室的條件轉(zhuǎn)換成出鋼操作室條件，在出鋼操作時(shí)進(jìn)行操作。出鋼時(shí)，爐體先向出鋼側(cè)傾動3，然后打開出鋼口插板，此時(shí)填料、鋼水應(yīng)自動流出，如不能自動出鋼，可采用吹氧引流方式出鋼。出鋼過程中，根據(jù)出鋼操作控制要求適當(dāng)?shù)膬A動爐子，讓鋼液順利流

11、出。當(dāng)距離目標(biāo)出鋼量差 3 噸時(shí)，快速搖回爐體至 0，然后向爐門口方向傾斜 -8 ，以保證偏心區(qū)部分無鋼水和爐渣， 便于清理和填充出鋼口。出鋼時(shí)間根據(jù)水口大小而定，一般是 2 4min。填出鋼口時(shí)間一般為 2min。2.1連鑄機(jī)設(shè)備澆鑄車間的連鑄機(jī)是三機(jī)三流大圓坯連鑄機(jī)，是 1992 年從英國CLYOEOAL鋼管廠引進(jìn)二手設(shè)備，該鑄機(jī)是外弧半徑為12 米的全弧形連鑄機(jī)，具有連續(xù)矯直、鑄坯氣霧冷卻、結(jié)晶器自動液位控制的特點(diǎn)。2.2連鑄工藝連鑄是鋼水處于運(yùn)動狀態(tài)下，采取強(qiáng)制冷卻的措施成型并連續(xù)生產(chǎn)鑄坯的過程。當(dāng)高溫鋼水澆入結(jié)晶器，鋼水與水冷的銅壁接觸，就會迅速凝固形成很薄的初生坯殼。由于鋼水靜壓力

12、的作用， 生成的坯殼與銅壁緊貼在一起， 此時(shí)鋼水熱量能迅速傳給銅壁， 被冷卻水帶走。隨著凝固的繼續(xù)進(jìn)行，坯殼逐漸增厚，坯殼企圖收縮離開銅壁，而鋼水靜壓力又把坯殼擠靠到銅壁，這個(gè)收縮擠靠過程反復(fù)進(jìn)行。當(dāng)坯殼厚度達(dá)到能抵抗鋼水靜壓力時(shí)， 坯殼就脫離銅壁， 經(jīng)過二次冷卻等逐漸形成鑄坯。2.2.1開澆前準(zhǔn)備澆鑄前首先檢查各系統(tǒng)運(yùn)完好，將引錠送到結(jié)晶器下口內(nèi)，用壓縮空氣對引錠桿頭部和結(jié)晶器內(nèi)壁進(jìn)行吹掃。用石棉繩將結(jié)晶器與引錠頭之間的間隙填充緊密，在引錠頭上依次地放入鐵屑、冷鋼圈、冷鋼條。讓澆鑄下來的鋼液遇冷鋼后降溫冷卻，與引錠凝結(jié)在一起，通過拉矯機(jī)的牽引， 鑄坯隨引錠桿連續(xù)地從結(jié)晶器下口拉出，直到鑄坯通

13、過拉矯機(jī)與引錠桿脫鉤為止。將裝有合格鋼水的鋼包吊到回轉(zhuǎn)臺的鋼包座上并轉(zhuǎn)向澆鑄位。將烘烤好的中間包快速移至澆鑄位， 調(diào)整橫移油缸， 使浸入式水口位于結(jié)晶器銅管中心并調(diào)整浸入式水口的潛入深度。2.2.2開澆操作打開滑動水口向中間包內(nèi)注入鋼水前，滑動水口微程來回點(diǎn)動3 4 次，檢查滑動水口機(jī)構(gòu)及座子是否異常，如有異常，處理后再開澆。如果不能自動引流則用氧氣管燒氧引流。大包開澆后，當(dāng)中間包鋼液面達(dá) 300 400mm時(shí)，向中間包內(nèi)加入覆蓋劑，保證鋼液面覆蓋均勻，不裸露，不結(jié)殼。中間包液位達(dá)到 550mm（約 12 噸）時(shí)，中間包開始澆鑄。鋼液平穩(wěn)注入引錠頭溝槽， 在結(jié)晶器內(nèi)根據(jù)出苗時(shí)間長短慢慢上升。

14、當(dāng)浸入式水口潛入結(jié)晶器內(nèi)上升的鋼液面時(shí)加入結(jié)晶器保護(hù)渣。 生產(chǎn)過程中堅(jiān)持勤加少加，保護(hù)渣渣面保持黑色，覆蓋均勻，不產(chǎn)生“亮面”現(xiàn)象。開澆后 5min 后中間包進(jìn)行測溫， 10 15min 后再測溫，如中間包溫度過高或者過低， 可適當(dāng)降低或提高拉速。 結(jié)晶器的液位控制要穩(wěn)定，防止液面的較大波動。澆鑄正常后，當(dāng)自動澆鑄條件滿足時(shí)，轉(zhuǎn)為自動澆鑄（在實(shí)習(xí)期間，凡是澆鑄第一爐鋼時(shí)，都是采用手動澆鑄）。大包澆鑄 3/4 后，每隔 10 分鐘測一次中間包溫度， 根據(jù)所測溫度調(diào)整拉速。當(dāng)大包來渣后，立即關(guān)閉滑動水口，取下油缸，將鋼包旋轉(zhuǎn)至受鋼位。為了防止卷渣，當(dāng)中間包鋼水余 10t 時(shí)，拉速減小15%，鋼水余

15、 8t 時(shí)，再減小 15%，然后依次關(guān)閉鑄流。等尾坯充分凝固后，再拉尾坯。2.2.3多爐連澆和更換中間包操作在多爐連澆的情況下，第一包鋼水來渣時(shí)關(guān)閉滑動水口，取下保護(hù)管，用氧氣清理長水口內(nèi)的殘鋼。根據(jù)大包換包時(shí)間，合理控制澆鑄速度，在正常情況下確保換包時(shí)中間包液面不低于500mm。旋轉(zhuǎn)鋼包回轉(zhuǎn)臺，使新鋼包到澆鑄位置，新鋼包就位后，按正常操作開澆。當(dāng)需要更換中間包時(shí)，中間包液位降至正常液位的 60%時(shí)要逐漸降低拉速，中間包液位約 200mm時(shí)，將結(jié)晶器液位系統(tǒng)關(guān)閉，澆鑄轉(zhuǎn)為手動控制。然后隨之關(guān)閉塞棒，停拉矯機(jī)，升起中間包并把車開到中間包烘烤位。 在結(jié)晶器中插入聯(lián)接件， 使其一半浸入鋼液中直到鋼水

16、凝固，清除結(jié)晶器中未熔化的保護(hù)渣。 點(diǎn)動拉矯機(jī)使聯(lián)接件處于結(jié)晶器下部，加入冷鋼。把新的中間包開到澆鑄位，按照正常的開澆方式進(jìn)行開澆。3.1電渣重熔電渣重熔是由自耗電極，渣池，金屬熔池，鋼錠，底水箱通過短網(wǎng)導(dǎo)線和變壓器形成回路。 當(dāng)電流通過熔渣時(shí)產(chǎn)生的電阻熱作為熱源將電極熔化，熔化的金屬匯聚成滴，穿過渣層進(jìn)入金屬熔池，在水冷結(jié)晶器內(nèi)凝固成鑄件的方法叫做電渣重熔。3.2電渣冶煉工藝3.2.1冶煉前的準(zhǔn)備在電渣冶煉前，需要把自耗電極表面打磨光亮，去除表面的氧化雜物和底部粘附的耐火材料。 把打磨好的自耗電極與假電極焊接在一起，要保證假電極與自耗電極要在一條直線上， 還能承受高溫狀態(tài)下的 拉力，以防在冶

17、煉中自耗電極斷落。將焊接好的電極夾持到電極夾頭上，為了避免和結(jié)晶器相碰擊穿內(nèi)壁， 電極夾持一定要夾緊夾正。夾持好后，旋進(jìn)結(jié)晶器，對準(zhǔn)結(jié)晶器中心后旋回以備重熔。3.2.2結(jié)晶器和底水箱的就位將底水箱上的雜物清理干凈， 把引錠板放在底水箱面板正中心，保證低水箱和引錠板接觸嚴(yán)密， 導(dǎo)電良好。在引錠板中央放一塊導(dǎo)電渣，起導(dǎo)電引弧作用，導(dǎo)電渣一定要放平穩(wěn)，免得引弧時(shí)不慎被擠跑導(dǎo)致引弧失敗。 此后在導(dǎo)電渣周圍引錠板上堆滿螢石粉， 其作用是螢石粉熔點(diǎn)低，易形成渣池， 有利于一開始的引弧造渣操作。將結(jié)晶器吊起對準(zhǔn)引錠板中心輕輕的小心就位于底水箱上， 在引錠板周圍與結(jié)晶器內(nèi)壁相對應(yīng)的空間鋪一層返回渣粉或 Al2

18、O3 粉，其作用是熔點(diǎn)較高，防止液渣外流造成跑渣事故。3.2.3引燃啟動和煉渣將石墨電極或者自耗電極旋進(jìn)結(jié)晶器，對準(zhǔn)中心，小心地將石墨電極下降直至輕輕壓上導(dǎo)電渣為止。在接近導(dǎo)電渣時(shí)一定要點(diǎn)動下降，否則會引起擠跑或壓碎導(dǎo)電渣甚至嚴(yán)將底水箱頂壞。按照工藝要求的電壓電流進(jìn)行引燃啟動。在引燃啟動后， 均勻緩慢的將渣料加入結(jié)晶器中進(jìn)行精煉。 當(dāng)二次電流基本達(dá)到工藝要求電流時(shí)，渣的精煉即完成。3.2.4自耗電極的重熔熔渣精煉好以后，旋進(jìn)自耗電極，對好中心后馬上下降電極，當(dāng)電極快接觸到熔渣的時(shí)候， 點(diǎn)動下降。同時(shí)按工藝規(guī)定的功率曲線供電，一到電流表有指示， 立馬打到自動位置進(jìn)行電控制，自耗電極的重熔就開始了。當(dāng)電極快融化完的時(shí)候，爐前煉鋼工要密切注視，切勿將自耗電極與假電極的焊縫或假電極熔進(jìn)電渣錠中。一般電極在留有50100mm的余頭時(shí)即可換下一根電極重熔。交換電極時(shí)間愈短愈好，減少這個(gè)過程的熱量損失。 當(dāng)冶煉鋼錠長度達(dá)到要求時(shí)， 按照工藝要求時(shí)間進(jìn)行停電冷卻，最后脫錠進(jìn)行沙冷或者空冷。短短幾個(gè)月的跟班實(shí)習(xí)即將結(jié)束，在實(shí)習(xí)期間，嚴(yán)格遵守相關(guān)的規(guī)章制度，按時(shí)上下班。 與現(xiàn)場的工人師傅相處融洽，不僅學(xué)到了很多現(xiàn)場生產(chǎn)的知識， 還得到了很多自己動手操作的機(jī)會。 通過這