側(cè)抽芯注射模裝配工藝設(shè)計(jì)說明書解析

1、華東交通大學(xué)側(cè)抽芯注射模裝配工藝說明書題目側(cè)抽芯注射模裝配工藝設(shè)計(jì)學(xué)院機(jī)電工程學(xué)院專業(yè)材料成型及控制工程班級姓名學(xué)號指導(dǎo)老師目錄1. 任務(wù)書32. 設(shè)計(jì)題目及要求43. 模具裝配技術(shù)要求及確定54. 各主部件裝配55. 型芯、型腔凹模與模板的裝配56. 澆口套的裝配77推桿的裝配7 8.滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的裝配89. 導(dǎo)柱導(dǎo)套的裝配1010. 模具總裝過程1111. 總裝圖1112. 裝配要求1113. 模具的總裝順序1214. 試模1215. 試模與調(diào)整1416. 試模與調(diào)整前的檢查內(nèi)容1417. 試模與調(diào)整14華東交通大學(xué)模具制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)任 務(wù)書院系 機(jī)電工程學(xué)院 專業(yè) 材料成型及控制工程

2、 班級材料01一、課程設(shè)計(jì)任務(wù)（論文）題目 側(cè)抽芯注射模裝配工藝設(shè)計(jì)二、課程設(shè)計(jì)（論文）工作自年_月_日起至一年一月 日止。三、課程設(shè)計(jì)（論文）的內(nèi)容要求：學(xué)生簽名:年月 日課程設(shè)計(jì)（論文）評審意見評閱人職稱年月日1, Mtik .2忙岬 it tyfcr- u *1- I* KT9 17 *CA 山期祈也吃E戡內(nèi)頂、亍T i3 ix1| IfRrrnticJt*h_1!*jlII)J呻冷IElfII1*丄押1札脾J;皿V * HlC*啤fliA1:71ITtt2J事醫(yī)】4 &二 4JH4j*”!|! inFtfc二 MPL.:lXflMt + Q1*- “Z 利1存島i*tC Ma rtK.

3、MU1* KJV I 糾揃 VtUi Jffi h - ft ff|設(shè)計(jì)題目20:側(cè)抽芯注射模裝配工藝設(shè)計(jì)、模具裝配技術(shù)要求及確定1模具外觀模具外露非工作部分棱邊應(yīng)倒圓角。大中型模具應(yīng)設(shè)起吊孔、起吊環(huán)，以供搬運(yùn)和安裝時用。模具的閉合高度應(yīng)符合設(shè)備配合部位的尺寸，模具頂出形式，并模距離均應(yīng)符合總 裝及有關(guān)技術(shù)要求。2模具裝配精度（1）組成模具零件的材料、加工精度、熱處理要求均應(yīng)符合相應(yīng)圖紙要求。（2）模具閉合后各承壓面（或分型面）之間要閉合嚴(yán)密，無縫隙。（3）動、定模座安裝面對分型面的平行度不大于 0.05: 300,導(dǎo)柱、導(dǎo)套對模板的 垂直度不大于0.02： 100。（4）成型零件表面應(yīng)光潔、

4、無傷痕，并應(yīng)拋光、鍍鉻。（5）各活動零件裝配后要間隙適當(dāng)，起止位置正確，動作平穩(wěn)可靠，各嵌鑲緊固 零件要緊固、安全可靠。（6）冷卻水路暢通無漏水，電加熱系統(tǒng)要絕緣良好無漏電現(xiàn)象，并能達(dá)到模溫要 求。（7）裝配后的模具要求在生產(chǎn)條件下進(jìn)行試模，制件要符合圖紙要求。二、各組部件裝配1型芯、型腔凹模與模板的裝配1技術(shù)要求1）該模具裝配圖，型芯與固定板孔一般采用H7/m6配合，配合過緊，壓入后將使模板變形。2）零件裝配前，應(yīng)將影響裝配的尖角倒棱修成圓角。3）型芯凹模與固定板配合后，型面上要求嚴(yán)密、無縫隙。因此型腔的凹模的 壓入端不允許修出斜度，而應(yīng)在模板上修出倒入斜度。4）型芯或型腔凹模壓入模板時應(yīng)保

5、持平穩(wěn)、垂直。隨時測量并校正其垂直度 誤差，最好在壓入一半時，再測量并校正一次，待全部壓入后，應(yīng)最后作垂直 度誤差測量。5）為了便于將型芯和型腔凹模壓入模板內(nèi)并防止切環(huán)孔壁，在其壓入端應(yīng)設(shè) 置導(dǎo)入斜度。2裝配方法及順序1. 型芯與模板的裝配裝配的方法采用壓入裝配法，固定板型孔為通孔時，型芯、型腔凹模裝配 方法可采用直接壓入法，將型芯及型腔凹模壓入模板型孔中，壓入前，要在模 板上調(diào)整好位置，并在壓入表面涂以潤滑油，以便壓入。壓入時，要緩慢用 力，始終保持平穩(wěn)、垂直。壓入后要用銷釘定位，防止轉(zhuǎn)動。2. 型腔凹模與模板的裝配一般注射模的型腔部分使用鑲嵌和拼塊形式很多，此裝配圖中型腔部分為 單件整體型

6、腔。裝配方法采用壓入法鑲?cè)肽０?，鑲?cè)牒笮兔嫔弦缶o密無縫。 因此型腔凹模壓入端一般不允許修出斜度，而將導(dǎo)入斜度放在模板上。圓形型 腔鑲?cè)肽０蹇缀?，要調(diào)整型腔形狀和模板的相對位置及其最終定位。調(diào)整方法 如下：1）部分壓入后調(diào)整型腔凹模壓入一小部分后，再調(diào)整其位置?？捎冒?分表校正其直線部分，如有偏差，可用管子鉗等工具將其旋轉(zhuǎn)到正確位置，然后將 其型腔凹模全部壓入模板。2）全部壓入后調(diào)整將型腔全部壓入模板后，再調(diào)整其位置。采用這種 方法時，不能采用過盈配合，一般留有 0.01 0.02mm的間隙，位置調(diào)整正確后， 用銷釘定位，防止其轉(zhuǎn)動。3. 型芯端面與加料室底平面間間隙圖所示是裝配后在型芯端面與

7、加料室底平面間出現(xiàn)了間隙，可采用下列方法消除：1修磨固定板平面A：修磨時需要拆下型芯，磨去的金屬層厚度等于間隙值A(chǔ)o2磨型腔上平面B:修磨時不需要拆卸零件，比較方便。3修磨型芯（或固定板臺肩C :采用這種修磨法應(yīng)在型芯裝配合格后再將支承面D磨平。此法適用于多型芯模具。4. 裝配后型腔端面與型芯固定板間間隙圖所示是裝配后型腔端面與型芯固定板間有間隙（A）。為了消除間隙可采用以下修配方法：1修磨型芯工作面A:只適用于型芯端面為平面的情況。2在型芯臺肩和固定板的沉孔底部墊人墊片：如圖b所示。此方法只適用于小模具3在固定板和型腔的上平面之間設(shè)置墊塊：如圖c所示，墊塊厚度不小于2mm。4)b)2澆口套的

8、裝配澆口套與定模板的配合一般采用 H7/m6。它壓人模板后，其臺肩應(yīng)和沉孔底面貼 緊。裝配的澆口套，其壓人端與配合孔間應(yīng)無縫隙。裝配好的澆口套所以，澆口套的壓入端不允許有導(dǎo)人斜度，應(yīng)將導(dǎo)人斜度開在模板上澆口套配合孔 的人口處。為了防止在壓入時澆口套將配合孔壁切壞，常將澆口套的壓入端倒成小 圓角。在澆口套加工時應(yīng)留有去除圓角的修磨余量Z,壓入后使圓角突出在模板之外，如圖所示。然后在平面磨床上磨平，如圖所示。最后再把修磨后的澆口套稍微 退出，將固定板磨去0.02mm,重新壓入后成為圖所示的形式。臺肩對定模板的高 出量0.02mm亦可采用修磨來保證。壓人后的澆口套修磨澆口套3推桿的裝配推桿為推出制件

9、所用，推桿應(yīng)運(yùn)動靈活，盡量避免磨損。推桿由推桿固定板及推板 帶動運(yùn)動。由導(dǎo)向裝置對推板進(jìn)行支承和導(dǎo)向。導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向的圓形推桿可按下 列順序進(jìn)行裝配：（1）配作導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔：將推板、推桿固定板、支承板重疊在一起，配鉆導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔。（2）配作推桿孔及復(fù)位桿孔：將支承板與動模板（型腔、型芯重疊，配鉆復(fù)位桿 孔，按型腔（型芯上已加工好的推桿孔，配鉆支承板上的推桿孔。配鉆時以固定板 和支承板的定位銷定位。（3）推桿裝配按下列步驟操作：1將推桿孔人口處和推桿頂端倒出小圓角或斜度；當(dāng)推桿數(shù)量較多時，應(yīng)與推桿孔 進(jìn)行選擇配合，保證滑動靈活，不溢料。2檢查推桿尾部臺肩厚度及推板固定板的沉孔深度，保證裝配后有0

10、.05mm的間 隙，對過厚者應(yīng)進(jìn)行修磨。3將推桿及復(fù)位桿裝入固定板，蓋上推板，用螺釘緊固4檢查及修磨推桿及復(fù)位桿頂端面。4滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的裝配滑塊抽芯機(jī)構(gòu)裝配后，應(yīng)保證滑塊型芯與凹模達(dá)到所要求的配合間隙；滑塊運(yùn)動靈 活、有足夠的行程、正確的起止位置?；瑝K裝配常常要以凹模的型面為基準(zhǔn)。因此，它的裝配要在凹模裝配后進(jìn)行。其裝 配順序如下:(1) 裝配凹模(或型芯將凹模鑲拼壓入固定板。磨上、下平面并保證尺寸A。如圖所示(2)加工滑塊槽將凹模鑲塊退出固定板，精加工滑塊槽。其深度按M面決定。如圖 所示。N為槽的底面。T形槽按滑塊臺肩實(shí)際尺寸精銑后，鉗工最后修正。(3)鉆型芯固定孔利用定中心工具在滑塊上壓出

11、圓形印跡，如圖所示。按印跡找正，鉆、鏜型芯固定 孔。(4) 裝配滑塊型芯 在模具閉合時滑塊型芯應(yīng)與定模型芯接觸，如圖 5-44所示。一般都在型芯上留出 余量通過修磨來達(dá)到。其操作過程如下：1將型芯端部磨成和定模型芯相應(yīng)部位吻合的形狀。2將滑塊裝入滑塊槽，使端面與型腔鑲塊的A面接觸，測得尺寸b。3將型芯裝入滑塊并推入滑塊槽，使滑塊型芯與定模型芯接觸，測得尺寸a4修磨滑塊型芯，其修磨量為(b-a)為(0.05-0.1mm。(0.05-0.1mm為滑塊端面與 型腔鑲塊A之間的間隙。5將修磨正確的型芯與滑塊配鉆銷釘孔后用銷釘定位(5)鎖緊塊的裝配在模具閉合時鎖緊塊斜面必須和滑塊斜面均勻接觸，并保證有足

12、夠的鎖緊力。為 此，在裝配時要求在模具閉合狀態(tài)下，分型面之間應(yīng)保留0.2mm的間隙，如圖所示，此間隙靠修磨滑塊斜面預(yù)留的修磨量保證。此外，鎖緊塊在受力狀態(tài)下不能向 閉模方向松動，所以，鎖緊塊的后端面應(yīng)與定模板處于同一平面。根據(jù)上述要求，鎖緊塊的裝配方法如下 1用螺釘緊固鎖緊塊2修磨滑塊斜面，使與鎖緊塊斜面密合。其修磨量為:b =(a-0.2mmsin a3鎖緊塊與定模板一起鉆餃定位銷孔，裝入定位銷。4將鎖緊塊后端面與定模板一起磨平。（6）加工斜導(dǎo)柱孔（7）修磨限位塊 開模后滑塊復(fù)位的起始位置由限位塊定位。在設(shè)計(jì)模具時一般使滑塊后端面與定模 板外形齊平，由于加工中的誤差而使兩者不處于同一平面時，

13、可按需要將限位塊修 磨成臺階形。5導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別安裝于動模板和定模板，是模具開模、合模的導(dǎo)向裝置。導(dǎo)柱、導(dǎo)套的壓入 導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入動、定模板后，開模合模時，導(dǎo)柱、導(dǎo)套間應(yīng) 滑動靈活，無阻滯現(xiàn)象。因此，壓入時注意以下幾點(diǎn)在：（1）導(dǎo)柱、導(dǎo)套應(yīng)進(jìn)行選配。（2）導(dǎo)套壓入時應(yīng)校正垂直度，導(dǎo)柱壓入時可借助于導(dǎo)套作導(dǎo)向。（3）壓入導(dǎo)柱時，應(yīng)先壓距離最遠(yuǎn)的兩個導(dǎo)柱，并試開、合模是否靈活， 如發(fā)現(xiàn)有阻滯現(xiàn)象，應(yīng)用紅粉涂于導(dǎo)柱表面后再導(dǎo)套內(nèi)往復(fù)運(yùn)動，觀察卡緊 部位，調(diào)整后，重新裝配。兩個導(dǎo)柱安裝合適后，在依次壓入第三個、第四個，每壓入一個應(yīng)進(jìn)行一次上述實(shí) 驗(yàn)，直到合適為止。三、模具總裝過程1總裝

14、圖- - 9 I E HE 17rt菱執(zhí)誦丹li柑Mi卅世刈境春迂竇實(shí)lt徘丹料碑號，d堆井“2、裝配要求1裝配后模具安裝平面的平行度誤差不大于 0.05mm。2模具閉合后分型面應(yīng)均勻密合。3導(dǎo)柱、導(dǎo)套滑動靈活，推件時推桿和卸料極動作必須保持同步。4合模后，動模部分和定模部分的型芯必須緊密接觸。在進(jìn)行總裝前，模具已完成導(dǎo)柱、導(dǎo)套等零件的裝配并檢查合格。3、模具的總裝順序(1)裝配動模部分 1)裝配型芯: 在裝配前，鉗工應(yīng)先修光卸料板18的型孔，并與型芯作配合檢查，要求滑塊靈 活，然后將導(dǎo)柱5穿人卸料板導(dǎo)套8的孔內(nèi)，將動模固定板7和卸料板合攏。在型 芯上的螺孔口部涂紅粉后放入卸料板型孔內(nèi)，在動模

15、固定板上復(fù)印出螺孔的位置。 取下卸料板和型芯，在固定板上加工螺釘過孔。把銷釘套壓人型芯并裝好拉料桿后，將動模固定板、卸料板和型芯重新裝合在一 起，調(diào)整好型芯的位置后，用螺釘緊固。按固定板背面的劃線，鉆、絞定位銷孔， 打人定位銷。2）動模固定板上的推桿孔：先通過型芯上的推桿孔，在動模固定板上鉆錐窩；拆下型芯，按錐窩鉆出固定板上 的推桿孔。將矩形推桿穿入推桿固定板、動模固定板和型芯（板上的方孔已在裝配前加工 好）。用平行夾頭將推桿固定板和動模固定板夾緊，通過動模固定板配鉆推桿固定 板上的推桿孔。4）推桿及復(fù)位桿將推板和推桿固定板疊合，配鉆限位螺釘過孔及推桿固定板上的螺孔并攻螺紋。將 推桿、復(fù)位桿裝

16、入固定板后蓋上推板用螺釘緊固，并將其裝入動模，檢查及修磨推 桿、復(fù)位桿的頂端面。5）墊塊裝配先在墊塊上鉆螺釘過孔、锪沉孔。再將墊塊和推板側(cè)面接觸，然后用平行夾頭把墊 塊和動模固定板夾緊，通過墊塊上的螺釘過孔在動模固定板上鉆錐窩，并鉆、鉸銷 釘孔。拆下墊塊在動模固定板上鉆孔并攻螺紋。（2）裝配定模部分1）鑲塊11、16與定模17的裝配先將鑲塊16、型芯15裝入定模，測量出兩者突出型面的實(shí)際尺寸。退出定模，按 型芯9的高度和定模深度的實(shí)際尺寸，單獨(dú)對型芯和鑲塊進(jìn)行修磨后，再裝入定 模，檢查鑲塊16、型芯15和型芯9,看定模與卸料板是否同時接觸。將型芯 12裝 入鑲塊11中，用銷孔定位。以鑲塊外形和

17、斜面作基準(zhǔn)，預(yù)磨型芯斜面。將經(jīng)過上述預(yù)磨的型芯、鑲塊裝入定模，再將定模和卸料板合攏，測量出分型面的間隙尺寸 后，將鑲塊11退出，按測出的間隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸。將鑲塊11裝入定模后，磨平定模的支承面。2）定模和定模座板的裝配 在定模和定模座板裝配前，澆口套與定模座板已組裝合格。因此，可直接將定模與 定模座板疊合，使?jié)部谔咨系臐驳揽缀投Ｉ系臐驳揽讓φ螅闷叫袏A頭將定模 和定模座板夾緊，通過定模座板孔在定模上鉆錐窩及鉆、餃銷孔。然后將兩者拆 開，在定模上鉆孔并攻螺紋。再將定模和定模座板疊合，裝入銷釘后將螺釘擰4、試模模具裝配完成以后，在交付生產(chǎn)之前，應(yīng)進(jìn)行試模，試模的目的：其一是檢

18、查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除；另外還可以對模具設(shè)計(jì)的合理性進(jìn)行評定并對成形工藝條件進(jìn)行探索，這將有益于 模具設(shè)計(jì)和成形工藝水平的提高。試模應(yīng)按下列順序進(jìn)行：（1）裝模在模具裝上注射機(jī)之前，應(yīng)按設(shè)計(jì)圖樣對模具進(jìn)行檢驗(yàn)，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，進(jìn)行 修理，減少不必要的重復(fù)安裝和拆卸。在對模具的固定部分和活動部分進(jìn)行分開檢 查時，要注意方向記號，以免合攏時搞錯。在模具被緊固后可慢慢啟模，直到動模部分停止后退，這時應(yīng)調(diào)節(jié)機(jī)床的頂桿使模 具上的推桿固定板和動模支承板之間的距離不小于 5mm,以防止頂壞模具。為了防止制件溢邊，又保證型腔能適當(dāng)排氣，合模的松緊程度很重要。由于目前還 沒有鎖模力的測

19、量裝置，因此對注射機(jī)的液壓柱塞一肘節(jié)鎖模機(jī)構(gòu)，主要是憑目測 和經(jīng)驗(yàn)調(diào)節(jié)。即在合模時，肘節(jié)先快后慢，既不很自然，也不太勉強(qiáng)的伸直時，合 模的松緊程度就正好合適。對于需要加熱的模具，應(yīng)在模具達(dá)到規(guī)定溫度后再校正 合模的松緊程度。最后，接通冷卻水管或加熱線路。對于采用液壓或電動機(jī)分型模具的也應(yīng)分別進(jìn)行 接通和檢驗(yàn)。（2）試模經(jīng)過以上的調(diào)整、檢查，做好試模準(zhǔn)備后選用合格原料，根據(jù)推薦的工藝參數(shù)將料 筒和噴嘴加熱。由于制件大小、形狀和壁厚的不間，以及設(shè)備上熱電偶位置的深度 和溫度表的誤差也各有差異，因此資料上介紹的加工某一塑料的料筒和噴嘴溫度只 是一個大致范圍，還應(yīng)根據(jù)具體條件調(diào)試。判斷料筒和噴嘴溫度是

20、否合適的最好辦 法是將噴嘴和主流道脫開，用較低的注射壓力，使塑料自噴嘴中緩慢的流出，觀察 料流。如果沒有硬頭、氣泡、銀絲、變色，料流光滑明亮，即說明料筒和噴嘴溫度 是比較合適的，可以開機(jī)試模。在開始注射時，原則上選擇在低壓、低溫和較長的時間條件下成型。如果制件未充 滿，通常是先增加注射壓力。當(dāng)大幅度提高注射壓力仍無效果時，才考慮變動時間 和溫度。延長時間實(shí)質(zhì)上是使塑料在料筒內(nèi)的受熱時間增長，注射幾次后若仍然未 充滿，最后才提高料筒溫度。但料筒溫度的上升以及它與塑料溫度達(dá)到平衡需要一 定的時間（一般約15min左右,需要耐心等待，不要過快地把料筒溫度升得太高，以 免塑料過熱甚至發(fā)生降解。注射成型

21、時可選用咼速和低速兩種工藝。一般在制件壁薄而面積大時，米用咼速注 射，而壁厚面積小的塑件采用低速注射，在高速和低速都能充滿型腔的情況下，除 玻璃纖維增強(qiáng)塑料外，均宜采用低速注射。對粘度高和熱穩(wěn)定性差的塑料，采用較慢的螺桿轉(zhuǎn)速和略低的背壓加料及預(yù)塑，而 粘度低和熱穩(wěn)定性好的塑料可采用較快的螺桿轉(zhuǎn)速和略高的背壓。在噴嘴溫度合適 的情況下，采用噴嘴固定形式可提高生產(chǎn)率。但是，當(dāng)噴嘴溫度太低或太高時，需 要采用每次注射后向后移動噴嘴的形式（噴嘴溫度低時，由于后加料時噴嘴離開模 具，減少了散熱，故可使噴嘴溫度升高；而噴嘴溫度太高時，后加料時可擠出一些 過熱的塑料。在試模過程中應(yīng)詳細(xì)記錄，并將結(jié)果填入試模

22、記錄卡，注明模具是否合格。如需返 修，應(yīng)提出返修意見。在記錄卡中應(yīng)摘錄成型工藝條件及操作注意要點(diǎn)，最好能附 上注射成型的制件，以供參考。對試模后合格的模具，應(yīng)清理干凈，涂上防銹油后入庫。四、試模與調(diào)整1、試模與調(diào)整前的檢查內(nèi)容（1）外觀檢查：模具閉合高度、安裝于機(jī)床的各種配合尺寸、頂出形式、開模距、模具工作要求是 否符合所選定設(shè)備的技術(shù)條件。大中型模具為了便于安裝和搬運(yùn)，應(yīng)有起重孔或吊環(huán)。模具外露部分要倒棱。各種備件是否齊備，模具是否有合模標(biāo)記。成型零件、澆注系統(tǒng)表面應(yīng)光潔，無塌坑及明顯傷痕，動作要靈活、可靠。起止位 置的定位要正確。各鑲件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象 。（2）空運(yùn)轉(zhuǎn)檢查：合模后

23、各承壓面（分型面）之間不得有間隙，接合要嚴(yán)密活動型芯、頂出和導(dǎo)向部分運(yùn)動及滑動要平穩(wěn)，動作要靈活，定位導(dǎo)向要正確鎖緊零件要安全可靠，緊固件不得松動開模時，頂出部分應(yīng)保證順利脫模，以方便取出塑件及澆注系統(tǒng)廢料冷卻水要通暢，不漏水電加熱系統(tǒng)無漏電現(xiàn)象，安全可靠各附件齊全，使用良好（3）試模材料的準(zhǔn)備：檢查試模材料是否符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求材料應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱與烘干（4）檢查設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)情況：檢查設(shè)備成型條件是否符合模具所要求的應(yīng)用條件及能力開機(jī)運(yùn)行，檢查各種機(jī)構(gòu)的功能是否良好(5) 各種工具的準(zhǔn)備：準(zhǔn)備好試模用的工具、量具、卡具記錄試模過程中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象及成型條件變化情況2、試模與調(diào)整(1)試模過程的調(diào)

24、整內(nèi)容調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)：裝上模具，按模具閉合高度、開模距離調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)及緩沖裝 置，應(yīng)保證開模距離。鎖模力松緊要適當(dāng)，開閉模具時，要平穩(wěn)緩慢調(diào)整頂出裝置與抽芯裝置：調(diào)節(jié)頂出距離，以保證順利頂出塑件；對沒有抽芯裝 置的設(shè)備，應(yīng)將裝置與模具連接，調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，以保證動作起止協(xié)調(diào)，定位及行 程正確調(diào)節(jié)加料量，確定加料方式： 按塑料重量(包括澆注系統(tǒng)耗用量)，決定加料 量，并調(diào)整定量加料裝置，最后以試模為準(zhǔn)按成型要求，調(diào)節(jié)加料方式注射座需來回移動者應(yīng)調(diào)節(jié)定位螺釘，以保證正確復(fù)位。噴嘴與模具要緊密配合調(diào)整塑化能力：調(diào)節(jié)螺桿轉(zhuǎn)速，按成型條件進(jìn)行調(diào)節(jié)；調(diào)節(jié)料筒及噴嘴溫度，塑 化能力應(yīng)按試模時塑化情況酌情增減調(diào)節(jié)

25、注射力：按成型要求調(diào)節(jié)注射力。若充填不滿應(yīng)增大注射壓力，若飛邊很多 則應(yīng)降低注射壓力；按塑件的壁厚，用調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)流量來控制注射速度。調(diào)節(jié)成型時間：按成型要求控制注射、保壓、冷卻時間及整個成型周期。試模 時，應(yīng)手動控制，酌情調(diào)整各程序時間，也可調(diào)節(jié)時間繼電器自動控制各成型時 間。調(diào)節(jié)模溫及水冷系統(tǒng)：按成型條件調(diào)節(jié)流水量和電加熱器電壓，以控制模溫及冷 卻水速度；開機(jī)前，應(yīng)打開油泵、料斗及各部位冷卻系統(tǒng)確定操作程序：試模時用人工控制調(diào)整好操作程序，正常生產(chǎn)時用自動及半自動 控制。(2)試模產(chǎn)生的缺陷及調(diào)整方法塑料充1、注射量不夠，加料量及塑化能力不1、 加大注射量和加料量，增填不足加塑化能力滿，外形

26、不完2、多型腔時，澆注系統(tǒng)不平衡2、修整流道和澆口整3、注射壓力小，注射時間短，保壓時3、提咼注射壓力、延長注射間不夠，螺桿和柱塞退回過早及保壓時間4、模溫低，塑料冷卻快4、提高模溫5、模具澆注系統(tǒng)流動阻力大，進(jìn)料口5、進(jìn)一步拋光澆注系統(tǒng)，加位置不當(dāng)、截面小大進(jìn)料口6、排氣不當(dāng)，無冷料穴或冷料穴設(shè)計(jì)6、 增加排氣槽、冷料穴不合理7、 塑料在使用前要烘干7、塑料含水分或揮發(fā)性物質(zhì)脫模困1、型腔表面粗糙1、 拋光型腔難2、型腔脫模斜度小2、 加大脫模斜度3、模具鑲塊處縫隙太大3、重修模具，使之密合4、模芯無進(jìn)氣孔4、增設(shè)進(jìn)氣孔缺陷類型原因分析調(diào)整方法塑料外，注 射不進(jìn)1、噴嘴和澆口套球面半徑不符，球面 吻合不好1、 加大澆口套球面半徑R2=R1+1mm2mm2、主流道進(jìn)口直徑太小R1為噴嘴球面半徑3、模具安裝質(zhì)量差，主流道軸線與注射 機(jī)軸線不同軸2、加大主流道進(jìn)口直徑3、重新調(diào)整模具5、模具溫度太高或太低5、調(diào)整模具溫度6、成型時可不合適6、控制成型時間7、頂桿太短，不起作用7、加長頂桿8、拉料桿失靈&修整拉斜桿9、型腔變形大，表面有傷痕9、修整型腔并拋光10、活動型芯脫模不及時10、修整活動型芯11、塑料發(fā)脆，收縮大11、更換塑料12、塑件工藝性差，不易從模中