機加零件質(zhì)量管理制度

1、機加零件質(zhì)量管理制度一、目的根據(jù)產(chǎn)品圖紙、技術(shù)規(guī)范及工藝要求等對制程中的產(chǎn)品以及工藝過程的質(zhì)量進行控制，提 高產(chǎn)品合格率，保證不合格的零件不轉(zhuǎn)序。二、范圍適用于自制零件的質(zhì)量控制。三、職責(zé)31 制造部負(fù)責(zé)自制零件的加工及自檢、互檢，不合格品的返工/返修。3.2 質(zhì)量管理部負(fù)責(zé)制程中的零件質(zhì)量檢驗。3.3 工藝工程師負(fù)責(zé)制訂零件加工或返工（返修）工藝。四、術(shù)語和定義關(guān)鍵工序： a）對成品的質(zhì)量、性能、壽命、可靠性及成本等有直接影響的工序； b）產(chǎn)品重要質(zhì)量特性形成的工序；c）工藝復(fù)雜，質(zhì)量容易波動，對操作者技藝要求高或問題發(fā)生較多的工序。 特殊工序： a）產(chǎn)品質(zhì)量不能通過后續(xù)的測量或監(jiān)控加以驗證

2、的工序；b） 需進行破壞性試驗或采用復(fù)雜、昂貴的方法才能測量或只能間接測量的工 序；c） 該工序產(chǎn)品僅在產(chǎn)品使用或服務(wù)交付之后，不合格的質(zhì)量特性才能暴露出 來。五、 內(nèi)容51 檢驗依據(jù)：5.1.1 產(chǎn)品圖紙、技術(shù)規(guī)范、生產(chǎn)工藝；5.1.2表面質(zhì)量規(guī)范，并參照執(zhí)行進貨檢驗通用規(guī)程、外協(xié)產(chǎn)品通用規(guī)范。52 檢驗實施：5.2.1 生產(chǎn)過程中，各操作人員依據(jù)生產(chǎn)計劃、零件圖紙、工藝或/和相應(yīng)作業(yè)指導(dǎo)書進行 生產(chǎn)。在加工前應(yīng)對上道工序（或原材料）進行互檢（或復(fù)查），發(fā)現(xiàn)不良及時予以反 饋；對本工序進行自檢，自檢合格后填寫零件檢驗記錄/工票，連同零件交檢驗員檢 驗。5.2.2 操作人員、檢驗員在進行檢驗時

3、，必須確保所使用的檢測設(shè)備處于受控狀態(tài)，在使 用前或使用過程中應(yīng)隨時對其進行校對，防止檢測結(jié)果失效。5.2.3 自制件的檢驗原則上按全數(shù)檢驗的方式執(zhí)行。并滲透到機加工（含鈑金）的各個工 序。批量件（數(shù)量大于 10 件以上）允許采用抽樣的辦法進行檢驗。當(dāng)某些組焊部件的小件（如支撐角鐵）的尺寸影響不足以導(dǎo)致整件組件不能使用時，允許對其尺寸的專檢 與組件檢驗同時進行。5.2.4 檢驗完畢后檢驗員應(yīng)將檢驗結(jié)果記錄于零件檢驗記錄/工票上，并依據(jù)檢驗結(jié)果 及后續(xù)工序狀態(tài)對零件進行標(biāo)識、分區(qū)擺放。a） 將合格或讓步接收半成品零件放置于轉(zhuǎn)序區(qū)，由車間予以轉(zhuǎn)序。將合格或讓步接收 成品零件貼上相應(yīng)標(biāo)識放置于成品區(qū)

4、。b） 檢驗不合格時，檢驗員應(yīng)及時填寫零件不合格品檢驗及評審報告。將不合格品貼 上“不合格”標(biāo)簽，隔離放置于不合格品區(qū)。按不合格品控制程序“6.3 自制零件 不合格的判別和處理”的相應(yīng)條款進行處理。c） 對返工（返修）后的零件必須重新進行檢驗。5.2.5 關(guān)重零件(2 個以上)及批量件(10 件以上)應(yīng)進行首件檢驗，需經(jīng)檢驗合格并簽字認(rèn)可 后,方可繼續(xù)生產(chǎn)。5.2.6 未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的零件 (不含讓步接收零件 )不得轉(zhuǎn)序或進倉。生產(chǎn)急需來不 及進行檢驗時應(yīng)參照進貨檢驗“緊急放行”的相關(guān)條款進行處理。5.2.7 制程中使用的技術(shù)圖紙不得有隨意改動，如發(fā)現(xiàn)圖紙改動又無技術(shù)人員簽名，當(dāng)事 人應(yīng)

5、及時上報各自主管并經(jīng)確認(rèn)后，方可加工及檢驗。53 關(guān)鍵和特殊工序的控制：5.3.1 工藝工程師負(fù)責(zé)識別關(guān)鍵工序和特殊工序，必要時應(yīng)編制相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書。 5.3.2 對所使用的設(shè)備、設(shè)施能力（包括精確度、安全性、可用性等要求）應(yīng)進行確認(rèn)， 確保其滿足要求。并按規(guī)定對設(shè)備嚴(yán)格進行維護、保養(yǎng)。5.3.3 相關(guān)操作人員應(yīng)進行崗位培訓(xùn)、考核，合格后方可上崗。5.3.4 檢驗員巡回檢驗時應(yīng)重點抽查上述過程，發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)及時將結(jié)果反饋給操作者；發(fā) 現(xiàn)的不合格品按不合格品控制程序執(zhí)行。六、相關(guān) /支持性文件6.1進貨檢驗通用規(guī)程6.2外協(xié)產(chǎn)品通用規(guī)范6.3表面質(zhì)量規(guī)范6.4不合格品控制程序6.5標(biāo)識和可追溯控

6、制程序七、相關(guān)記錄7.1零件檢驗記錄/工票7.2零件不合格品檢驗及評審報告表面質(zhì)量規(guī)范（試行）一、 目的：規(guī)范、統(tǒng)一零件表面質(zhì)量制造、檢驗依據(jù)，提升產(chǎn)品品質(zhì)。二、 適應(yīng)范圍：21 本規(guī)范適應(yīng)于 xxx 產(chǎn)品（包括零件、部件、整機）外觀質(zhì)量的生產(chǎn)（含外協(xié)、外購及自制） 及檢驗；22 本規(guī)范為通用技術(shù)規(guī)范，有具體專用標(biāo)準(zhǔn)時應(yīng)以專用標(biāo)準(zhǔn)為準(zhǔn)，且勿需另行說明。三、定義：31 a 類表面：能直接正視的外部表面，一目了然，通常形成人們對機器外觀質(zhì)量的第一印象； 32 b 類表面：除 a、c 類以外的其它外部表面。如較高的頂面、小側(cè)面、不顯眼的背面等； 33 c 類表面：視線以下，不易察看的外表面（如底面）

7、及內(nèi)部表面。四、質(zhì)量要求：41 對 a、b 類表面，必須達到并力求超過下表要求；42 對 c 類表面，由于其一般為非外露表面，可按下表 b 類適當(dāng)放寬要求進行生產(chǎn)和檢驗，但 不應(yīng)存在明顯的視覺缺陷；43 下表所列為幾種常見、主要類零件的表面質(zhì)量要求，其它類別零件的表面質(zhì)量要求可參照 執(zhí)行；44 由于外觀質(zhì)量的準(zhǔn)確描述相對具有一定難度，生產(chǎn)、檢驗過程中，相關(guān)人員應(yīng)在遵守本規(guī) 范或/和專用標(biāo)準(zhǔn)的前提下，根據(jù)具體零件的功能、裝配位置及缺陷的影響程度具體掌控。類別 a 類表面 b 類表面表面平滑光整，不得有焊斑、銹跡，用肉 表面平滑光整，用肉眼難以看出打磨痕跡；備注不銹鋼眼難以看出打磨痕跡；2 表面轉(zhuǎn)

8、角處應(yīng)圓弧圓滑、均勻過渡，不得 有毛刺、尖角（直角）現(xiàn)象；3 拼接處不得有視覺能感覺到的高度差； 光度 200300 勒克斯（lx，相當(dāng)于 40w 日光燈 750mm 遠，下同）下，沿目視方向(應(yīng)2 表面轉(zhuǎn)角處應(yīng)圓弧過渡，不得有毛刺、尖角 （直角）現(xiàn)象；3 拼接處不得有視覺能明顯感覺到的高度差 （不超過 0.2mm）；4 光度 200300 lx 下，沿目視方向與零件表 面距離為 400mm 時，用肉眼觀察，在 200類盡可能與光源方向成 45，下同)與零件表200mm2內(nèi)，不得有多于 3 處深度0.1mm 長度有機玻璃類面距離為 400mm 時，不得有肉眼可見的劃痕、 擦痕、凹痕；門框之間、

9、外框面板接縫處的間隙應(yīng) 1mm。1 表面平整，無變形、無扭曲；2 斷面應(yīng)光滑平整，不得有切割痕跡。棱邊 應(yīng)倒圓，手感無尖角、毛刺；3 轉(zhuǎn)角處應(yīng)圓弧圓滑、均勻過渡，不得起皺， 其厚度不得有肉眼能感覺到的不均勻現(xiàn)象， 轉(zhuǎn)角處邊緣不得有明顯的凸起或凹陷現(xiàn)象；a 類表面20mm 的劃痕、擦痕或多于 2 處面積10 mm2 的凹痕；門框之間、外框面板接縫處的間隙應(yīng) 1mm1 表面平整，無變形、無扭曲；2 斷面應(yīng)光滑平整，不得有切割痕跡。棱邊應(yīng) 倒圓，手感無尖角、毛刺；3 轉(zhuǎn)角處應(yīng)圓弧圓滑、均勻過渡，不得起皺， 其厚度不得有明顯不均勻現(xiàn)象（應(yīng)0.2mm）， 轉(zhuǎn)角處邊緣不得有較顯眼的凸起或凹陷現(xiàn)象；b 類表

10、面?zhèn)渥e有機玻璃光度 200300lx 下，沿目視方向與零件 表面距離為 400mm 時，不得有肉眼可見的劃 痕、擦痕、碰傷（缺口）、裂縫、氣泡（針 孔）、起霧等現(xiàn)象；光度 200300 lx 下，沿目視方向與零件表 目測 面距離為 400mm 時，用肉眼觀察，在 200 200mm2 內(nèi)，不得有：多于 3 處深度 0.1mm 長度20mm 的劃痕、擦痕，或多于 2 處面積活動門類，邊緣與框架內(nèi)側(cè)的單邊間隙應(yīng) 20 mm2 的起霧（針孔），或多于 5 處直徑電化件噴涂件電鍍件在 0.52mm 之間。1 電化前表面應(yīng)經(jīng)過噴砂處理；2 噴砂前表面應(yīng)平整，周邊倒角應(yīng)均勻， 不允許有經(jīng)噴砂消除不掉的缺

11、陷存在，如： 0.1mm 的溝痕及較明顯的缺損、接刀痕等； 表面噴砂層應(yīng)薄而均勻，并消除加工刀紋 及其它缺陷；4 電化后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板）， 在光度 200300lx 下，沿目視方向與待檢 表面距離為 400mm 時，同一零件不得有色差， 同批次零件色差應(yīng)輕微（同一客戶的同種零 件顏色應(yīng)一致），不同批次零件色差應(yīng)盡可 能少；5 光度 200300lx 下，沿目視方向與零件 表面距離為 400mm 時，不得有肉眼可見的劃 痕、擦痕；6 電化前后尺寸變化應(yīng)在允收范圍內(nèi)， 否則應(yīng)在電化前采取必要的保護措施。 噴涂后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板）， 在光度 200300lx 下，沿目視方向

12、與待檢 表面距離為 400mm 時，同一零件不得有色差， 同批次零件色差應(yīng)輕微；2 與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差 異；3 涂層厚度應(yīng)均勻 ( 無特別要求時：噴粉 50 m，噴漆 305 m)，表面應(yīng)光 整，無異物、劃痕、起泡(針孔)、堆積、流 掛、桔皮等現(xiàn)象；4 涂層應(yīng)牢固，附著力應(yīng)符合要求 (檢測方 法參見附注 ) ，無露底、剝落、開裂、粉化 等現(xiàn)象。電鍍后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板）， 在光度 400lx(相當(dāng)于 40w 日光燈 500mm 遠， 下同 )下，沿目視方向與待檢物表面距離為 400500mm 時 ,同一零件不得有色差 , 同批 次零件色差應(yīng)輕微；1mm 的氣孔，或多于

13、 2 處長度10mm 深度0.5mm 的缺口；活動門類，邊緣與框架內(nèi)側(cè)的單邊間隙應(yīng)在0.52mm 之間。1 噴砂前表面應(yīng)平整，不允許有經(jīng)噴砂消除不 標(biāo)準(zhǔn)樣板 掉且較明顯的缺陷存在，如：較深的溝痕、長 目測 度5mm 的缺損及較粗的接刀痕等；2 電化后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板），在光度 200300lx 下，同一零件應(yīng)無明顯色差，同批次零件色差應(yīng)盡可能少，不同批次零件顏色應(yīng)盡可能接近（同一客戶的同種零件顏色應(yīng)一致）；在光度 200300 lx 下，沿目視方向與零件表面距離為 400mm 時，用肉眼觀察，在 200200mm2 內(nèi)，不得有多于 3 處深度0.1mm 長度20mm 的劃痕、擦痕或

14、多于 2 處面積10 mm2的凹痕。電化前后尺寸變化應(yīng)在允收范圍內(nèi)，否則應(yīng)在電化前采取必要的保護措施。噴涂后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板）， 標(biāo)準(zhǔn)樣板 在光度 200300lx 下，沿目視方向與待檢表 目測 面距離為 400mm 時，同一零件不得有明顯色差，同批次零件顏色應(yīng)接近；2 與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差異；3 涂層厚度應(yīng)均勻(無特別要求時：噴粉 50 m，噴漆 305 m)，表面應(yīng)光整，只允許在局部、小范圍內(nèi)(面積20 mm2)輕微存在異物、擦 ( 劃 ) 痕( 深度 0.1mm, 長度20mm)、起泡(針孔)、堆積、流掛、桔皮等缺陷；涂層應(yīng)牢固，附著力應(yīng)符合要求(檢測方法詳見附

15、注)，只允許在局部、小范圍內(nèi)(面積10 mm2)輕微存在露底、剝落、開裂、粉化等缺陷。電鍍后表面顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板）， 標(biāo)準(zhǔn)樣板 在光度 400lx 下，沿目視方向與待檢物表面距 目測 離為 400500mm 時,同一零件不得有明顯色差,同批次零件顏色應(yīng)接近；與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差異；類a 類表面b 類表面?zhèn)渥e與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差 異；鍍層結(jié)晶應(yīng)細致、均勻，表面應(yīng)光整，只允 標(biāo)準(zhǔn)樣板 許在局部、小范圍內(nèi)(面積20 mm2)輕微存在 目測電鍍件3 鍍層結(jié)晶應(yīng)細致、均勻，表面應(yīng)光整，無 水印、麻點(斑點)、劃痕(深度0.1mm,長度 水印、麻點 (斑點 )、劃痕、

16、針孔等現(xiàn)象 ,且 20mm)、針孔等現(xiàn)象,條狀、霧狀、樹枝狀、 不得呈現(xiàn)條狀、霧狀、樹枝狀、海棉狀結(jié)晶； 海棉狀結(jié)晶應(yīng)不明顯；4 鍍層應(yīng)牢固，附著力應(yīng)符合要求 (檢測方 鍍層應(yīng)牢固，附著力應(yīng)符合要求，只允許在 法參見附注)，無露底、起泡、削落、起皮、 局部、小范圍內(nèi) ( 面積 10 mm2) 輕微存在露分層等現(xiàn)象。底、起泡、削落、起皮、分層等現(xiàn)象。棱角處 輕微的粗糙以不影響裝配為原則 ,夾具印及焊 接部位發(fā)黑、發(fā)暗應(yīng)不明顯。絲印件發(fā)黑件一般機絲印顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板），在光 絲印顏色應(yīng)符合要求（標(biāo)準(zhǔn)樣板），在光度 標(biāo)準(zhǔn)樣板 度 200300lx 下，沿目視方向與絲印表面 200300lx

17、下，沿目視方向與絲印表面距離 目測 距離為 400mm 時，同一零件上字體(圖案)不 為 400mm 時，同一零件上字體(圖案)不得有明得有色差(有特別要求除外)； 顯色差(有特別要求除外)；與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差 與標(biāo)準(zhǔn)樣板相比較，光澤度應(yīng)無明顯差異；異； 字體(圖案)應(yīng)清晰、均勻，耐摩擦，無異物、字體(圖案)應(yīng)清晰、均勻，耐摩擦，無異 劃痕及凹痕；無明顯殘缺(長度1/2 線條寬物、劃痕、殘缺、拖墨、油墨飛濺等現(xiàn)象； 度，深度1/4 線條寬度)、拖墨(1/4 線條寬度)、油墨飛濺(面積1 mm2)等現(xiàn)象。1 發(fā)黑前應(yīng)清除零件表面銹跡、氧化皮、焊渣及其它酸洗不掉的雜質(zhì)、污物；2 發(fā)

18、黑后表面保護層應(yīng)無劃傷、破損，色澤應(yīng)均勻并符合要求；3 將工件浸在 4%硫酸銅稀液（cuso2）中浸泡 30 秒鐘，工件表面應(yīng)無顏色變化（異常時工件表面變紅）1 零件加工表面無損傷、銹蝕、劃痕；2 零件表面的保護層(如涂層、油漆) 無劃傷、破損，色澤要符合要求；3 表面粗糙度與標(biāo)準(zhǔn)粗糙度樣板比對，裝配、運動副部位應(yīng)符合要求，其它部位應(yīng)無明顯 粗糙度樣板 差異。表面粗糙度應(yīng)按所要求的工藝方法獲得。未注表面粗糙度按 ra6.3 執(zhí)行； r 規(guī)加件4 表面應(yīng)平整，無毛刺、尖角 (有特殊要求除外 )。銳邊倒角、圓角應(yīng)符合要求，未標(biāo)注時 按 0.345或 r0.3 執(zhí)行。4mm 以下薄板上的螺紋孔不允許倒角，但應(yīng)去除凸起和毛刺；5 軸徑臺階過渡處圓弧過渡應(yīng)符合要求，未標(biāo)注時按 r0.3 執(zhí)行(有特殊要求除外)。目測附注：噴涂（電鍍）