膠囊硫化機注射化改造可行性報告

1、版權所有 翻印必究本文來自網絡，請不要使用盜版，謝謝閱讀 版權所有 我愛朱丹老婆 我愛朱丹老婆 網絡賺錢qq群：40635958 膠囊硫化機注射化改造可行性報告一、輪胎硫化膠囊的注射法生產：輪胎硫化膠囊是雙模定型硫化機的主要部件，用于斜交輪胎和子午線輪胎硫化時胎胚的定型、充壓、和導熱。輪胎硫化膠囊是桶狀或桔子狀的純橡膠制品，可采用模壓法或注射法生產。輪胎硫化膠囊的傳統(tǒng)生產方式為模壓法生產。橡膠的注射法生產過程是將予先制備的膠條喂入由液壓馬達帶動的冷喂料擠出機，經塑化后擠入注射料筒，在達到預先設定的膠料容量后擠出機停止入料，注射料筒的膠料在注射柱塞的強大推動力下將膠料注入模腔，在模腔內的膠料經過

2、硫化后取出，即為成品。1、注射法硫化膠囊的特點： 用注射法生產輪胎硫化膠囊與傳統(tǒng)的模壓法生產的膠囊相比有以下優(yōu)點：（1）生產能力提高：現(xiàn)有的膠囊硫化體系配方膠料，在入料螺桿擠出的剪切擠壓作用下，進入料筒時膠料升溫至塑化溫度，在向加熱的膠囊模具內注射時，由于流動剪切生熱和較高的注射壓力使膠料成黏流態(tài)，向加熱的膠囊模具注射時所產生的熱量及壓力使膠囊的正硫化時間大為縮短，同時由于注射式生產自動計量加料，不需要人工預成型稱重，不需要人工填充膠料，硫化后不需要修邊，使膠囊生產周期大為縮短。據(jù)rep公司介紹硫化時間一般能減半。據(jù)h.i.e公司公布的數(shù)據(jù)，現(xiàn)用的樹脂硫化體系不變，9kg左右的a形膠囊注射生產

3、周期，由模壓法的2h縮短為0.5h，為模壓法生產周期的1/4左右，一臺注射式膠囊硫化機的生產能力抵4臺平板模壓式膠囊硫化機。對輪胎生產廠家或硫化膠囊專業(yè)生產廠家來講，既可提高生產能力又可節(jié)省生產場地。同時可實現(xiàn)從入料到產出的全自動化生產。（2）降低膠囊生產成本：采用注射法生產輪胎硫化膠囊，除了上述縮短硫化時間，提高設備利用率，降低能耗，提高生產場地利用率等方面使輪胎硫化膠囊的生產成本下降外，而且可以節(jié)省膠料。模壓法生產的膠囊，趾口部位的廢邊較多，尤其模具分型面上的飛膠一般都厚2-3mm，需要事后修剪打磨；而注射法生產的膠囊模具分型面基本沒有飛邊。注射法生產可以嚴格按模腔容積注射等量膠料，而模壓

4、法為了防止由于膠料不足引起的趾口部位的缺膠、明疤等缺陷，唯一的辦法就是增加膠料的填充量，多余的膠料必然溢出模具，這就是模壓法生產膠囊膠料浪費不可避免的根本原因。注射法生產的膠囊由于膠料經過螺桿擠出的充分混合，在注射時高溫高壓注入模腔，內部質地均勻密實，其注射壓力大大高于模壓工藝的模內壓力，防止了模壓法由于膠料不足而引起的趾口部位缺膠、明疤等缺陷，提高了產品合格率，降低廢品率。用注射法生產膠囊，前道工序簡化，在濾膠之后不再需要預成型、稱量，可減少操作人工，降低生產勞動力成本。（3）提高輪胎產品質量：隨著汽車速度的提高，對輪胎均衡性能的要求也進一步提高，除成型工序對輪胎成品的均衡性有重要意義外，硫

5、化工序也至關重要。膠囊在輪胎胎坯中是否均勻伸展，對胎坯硫化初期膠料的流動、材質的平均分布十分重要，有資料表明利用注射法獲得穩(wěn)定壁厚的薄型膠囊能使膠囊在內壓介質的作用下，更好的向輪胎內層積各部位均勻加壓，應力分布平均對輪胎成品的最終形狀有直接影響，從而明顯地提高輪胎的均衡性，減少廢品率。注射法生產的膠囊由于在入料及注射過程中產生擠壓剪切及高溫高壓的作用，使膠囊內部質地均勻密實，分子網狀交聯(lián)比模壓法充分，這樣的膠囊在硫化輪胎時，永久變形小，使用壽命長。據(jù)國外輪胎廠實際使用情況看注射法膠囊的使用壽命一般比模壓法膠囊延長40%左右，而且使用次數(shù)非常恒定，容易掌握換膠囊時間。如采用4mm厚的薄壁膠囊，導

6、熱系數(shù)增大，可以縮短輪胎硫化時間，提高輪胎生產能力。采用注射法薄型膠囊，可以提高輪胎的均勻性和平衡性，減少20-25%的廢品率。（4）注射薄型膠囊：輪胎廠生產扁平化的30系列40系列，速度級別達vr或zr級別的轎車輪胎，只有采用薄壁的硫化膠囊（4mm或更?。?，才能達到這種輪胎的各項指標，特別是高速平衡性能會有很大改進。生產這種薄壁膠囊，高黏度的配方膠料采用系統(tǒng)的模壓法工藝是無法進行的。注射法能夠生產壁厚均勻的薄型膠囊，因為進入模腔的膠料呈黏流態(tài)，流動性好，因此注射法生產的膠囊模腔比模壓法膠囊模腔窄，現(xiàn)在模壓法生產膠囊一般薄厚6-8mm。注射法生產膠囊可減薄至4mm。而且薄壁膠囊薄厚均勻，可以控

7、制在0.1mm的范圍之內。從而減少膠料損耗20-30%，節(jié)約大量膠料，降低膠囊生產成本。2、利用現(xiàn)有膠囊硫化機進行注射法改造：膠囊硫化機是用于生產輪胎膠囊的設備。目前國內用于汽車輪胎，尤其是子午線輪胎生產的膠囊，基本是按照傳統(tǒng)的模壓法在膠囊硫化機上生產的。隨著輪胎生產的技術進步和性能的提高，對于輪胎膠囊的工藝性能也提出了很高的要求，而注射法生產能滿足目前對膠囊性能提高的要求，是今后生產此類制品的主要發(fā)展方向。由于我國引進注射法生產的時間較晚，目前用于模壓法生產的膠囊硫化機存量很大，如果采用注射法生產需要引進大量的膠囊注射硫化機，需要大量資金支持。原有的膠囊硫化機將會逐步淘汰，造成了資源浪費，為

8、解決這一矛盾，對現(xiàn)有的膠囊硫化機進行改造，使之成為具有注射功能的硫化機，是解決目前以少量投資改造舊設備，利用新技術提高設備性能的優(yōu)選途徑，也是膠囊硫化機注射法改造的主要目的。高密三維數(shù)控機械有限公司為上海雙錢載重輪胎公司的1000噸膠囊硫化機注射化改造和為山東西水永一橡膠有限公司（專業(yè)輪胎硫化膠囊生產廠）的500噸膠囊硫化機注射化改造，從使用情況看完全達到了專業(yè)膠囊注射硫化機的各項指標。而設備造價僅為購買整機的50%。二、膠囊硫化機注射法改造： 1、注射裝置：膠囊注射硫化機為立式結構，上部為注射和塑化機構下部為鎖模機構，從塑化注射系統(tǒng)構成來看，其主要包括塑化和注射二個部分。作為膠囊注射硫化機這

9、種中大型橡膠注射機一般為塑化螺桿柱塞式注射機構是由塑化螺桿將定量膠料擠入料筒內，再由注射柱塞將膠料注入模腔內。螺桿柱塞式注射裝置其柱塞與料筒的間隙很小，膠料不易產生回流，可進行高壓注射，另外對塑化過程和注射過程可分別控制，因而對提高塑化能力和注射壓力都有明顯的效果。目前這種注射方式為通用結構。塑化螺桿注射柱塞式機構由注射油缸、注射柱塞、料筒和流道筒及注射咀組成。塑化螺桿與注射機構呈90連接。注射油缸的活塞桿由連接裝置與柱塞相聯(lián)接，柱塞在料筒中可以上下活動，料筒由于要承受注射時的高壓（作用在膠料上的壓力為110mpa-170mpa），對材料要求較高，既要求抗爆裂性能好，也要求耐磨，一般采用38c

10、rmoal合金鋼制造。料筒和流道筒外部有熱媒循環(huán)水套用以控制料筒的溫度。塑化螺桿為冷喂料塑化螺桿，由液壓馬達驅動，長徑比一般為12：1，具有一定的壓縮比，為等距不等深結構，采用38crmoal合金鋼制造并經氮化處理。螺桿套外部有熱媒循環(huán)水套用于控制螺桿溫度。注射機構中的注射咀是膠囊注射硫化機的重要組成部分，是注射機與模具相聯(lián)通的部件，對注射成型的膠囊質量有重要作用，料筒中的膠料，在相當大的壓力下快速通過注射咀時受到剪切力的作用，使膠料升溫，并進一步塑化，變?yōu)轲ち鲬B(tài)。有助于提高膠料在模腔內的流動性，縮短硫化時間，相對于注射速率直徑小的注射咀會產生高的膠料溫度，對于大容量膠囊注射機，注射速率一般為

11、300500ml/s，注射咀出口孔徑一般為1025mm。出口的斜度為1.5度。在注射系統(tǒng)中對于料筒和螺桿的溫度控制采用的是分別控制的熱媒循環(huán)溫控裝置，一般采用四區(qū)溫控或二區(qū)溫控，四區(qū)溫控指螺桿、螺桿機筒、注射料筒、注射流道筒。二區(qū)溫控有螺桿機筒、注射料筒和注射流道筒。每1個溫控區(qū)為1個獨立溫控單元，每個單元由加熱元件、熱交換器、熱媒介質循環(huán)泵、溫度傳感器、壓力傳感器、溫控儀及管路組成。溫控系統(tǒng)導熱介質一般采用導熱油或水,用油導熱性差，冷卻性能差但對系統(tǒng)內部來說不會生銹及產生水垢，使用水作傳熱介質導熱性好但易產生水垢。 每個溫控單元內的傳熱介質由循環(huán)泵驅動在加熱器、熱交換器、工作部件之間通過管路

12、循環(huán)流動，根據(jù)溫度傳感器測量信號和設定值之間進行加熱或冷卻，使工作部件工作于恒定的溫度，控制精度一般1.5。 該機的改造采用直立式注射結構，由注射油缸，注射滑座、料筒、柱塞流道筒及包覆在料筒和流道筒外的熱媒溫控包，四立柱，入料塑化螺桿，螺桿筒和包覆在螺桿筒外的溫控包，入料馬達螺桿止推軸承及連接座等組成，整套注射裝置安裝于上橫梁的上平面。2.模壓式膠囊硫化機的結構及改造：膠囊硫化機一般采用側板式結構，由左右側板，上下橫梁，主油缸，活動平臺，上下芯模油缸組成。以下以福建三明生產的500-1000t膠囊硫化機為例詳述改造過程。（1）500t膠囊硫化機改造該機最大開模距離為1250mm，主油缸直徑60

13、0mm。主油缸為雙作用油缸。該機上橫梁上表面是半圓結構，不適合安裝注射機構，因此需要將上橫梁更換。更換后的上橫梁帶有上平面結構，以便于安裝注射部分。普通模壓法膠囊硫化機具備了膠囊注射硫化機的重要組成部分，即鎖模機構，作為膠囊注射硫化機的鎖模機構，一是上橫梁上部有足夠的空間和可以形成的一個平面結構，用來安裝注射系統(tǒng)；二是上橫梁中心部位即原來上芯模吊桿部分經過加工可以用來作為注射的中心孔，三是有足夠的高度提供給膠囊芯模上升和脫模的空間。上下工作臺面積為900*900mm，其中下工作臺中心部位有中心頂出裝置，并增加一塊300mm厚的墊板，以便于芯模的管道通過。注射部分最大注射量為6000ml。改造后

14、整機高度為4.56米。（2）1000t膠囊硫化機改造該機最大開模行程為2400，主油缸直徑800，采用雙作用油缸，活塞桿直徑600。上海雙錢載重輪胎公司的1000t膠囊硫化機是福建三明生產的，經過對其上橫梁上部平面結構和整個上橫梁部位的觀察測量，其上部平面尺寸為1510*1200，中間左右方向有一經過加工的平面原來用于安裝上芯模油缸，尺寸為1510*300，注射系統(tǒng)的安裝尺寸為850*850，利用上述的加工平面為基準延伸出足以安裝注射系統(tǒng)的平面，上橫梁的上下平面平行誤差為0.1，中心注射孔利用原來的上芯模吊桿的中心孔，經過現(xiàn)場加工使尺寸能夠滿足注射系統(tǒng)注射流道筒的尺寸一般大于160，也可以采用

15、重新鑄造的方法更換上橫梁，但須對設備整體吊裝、拆解，工作量大。通過以上對其上橫梁部分的改造即能滿足安裝注射系統(tǒng)的要求。注射模具需要有一套中心頂出裝置，在原下芯模油缸的位置，重新安裝一套頂出油缸及頂出裝置。下工作臺因為頂出裝置及芯模加熱管路，需要有一個安裝空間，因此需要將下工作臺加高300mm，即在下工作臺隔熱板下面加一塊墊板。改造后工作臺面積為1200*1200mm。注射部分的最大注射量為18000ml，如膠料的比重為1，18g/ml則最大注射重量為21.24kg。注射系統(tǒng)安裝后，整機高度7.73米7.0米現(xiàn)有的膠囊注射硫化機，為滿足原來的生產工藝要求合模行程較大，1000t膠囊硫化機的開模行

16、程有2400高，500t膠囊硫化機的開模行程有1250mm，有足夠的高度用于頂芯模和脫模動作。囊硫化機合模行程長，合模時間也長，為克服此缺點，在液壓系統(tǒng)中采用低壓大流量泵和插裝閥的方法提高其合模速度，由原來的1000/min提高到1800-2000/min。原有的液壓系統(tǒng)已不能滿足注射化改造的要求，全部拆除。芯模的中心頂出機構可以在原來下芯模油缸位置上安裝，由于芯模中心有蒸汽管路，抽真空管路和吹氣管路，這些管路的引出需要在下熱板下部增加一塊墊板并加工一條槽，以增加厚度，用于引出上述管道。 為配合注射，模內需抽真空，并配套一套抽真空裝置。 3、 主要參數(shù)的確定：在注射參數(shù)中首先需確定鎖模力、注射

17、量及注射壓力，注射速率四項參數(shù)，注射量是按現(xiàn)有的鎖模壓力下所能夠生產的最大膠囊規(guī)格確定的，相同的鎖模力所能夠生產的膠囊規(guī)格受膠料在模內壓力（一定的注射壓力下的充盈量）及膠料的門尼粘度膠囊的長徑比和分型面上最大的投影面積的影響。 （1） 模內壓力：由于鎖模力一定，所以先測定模內壓力，再推算膠囊的外徑。注射時的注射壓力變化主要有三個階段：1）射料階段：當塑化膠料進入注射嘴經注射流道進入到模腔時到膠料基本充滿模腔，這一階段為射料階段。其壓力為充模壓力。此階段壓力在實際注射過程中在不同的模具形式中受其流道的形狀及阻力大小和制品的壁厚的影響，其注射壓力是按注射斜率變化的，其變化的大小取決于注射膠料的門尼

18、粘度和所經歷的阻力歷程決定的，阻力越大則斜率越大。2）充盈階段：膠料充滿模腔后開始對模腔膠料進行壓縮，模內壓力迅速提高，由于注射膠料在模腔中產生沿程阻力，尤其是窄縫模腔，當模腔產生的總阻力等于注射壓力，注射就會停止此時的壓力為充盈壓力，因此充盈壓力受最大鎖模力的影響過大的充盈壓力，將使模具被膠料頂開造成飛邊出現(xiàn)。3）保壓階段：此階段的壓力是為保證膠料在模腔中不致回流所形成的壓力稱為保壓壓力，此時膠料在射嘴處已不進行流動。進入硫化階段后模內壓力隨硫化時間逐漸下降至剩余壓力。由于模腔內壓力存在沿程壓力差，所以通常使用平均壓力來計算模腔內壓力，膠囊注射模流道阻力不大，一般模腔內壓力在20mpa-25

19、mpa之間。輪胎膠囊注射壓力試驗數(shù)據(jù)膠囊制品注射注射充盈模內平均規(guī)格質量kg時間s壓力mpa壓力mpa9.00-r2011.00601102211.00-r2414.00671202411.00-r2516.007211022膠囊最大投影直徑的計算： 在鎖模力確定的情況下，所能進行注射生產的膠囊最大投影直徑可按下式計算：d=3.5710-2 式中：d-膠囊最大投影直徑m f-鎖模力kn p-模腔內平均壓力mpa k-膠料充盈率，取1.05-1.15； 或： d= 式中：d-膠囊最大投影直徑cm f-鎖模辦kg p-模腔內平均壓力kg/cm2 k-膠料充盈率,取1.05-1.15； 按以上計算：

20、?。耗Ｇ粌绕骄鶋毫?20 kg/cm2 膠料充盈率1.05 鎖模力1000000kgd=74.26cm d=74.26cm可按此計算直徑查膠囊規(guī)格表，并選擇可生產規(guī)格。（2）注射量：按以上確定的膠囊規(guī)格中的重量數(shù)據(jù)及膠料的比重換算出膠囊的容積，注射量是膠囊的最大容積加上流道膠容積的和，一般流道膠占膠囊總重量的1/24-1/28，以此確定膠囊的總注射量。注射量分理論注射量與實際注射量，理論注射量是注射柱塞完成一次最大注射行程后，所能達到的最大計算容量，考慮到膠料的壓縮量等因素，實際注射量與注射時膠料的密度和膠料的填充系數(shù)有關。膠料密度一般為1.2-1.3g/cm3 。膠料的填充系數(shù)（注射壓力10

21、0mpa時）一般0.7-0.9。注射量的確定可按下式計算： l=l膠-膠囊最大容積l-注射量t-膠料填充系數(shù)例：由xx.rxx膠囊查出其重量為14kg，由膠料數(shù)據(jù)查出其比重為1.088g/ml，流道膠的重量是此種膠囊的1/25。為14/25=0.56kg，膠囊總重量為14kg+0.56kg=14.56kg，容積為：14560g1.088g/ml=15841ml，膠料填充系數(shù)取t=0.85，注射量即為=18636ml，取18000ml。(3)注射壓力的確定：注射壓力實際與模腔內膠料的壁厚，流道的阻力，膠囊的長徑比（大長徑比膠料流動距離長），膠料的門尼粘度有關，實驗證明：門尼粘度高的膠料產生較高的

22、注射壓力，門尼粘度低的膠料產生較低的注射壓力，綜合多種因素考慮確定注射壓力最大為150mpa，經實際測試：膠囊門尼粘度為ml74的丁基膠，模具溫度為180190時，注射壓力為110mpa。(4)注射速率的確定：注射速率是膠料通過射嘴進入模腔的速度，用ml/s表示，過高的注射速率將使膠料在通射嘴及流道窄縫時產生高溫焦燒，過低的注射速率將使膠料進入模腔的速度過慢，在膠料未到達預定位置時已部分進入硫化狀態(tài)，這將使丁基膠更難融合，而產生裂縫。通常大容量注射機注射速率在550ml/s以下，該機確定最大注射速率為430ml/s。(5)塑化部分：塑化部分主要是其塑化能力能否與注射容量及塑化時間匹配，塑化能力

23、不足將直接影響整個系統(tǒng)的正常工作，在硫化時完畢后，如果仍未塑化完畢將延誤注射開始，過大的塑化能力將提供更大的動力，一般塑化時間為硫化時間的10-30%，見表：螺桿塑化能力測量數(shù)據(jù)螺桿直徑長徑比轉速r/min塑化能力kg/min5212:1801.36512:1801.88012:1802.5按65mm塑化能力計算，18000ml的注射量其塑化時間為11min，可以滿足塑化能力的要求。4、液壓及電氣系統(tǒng)基本結構與工作原理：膠囊注射硫化機的運動部件全部使用液壓傳動驅動，塑化螺桿由液壓馬達驅動，注射裝置、機頭升降、合模、開模、中心頂出均以液壓油缸往復運動完成，因此整臺設備液壓系統(tǒng)工作部件為液壓馬達，

24、注射油缸、機頭升降油缸、中心頂出油缸和液壓站的雙連油泵、柱塞高壓油泵、控制閥組油箱及冷卻器等組成，液壓系統(tǒng)主要參數(shù)見表：1000t改造后液壓系統(tǒng)主要參數(shù)油泵流量壓力電機功率注射油泵160ml/r17mpa37kw合模雙連油泵315+80ml/r3mpa18.5kw 保壓油泵25ml/r20mpa11kw500t改造后液壓系統(tǒng)主要參數(shù)油泵流量壓力電機功率高壓油泵75ml/r21mpa30kw合模油泵200ml/r6mpa11kw注射系統(tǒng)的壓力、流量控制用pq比例閥由電氣控制系統(tǒng)的電信號控制，塑化馬達轉速壓力，注射速度，注射壓力等由觸摸屏進行設定。合模、開模、保壓動作由雙連泵和保壓泵驅支，合模開模

25、由大流量閥控制，開模時打開充液閥實現(xiàn)快速開模，開合模速度由雙連泵不同流量控制。電氣控制系統(tǒng)基本組成與主要特點：現(xiàn)在的膠囊注射硫化機、電氣控制系統(tǒng)都采用plc程序控制器加ch觸摸屏組成。電腦內安裝有專用控制軟件。膠囊注射硫化機的實時過程控制主要為設備的動作程序控制，生產工藝參數(shù)的設定模具信息的儲存，系統(tǒng)監(jiān)控，安全報警和功能選擇等，設備動作程序控制主要有塑化螺桿液壓馬達的啟動，注射油缸、機頭升降、合模、開模、保壓、頂出等動作的控制，生產工藝參數(shù)有溫度，壓力、時間、速度、位置可進行設定。模具信息包括生產工藝參數(shù)、模具號、膠囊規(guī)格等內容進行儲存，更換模具規(guī)格時可調用儲存參數(shù)進行生產、監(jiān)控是對整機的溫度

26、、壓力、速度、動作等進行監(jiān)控。安全報警如溫度超限、斷料、超時、缺料、位置等進行報警，并按相關的報警說明進行處理。功能選擇如抽真空方式、入料方式選擇等。溫度控制分為塑化螺桿溫度、料筒溫度及蒸汽溫度，壓力設定有馬達供油壓力、注射壓力、頂出壓力、合模壓力、保壓壓力，注射壓力根據(jù)生產規(guī)格的變化，需要調整到最佳值，時間調整包括塑化時間、注射時間、注射保壓時間、硫化時間、抽真空時間、吹制品時間，速度設定可分塑化螺桿速度、注射速度等，位置設定主要有入料位置設定等。這些工藝參數(shù)設置的正確與否，對生產膠囊的質量和生產效率直接相關，上述工藝參數(shù)中，有些比較固定，如塑化溫度，料筒溫度，塑化馬達壓力等一經設定很少調整

27、，但其它工藝參數(shù)是按不同規(guī)格的膠囊規(guī)格各有一套不同的參數(shù)。生產時有兩種工作方式選擇，即“手動”模式和“自動”模式，手動模式一般在生產前對生產的準備過程，使用手動調整，如入料、射出舊料等，一旦進入正式生產則轉到自動模式。注射量由注射裝置上的電位尺進行測量。5、改造的步驟、部件：改造的過程分為兩大部分：一配套系統(tǒng)的制造，二是現(xiàn)場部分改造。以下分別述敘：（1）配套系統(tǒng)制造部分： 制造部分的以下內容由制造廠家提供： 1、上橫梁 一套 2、上下熱板 一套 3、下墊板 一套 4、下中心頂出機構 一套 5、塑化部分 一套 6、注射裝置 一套 7、溫控裝置 一套 8、液壓系統(tǒng) 一套9、電氣控制系統(tǒng) 一套 10

28、、工作臺及護欄 一套 11、改造用安裝材料 一套上橫梁：上橫梁為中空帶肋的鑄鋼件，其大致尺寸附合原機的上橫梁尺寸，上橫梁上部為一個平面結構中心孔為注射通道，其上下平面、平直度小于0.1mm。上下熱板：上下熱板（工作臺）是蒸汽加熱式熱板，尺寸為1200*1200mm（1000t），上熱板中心孔是注射咀通過此孔與模具相接，下熱板中心部位開槽以通過蒸汽管道等，上下熱板的t型槽用以固定模具用。也有廠家的上下工作臺不要求帶加溫功能。工作臺及護欄：人身安全防護措施包括正常操作和維護檢修的安全措施。膠囊注射硫化機兩側與后方設防護欄，防護樣上設有安全限位開關，當打開護欄時，確保機器工作平臺沒有動作，安全護欄防

29、止人員進入此區(qū)域或接觸運動部件或誤動閥門造成事故或接觸蒸汽管路造成燙傷或跌入地坑造成意外，設備的正前方設置光電柵裝置，如果操作人員進入該區(qū)域取膠囊或清理檢查模具，確保不能進行合模動作。膠囊注射硫化機為直立設備，為了方便入料操作在入料口處設有階梯平臺，為方便塑化螺桿和注射系統(tǒng)的檢修在橫梁上部設置檢修平臺。（2）現(xiàn)場改造部分：1）原機的檢修： 需要改造的原膠囊硫化機經過多年的使用除主框架外，一般主油缸密封等可動部件都有不同程度的磨損及老化，密封元件需全部更換或使用復合密封及導向材料，一般可恢復原有的密封性能及鎖模力，但如果主油缸缸筒及柱塞有較嚴重的磨損尤其有深溝狀的劃痕，即不可修復，需更換或局部修

30、補，總之，在原機的改造過程中，其原有的工作狀態(tài)關系改造的工作順利與否。2）整機改造： 在原機裝況恢復良好的情況下，需改造的部件有：（1）更換上橫梁，使之能適應上位注射部分的安裝。（2）增加上下熱板，拆下原有工作臺，下熱板下面增加1塊厚300mm墊板，下墊板的作用是將注射模具芯模的蒸汽加熱管道和吹氣壓縮空氣及抽真空管道造成一個進出通道，另外在下工作臺中間增加一個中心頂出機構和一個可拆卸的頂出套。蒸汽熱力控制：改造后的注射或硫化機、熱板及模具均采用蒸汽加溫為精確控制溫度，使用plc-tda模塊控制的比例壓力調節(jié)閥，上下熱板條使用一套控制系統(tǒng)，必要時可對芯模單獨控制，蒸汽壓力：1.55mpa。上芯模

31、升降油缸（或上芯模升降裝置）需拆除。相應的模具中間芯模的動作方式需改為下模中心頂出。上橫梁：上橫梁中間有凸起部分，這種改動較大，需要重新組焊或鑄造一個帶有上平面結構的上橫梁，如果強度足夠也可以在上橫梁上部平鋪鋼板的形式，制造一個平面，另外上橫梁中間部位即原來上芯模中間頂桿的位置需上下鏜出一個通孔，使注射嘴能夠通過此孔進行注射。上熱板：上熱板中間與上橫梁中間通孔對應的地方，也需要一個同等大小的通孔，其作用與上橫梁通孔作用一樣，但上熱板采用蒸汽加熱方式，需要重新制造。開模及芯模頂出方式：現(xiàn)在注射成型硫化機的模具開模方式及芯模頂出方式是，將模打開后，推出機構將下模推出機外，由外部頂出機構將芯模頂出再

32、吹入壓縮空氣，將成品吹出此種方式是在鎖模機構行程較短時采用的，普通膠囊硫化機沒有推模裝置，所以鎖模油缸行程較大,又因中心頂模裝置在工作臺中間部位，按原有的出模方式不加以改造即可。在上橫梁準備好的平面上安裝注射機構四根立柱底座，安裝時須用專用工裝將注射嘴中心與上橫梁中間孔對準水平偏移不能超過0.1mm，垂直偏差不大于0.6mm。注射機構安裝完畢與上橫梁一起整體吊裝與原機對接，對接標準按原機上橫梁安裝操作規(guī)程進行。1 將鎖模高壓開關信號引入注射系統(tǒng)主控制箱。2 將合模上限位及下限開關信號引入注射系統(tǒng)主控箱。3 合模開模泄壓、保壓、電磁閥由注射系統(tǒng)配置的控制系統(tǒng)控制。（包括中心頂出部分） （3）現(xiàn)場

33、安裝1）主機起吊：主機起吊的目的是為了更換上橫梁，因為該機是側板式結構，更換上橫梁必須拆掉一側的側板，側板與下橫梁有螺栓緊固，且在地面以下，需要將主機整體起吊后才能將下橫梁的緊固螺栓卸掉。起吊前，將主機基礎及周圍水泥地面地腳螺栓等松動拆開，起吊后，在主機下方水平插入兩根工字鋼，將主機放在工字鋼上面，放平，且牢固，要確保設備及人員安全，大概2兩個工作日。2）更換上橫梁：主機起吊后，用【5噸】產車將上橫梁底部托起，吊車吊住要拆卸的一面?zhèn)劝?，開始拆卸側板，與上下橫梁的螺栓，螺栓拆掉后，吊車將一側的側板移開。將上橫梁的另一面螺栓拆掉，用托住上橫梁的產車將上橫梁移走，將新的上橫梁鏟起后起升到原來上橫梁的

34、安裝位置，吊車將側板復位，將側板及上橫梁簡單復位固定后，開始校準上橫梁平衡度，校準后配鉆孔，攻絲，固定上下橫梁與側板螺栓，重新起吊主機并復位，固定地腳螺栓校準整機水平，至此上橫梁更換工作基本結束，用時大概35個工作日，包括準備時間。安裝液壓站及電控部分：將液壓站按原位置放置，對接所有管道，加油，電控部分按原位置布置、布線。要求將現(xiàn)場電力線路、壓縮空氣，冷卻水，蒸汽管路等，動力管線等布置到臺附近，以便與之對接，需時45個工作日，安裝上下熱板及下頂出油缸：首先安裝上熱板，下頂出要以上熱板為準對好中心，中心偏差小于5mm,安裝下頂出油缸，由于下定出油缸在制作時并不知道原機的安裝方式，所以安裝時需根據(jù)

35、實際情況車制好對接盤，再行安裝，并接出液壓管道，需時45個工作日，3）安裝注射系統(tǒng)：注射系統(tǒng)需整體吊裝，吊裝完成后安裝管路，溫控裝置，抽真空裝置，連接電路，需時5個工作日安裝上下熱板蒸汽管路等：包括上下板蒸汽管路，抽真空管路，壓縮空氣管路，預留模具管路，由于抽真空、壓縮空氣、及蒸汽管路集中在下熱板，所以必須能夠隨下熱板一起上下移動需根據(jù)機臺情況確定。約35個工作日。4）安裝工作護欄：工作護欄分為兩部分，一部分是在上橫梁上部，為方便注射系統(tǒng)調整檢修，為工作平臺。另部分在下部，在液壓站與主機之間，操作面 如要安裝護欄需現(xiàn)場研究，約需45個工作日，試車：試車分兩部分，一部分為合模部分，另一部分為注射系統(tǒng)，將分別進行試車，目的有兩個，一是試驗液壓系統(tǒng)，而是調試控制系統(tǒng)，液壓系統(tǒng)由于制作廠內在沒有主機的情況下無法試車，所以液壓系統(tǒng)只能在現(xiàn)場調試，另外，如溫控部分及蒸汽管道等也需要根據(jù)情況進行必須的調整，大概需710個工作日。三、改造后的效果：以上海雙錢輪胎公司的1000t膠囊硫化機注射化改造項目為例，膠囊型號11.00r20j，改造前三班生產12條，改造后三班生產