常見焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施

1、常見焊接缺陷產(chǎn)生原因及防止措施 【摘 要】本文對常見的焊縫缺陷進行了分類，對其產(chǎn)生原因做了詳細分析，并針對這些缺陷的防止措施，提出了自己的見解，以供交流。 【關(guān)鍵詞】焊接；缺陷；原因；防止 焊接中接頭金屬不連續(xù)、不致密或連接不良等現(xiàn)象，稱之為焊接缺陷，焊接缺陷的種類很多，常見的焊接缺陷有氣孔、咬邊、未焊透、夾渣、裂紋等。每種焊接缺陷的成因機理不同，特征不同，需要根據(jù)不同的缺陷采取相應(yīng)的防范措施。 1、氣孔 氣孔是指在焊接時，熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而形成的空穴。 1.1 手工焊 產(chǎn)生原因：焊條不良或潮濕；焊件有水分、油污或銹；焊接速度太快；電流太強；電弧長度不適合；焊件厚度大，金屬冷卻過速

2、。 防止措施：選用適當?shù)暮笚l并注意烘干；焊接前清潔被焊部份；降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出；使用廠商建議適當電流；調(diào)整適當電弧長度；施行適當?shù)念A(yù)熱工作。 1.2 co2氣體保護焊 產(chǎn)生原因：母材不潔；焊絲有銹或焊藥潮濕；點焊不良，焊絲選擇不當；干伸長度太長，co2氣體保護不周密；風速較大，無擋風裝置；焊接速度太快，冷卻快速；火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流；氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。 防止措施：焊接前注意清潔被焊部位；選用適當?shù)暮附z并注意保持干燥；點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當；減小干伸長度，調(diào)整適當氣體流量；加裝擋風設(shè)備；降低速度使內(nèi)部氣體逸出；注意清除

3、噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命；co2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。 1.3 埋弧焊接 產(chǎn)生原因：焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質(zhì)；焊劑潮濕；焊劑受污染；焊接速度過快；焊劑高度不足；焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細的情形）；焊絲生銹或沾有油污；極性不適當（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔）。 防止措施：焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除；約需300干燥；注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入；降低焊接速度；焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些；焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當高度30-40mm；換用清潔焊絲；將直流正接（dc

4、-）改為直流反接（dc+）. 1.4 藥芯焊絲電弧焊 產(chǎn)生原因：電壓過高；焊絲突出長度過短；鋼板表面有銹蝕、油漆、水分；焊槍拖曳角傾斜太多；移行速度太快，尤其橫焊。 防止措施：降低電壓；依各種焊絲說明使用；焊前清除干凈；減少拖曳角至約0-20；調(diào)整適當。 2、咬邊 焊接過程中沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷稱為咬邊。 2.1 手工焊 產(chǎn)生原因：電流太強；焊條不適合；電弧過長；操作方法不當；母材不潔；母材過熱。 防止措施：使用較低電流；選用適當種類及大小之焊條；保持適當?shù)幕￠L；采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法；清除母材油漬或銹；使用直徑較小之焊條。 2.2 co2氣體保護焊

5、產(chǎn)生原因：電弧過長，焊接速度太快；角焊時，焊條對準部位不正確；立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產(chǎn)生咬邊。 防止措施：降低電弧長度及速度；在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm；改正操作方法。 3、未焊透 焊接時，接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象，稱為未焊透未焊透是一種比較嚴重的缺陷，由于未焊透，焊縫會出現(xiàn)間斷或突變，焊縫強度大大降低，甚至引起裂紋。因此，在焊接時均不允許存在未焊透的情況。 3.1 手工焊 產(chǎn)生原因：焊條選用不當；電流太低；焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材；焊縫設(shè)計及組合不正確。 防止措施：選用較具滲透力的焊條；使用適當電流；改用適當焊接

6、速度；增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深。 3.2 co2氣體保護焊 產(chǎn)生原因：電弧過小，焊接速度過低；電弧過長；開槽設(shè)計不良。 防止措施：增加焊接電流和速度；降低電弧長度；增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根深。 3.3 藥芯焊絲電弧焊 產(chǎn)生原因：電流太低；焊接速度太慢；電壓太高；擺弧不當；坡口角度不當。 防止措施：提高電流；提高焊接速度；降低電壓；多加練習(xí)；采用開槽角度大一點。 4、夾渣 夾渣就是殘留在焊縫中的熔渣。夾渣也會降低焊縫的強度和致密性。 4.1 手工焊 產(chǎn)生原因：前層焊渣未完全清除；焊接電流太低；焊接速度太慢；焊條擺動過寬；焊縫組合及設(shè)計不良。 防止措施：徹底清除前層焊渣；采用較高電流

7、；提高焊接速度；減少焊條擺動寬度；改正適當坡口角度及間隙。 4.2 co2氣體電弧焊 產(chǎn)生原因：母材傾斜（下坡）使焊渣超前；前一道焊接后，焊渣未清潔干凈；電流過小，速度慢，焊著量多；用前進法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。 防止措施：盡可能將焊件放置水平位置；注意每道焊道之清潔；增加電流和焊速，使焊渣容易浮起；提高焊接速度。 4.3 埋弧焊接 產(chǎn)生原因：焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前；多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊；在焊接起點有導(dǎo)板處易產(chǎn)生夾渣；電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋；焊接速度過低，使焊渣超前；最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道

8、端頭產(chǎn)生攪卷。 防止措施：焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接；開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上；導(dǎo)板厚度及開槽形狀，需與母材相同；提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化；增加焊接電流及焊接速度；減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。 4.4 藥芯焊絲電弧焊 產(chǎn)生原因：電弧電壓過低；焊絲擺弧不當；焊絲伸出過長；電流過低，焊接速度過慢；第一道焊渣，未充分清除；第一道結(jié)合不良；坡口太狹窄；焊縫向下傾斜。 防止措施：調(diào)整適當；加多練習(xí)；依各種焊絲使用說明；調(diào)整焊接參數(shù)；完全清除；使用適當電壓，注意擺弧；改正適當坡口角度及間隙；放平，或移行速度加快。 5、裂紋

9、在焊接應(yīng)力及其他致脆因素共同作用下，材料的原子結(jié)合遭到破壞，形成的新界面而產(chǎn)生的縫隙（圖2）。裂紋是焊縫缺陷中危害最嚴重的。這是因為裂紋兩端的缺口效應(yīng)會造成嚴重的應(yīng)力集中，這種集中的應(yīng)力很容易擴展而形成宏觀開裂或整體斷裂。因此，在焊接生產(chǎn)中，裂紋一般是不允許存在的。 5.1 手工焊 產(chǎn)生原因：焊件含有過高的碳、錳等合金元素；焊條品質(zhì)不良或潮濕；焊縫拘束應(yīng)力過大；母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接；施工準備不足；母材厚度較大，冷卻過速；電流太強；首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。 防止措施：使用低氫系焊條；使用適宜焊條，并注意干燥；改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理；避免使用不良鋼材；焊接時需考慮預(yù)熱

10、或后熱；預(yù)熱母材，焊后緩冷；使用適當電流；首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。 5.2 co2氣體保護焊 產(chǎn)生原因：開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋；母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）；多層焊接時，第一層焊道過??；焊接順序不當，產(chǎn)生拘束力過強；焊絲潮濕，氫氣侵入焊道；套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中；因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。 防止措施：注意適當開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度；采用含碳量低的焊條；第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力；改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進行熱處理；注意焊絲保存；注意焊件組合之精度；注意正確的電流及焊

11、接速度。 5.3 埋弧焊接 產(chǎn)生原因：對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）；焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化；焊絲含碳、硫量過大；在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力；在角焊時過深的滲透或偏析；焊接施工順序不正確，母材拘束力大；焊道形狀不適當，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。 防止措施：使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施；焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施；更換焊絲；第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力；將焊接電流及焊接速度減低，改變極性；注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導(dǎo)；焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。 6、結(jié)語 隨著現(xiàn)代社會發(fā)展不斷加快，焊接的運用范圍越來越廣泛，因