北京軌道交通大興線軌排井主體結構襯砌施工方案

1、目 錄一、編制依據1二、工程概況1三、總體施工方案23.1階段劃分及施工順序23.2施工重難點分析1四、施工部署及安排14.1施工準備14.2工期安排24.3資源配置2五、主要施工方法35.1防水工程35.2鋼筋工程145.3模板及腳手架工程185.4混凝土工程22六、質量保證措施256.1防水工程質量保證措施256.2鋼筋工程質量保證措施266.3模板及支架工程質量保證措施266.4混凝土工程質量保證措施27七、安全保障措施277.1安全防護277.2機械安全287.3模板及支架工程施工安全措施29八、雨天施工措施3038軌排井主體結構施工方案一、編制依據1、北京市軌道交通大興線工程土建施工

2、06合同段招標文件、投標文件；2、相關設計文件、設計說明及施工圖紙；3、實施性施工組織設計；4、相關的施工技術規(guī)范、驗收標準、行業(yè)標準及地方標準；5、我單位施工技術水平、管理水平及機械配備能力；6、軌排井工區(qū)總體施工計劃安排及目前施工現狀。二、工程概況北京市軌道交通大興線工程土建施工06合同段主要施工任務為“一站一區(qū)間”，即韓園子站和義和莊站韓園子站區(qū)間。義和莊站韓園子站區(qū)間軌排井施工場地位于新源大街西側，義和莊站及區(qū)間t10a聯絡通道（泵房）之間，場地較平坦。地面標高37.8037.88m。周邊無建筑物，西側為埝壇水庫，其中周邊含污水、雨水、給水、電力、路燈等市政管線。基坑支護結構采用鉆孔灌

3、注樁+鋼管內支撐體系，軌排井與人防通道合建。軌排井施工場地共設置兩個，右線1號軌排井基坑深16.3217.15m，左線2號軌排井基坑深17.6818.51m。軌排井主體結構與人防通道合建，銜接處設一處變形縫。主體結構共分2層，1號及2號軌排主體結構相同，結構頂板、底板、中板梁、頂板梁內外保護層均為60mm，后澆中板為35mm，預制板為20mm，混凝土強度等級：c35，防水等級s10。主體結構見圖：2-1、2-2、2-3、2-4、2-5圖2-1 軌排井底板結構平面圖（括號內的為2號軌排井）圖2-2 軌排井中、頂板結構平面圖圖2-3 軌排井結構縱剖圖（括號內的為2號軌排井）圖2-4 軌排井結構橫剖

4、圖圖2-5 軌排井南側端墻立面圖（括號內的為2號軌排井）三、總體施工方案3.1階段劃分及施工順序根據軌排井總體施工計劃安排，軌排井主體結構施工順序如下：底板施工拆除第三道鋼支撐施作第二道鋼支撐以下側墻主體結構及中板梁（預留隧道正線洞門）拆除第二道鋼支撐第一道鋼支撐以下側墻結構及頂板梁拆除第一道鋼支撐。主體結構施工順序和流水段劃分詳見圖3-1、3-2。圖3-1軌排井主體結構施工順序圖 圖3-2 軌排井主體結構施工分段圖3.2施工重難點分析3.2.1施工重點（1）軌排井主體結構包含人防段，整體施工成型難度較大，確保主體結構施工的質量是施工中的重點；（2）主體結構分層分段澆筑成型，形成縱、環(huán)向多道施

5、工縫，需預留鋼筋處較多，給防水工程質量控制造成隱患，確保主體結構防水質量是施工中的重點；（3）主體結構施工工序交叉循環(huán)作業(yè)，加之高空模板及腳手架支撐立模進行主體結構澆筑，施工風險點較多，確保施工安全是施工中的重點。3.2.2施工難點及對策（1）作業(yè)空間?。褐Ъ艽钤O、鋼模板安裝機械設備吊裝，加之主體結構襯砌施工材料、機具、設備較多，作業(yè)空間要求大。作業(yè)空間的限制對施工影響較大。對策：充分利用現有場地條件，合理安排施工工序，規(guī)劃機械、設備布置，確保主體結構施工場地要求。（2）工序較多且銜接緊密：拆撐、防水、鋼筋綁扎、混凝土澆筑等工序流水作業(yè)，加之部分結構需預留孔洞、預埋鋼筋，對施工組織和作業(yè)水平要

6、求較高，施工難度大。對策：超前統(tǒng)籌規(guī)劃施工部署，合理編排施工工序，選用成熟隊伍，提高作業(yè)水平。（3）施工安全和質量控制：組合模板和腳手架進行混凝土澆筑施工，機械設備吊運，施工安全隱患較大；分層分段澆筑主體結構，結構成型質量、防水質量控制均存在較大難度。對策：做好模板、腳手架和起重吊裝兩個重點工程的安全控制工作，針對工序確定危險源和風險點，建立專項管理體系和應急預案，落實管理責任到人；深入理解施工工藝作業(yè)標準，進行詳細的作業(yè)交底，建立質量監(jiān)督體系，確保施工質量。四、施工部署及安排4.1施工準備（1）現場準備清理現場，施作基底墊層找平，測量放線定位主體結構，處理陰陽角，割除外露鋼筋頭等突出物并砂漿

7、抹平；防水材料、鋼筋等進場并驗收完畢，確定襯砌混凝土理論配合比并報請驗收；主要機械設備，如：鋼筋彎曲機、調直截斷機、電焊機、注漿機具、吊裝設備、運輸設備、模板、腳手架等進場并驗收完畢；作業(yè)隊伍進場并已通過崗前培訓。（2）技術準備正式施工前，核對結構基坑尺寸、凈空并對基底面進行驗收；對作業(yè)人員及進場隊伍進行詳細的、針對性強的安全和技術交底；針對不同工序存在的施工風險點編制專項控制措施和應急預案并組織現場演練。（3）組織管理準備成立主體結構施工專項工作領導小組，明確成員職責并落實到人；施工現場設專職指揮員、安全員、質檢員，負責現場指揮，風險排除和質量檢驗；成立應急組織機構，建立溝通聯絡通道，做好應

8、急物資儲備。4.2工期安排依據總體施工任務階段劃分及施工順序安排，在資源配置滿足施工需求的前提下，綜合考慮施工實際情況，主體結構施工主要施工工序進度安排如表4-1所示。表4-1 1號軌排井主體結構工期安排表序號工序名稱開始時間結束時間持續(xù)時間（d）1人防段底板2009/4/122009/4/2092主體結構底板2009/4/122009/4/24133人防段結構邊墻（預留人防門）2009/4/212009/4/2884主體結構南側段地下二層結構邊墻及中板梁（包含拆除鋼支撐）2009/4/252009/5/13195主體結構北側段地下二層結構邊墻及中板梁（包含拆除鋼支撐）2009/4/26200

9、8/5/14196人防段結構頂板2009/4/292009/5/15177主體結構南側段地下一層結構邊墻及頂板梁（包含拆除鋼支撐）2009/5/142009/5/29168主體結構北側段地下一層結構邊墻及頂板梁（包含拆除鋼支撐）2009/5/152009/5/3016依據表4-1所示，1號軌排井主體結構施工總耗時為49d；2號軌排井根據工期要求從2009年4月13日開始總工期耗時同1號軌排井49d。4.3資源配置4.3.1機械、設備配置主要施工機械、設備配備見表4-2。表4-2機械、設備配備表序號設備名稱規(guī)格型號數量(臺)125t吊車qz25e22混凝土輸送泵hbt8023電焊機bx3-500

10、-1164鋼筋彎曲機gw4025鋼筋調直切斷機gtq-1236強制拌和機js50027配料機pld120028木工圓鋸機10549木工平刨機mb504d410木工壓刨機mb105a44.3.2勞動力配置生產及技術管理人員6人及測量4人，每個軌排井配備機械設備操作員6人、電工4人、焊工8人、防水工12人、鋼筋工30人、木工15人、混凝土工8人、雜工20人。根據專業(yè)工作性質，將其編為4個作業(yè)隊，即加工作業(yè)隊、防水作業(yè)隊、鋼筋綁扎作業(yè)隊，模板及混凝土澆筑作業(yè)隊，各作業(yè)隊進行默契配合，交叉流水作業(yè)。五、主要施工方法基坑開挖支護施工完成后，進行基底釬探驗槽。合格后施作基底墊層并找平，準備進行主體結構施工

11、。主體結構施工前，測量定位，對基坑結構、尺寸進行驗收。割除基坑壁外露的鋼筋頭、管頭等堅硬突出物并砂漿抹平，為防水層施作做好準備。主體結構施工包括防水層施作、鋼筋綁扎、支架、模板架設安裝、混凝土澆筑等主要工序。5.1防水工程防水設計遵循“以防為主，剛柔結合，多道防線，因地制宜，綜合治理”的原則，確定鋼筋混凝土結構自防水體系，即以結構自防水為主，增加柔性外包防水層加強防水。不允許滲水，結構表面無濕漬。增加混凝土的抗?jié)B性能（抗?jié)B等級為s10），以變形縫、施工縫等接縫防水為重點。軌排井主體結構頂板防水層采用2.0mm厚的單組分聚氨酯涂膜，側墻及底板防水層采用雙層3.0mm厚sbs防水卷材（第一層采用s

12、bspy pe4類材料，第二層采用sbspy s4類材料）。防水工程施工包括基面處理（找平層施作）、防水層鋪設（頂板為涂膜）、保護層施作（頂板增設泡沫隔離層）等主要工序，單個襯砌段內防水工程施工工藝流程如下：結構尺寸及凈空檢查基面處理及驗收找平層施作防水板鋪設（涂膜）保護層施作下道工序陰陽角處理及加強層施作砂漿調配備料、下料混凝土準備圖5-1 防水施工工藝流程圖圖5-2 主體防水斷面圖5.1.1基面處理、找平1、頂板基面處理頂板結構混凝土澆筑完畢后，反復收水壓實，使基面平整、堅實、無明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。從根部鑿除頂板表面的突出物，并在鑿除部位用聚氨酯密封膠刮平壓實；當基層表面出現

13、凹坑時，先將凹坑內酥松表面鑿除后用高壓水清洗，待槽內干燥后，用聚氨酯密封膠填充壓實；當基層上出現大于0.3mm的裂縫時，騎縫各10cm先涂刷1mm厚的聚氨酯涂抹防水加強層，然后立即粘貼增強層（3040g/m2的聚酯無紡布或玻纖網布，搭接寬度10cm，搭縫錯開1/31/4幅寬），再涂刷防水層。陰角部位采用1：2.5的水泥砂漿做出55cm的鈍角或r5cm的圓角，陽角部位做成11cm的鈍角或r1cm圓角，轉角范圍內的基層需光滑、平整。2、側墻及底板基面處理、找平測量放線進行主體結構基面驗收檢查，侵入主體結構凈空部位風鎬破除，并采用1：2.5砂漿涂抹平整；從根部割除側墻表面的鋼筋頭、鋼管等堅硬突出物，

14、割除后的部位采用1：2.5水泥砂漿抹平。底板150mm厚c15混凝土墊層施作完畢后，確保墊層表面無明水后（遇明水采用注漿或表面封堵處理），施作20mm厚1：2.5水泥砂漿面層找平；側墻直接于處理驗收后的初支表面施作20mm厚1：2.5水泥砂漿面層找平。找平層表面平整、堅實、干燥，不得有明水流，允許出現局部潮濕部位，不得有酥松、掉灰、空鼓、裂縫、剝落和污物等部位存在。陰角部位采用1：2.5的水泥砂漿做出55cm的鈍角或r5cm的圓角，陽角部位做成22cm的鈍角或r2cm圓角，轉角范圍內的基層需光滑、平整。5.1.2防水層施工1、頂板防水層施工4厚pe泡沫隔離層70厚細石混凝土保護層2.0厚單組分

15、聚氨酯涂膜模筑混凝土s10基層處理完畢并經過驗收合格后，先涂聚氨酯專用底涂層（可采用專用稀料將聚氨酯防水涂料稀釋后涂刷，用量約為0.10.15kg/m2）。底涂層實干后，在施工縫等特殊部位涂刷防水涂膜加強層，加強層厚1mm，涂刷完防水涂膜加強層后，立即在加強層涂膜表面粘貼增強層（嚴禁涂膜防水加強層表面干燥后在粘貼增強層），最后涂刷大面積聚氨酯防水層。涂刷大面積的防水層，采用多道（一般為35道）涂刷，上下兩道涂層涂刷方向應相互垂直，每道涂層實干后，才可進行下道涂膜施工。圖5-3頂板施工縫部位防水層施工操作步驟圖2、底板及側墻防水層施工雙層3.0厚sbs防水卷材混凝土墊層c15(面層找平）70厚細

16、石混凝土保護層模筑混凝土s10底板防水側墻防水雙層3.0厚sbs防水卷材20厚水泥沙漿找平層20厚水泥沙漿保護層模筑混凝土s10底板及側墻防水層采用雙層3mm厚sbs防水卷材，第一層采用sbspy pe4類材料，第二層采用sbspy s4類材料。首先在側墻及底板部位施作防水卷材加強層。加強層卷材采用單層sbspy pe類材料，寬度為50cm，厚度與作為防水層的單層卷材厚度相同，轉角兩側各25cm，采用點粘或條粘法固定在基面上。見圖5-4所示。圖5-4側墻和底板連接部位防水卷材加強構造底板第一層防水層采用空鋪法鋪設在基面表面，防水層幅面間的搭接寬度為10cm，采用熱熔滿粘焊接。防水層與與陰、陽角

17、部位的加強層熱熔滿粘。底板第二層防水層采用滿粘法與第一層防水層熱熔焊接，砂面向上，幅面間搭接寬度亦為10cm，熱熔滿焊，并與第一層防水層接縫錯開1/31/2幅寬。側墻第一層防水層采用點粘或條粘法固定，第二層防水層與第一層防水層熱熔滿粘粘貼，搭接做法與底板防水層相同。防水層甩留長度均應超過預留鋼筋端部至少20cm。防水層甩留部分應卷起并采取措施（木板、磚、沙袋等硬質材料覆蓋）進行有效的保護，避免后續(xù)施工過程中受到破壞。圖5-5側墻施工縫部位防水層施工操作步驟圖圖5-6底板施工縫部位防水層施工操作步驟圖5.1.3防水保護層施工防水層施工完畢并經過驗收合格后，為避免防水層在后續(xù)施工中遭到破壞，除需要

18、進行后續(xù)搭接的防水層外，均需及時施作防水層保護層。頂板保護層采用4mm厚泡沫塑料片材（發(fā)泡倍率2530倍）+70mm厚細石混凝土，底板保護層采用70厚細石混凝土（含防水卷材厚度），側墻保護層采用20mm厚水泥砂漿。泡沫塑料片材施工時，須盡量避免施工過程中遇水導致片材提前發(fā)泡，影響其對防水層的隔離保護效果；嚴格控制細石混凝土中骨料粒徑，盡量采用豆石混凝土澆筑保護層，避免粒徑過大或尖銳對防水層造成損壞。5.1.4特殊部位防水施工1、頂板與側墻過渡段防水施工側墻卷材防水層連續(xù)鋪設至頂板表面以上至少50cm高度。側墻sbs防水卷材與結構頂板聚氨酯涂膜防水層之間進行過渡連接：頂板聚氨酯涂膜防水層涂至側墻

19、sbs卷材根部，然后在板墻交接部位用2020cm用低模量聚氨酯密封膠封嚴；轉角部位鋪設兩層各2mm厚的冷自粘防水卷材，卷材之間的搭接寬度為10cm，上下兩層和相鄰兩幅卷材接縫部位錯開1/31/2幅寬。側墻sbs防水層的水泥砂漿保護層與結構頂板底面平齊，不得超過頂板底面，綁扎鋼筋時，注意對外露的sbs防水層進行臨時保護（可采用10mm的木板或1mm厚的鋼板保護）。見圖5-7所示。 圖5-7 頂板與側墻過渡段防水構造2、施工縫防水施工主體結構施工縫分為垂直縫和水平縫兩種，環(huán)向施工縫為垂直縫，結構底板、頂板、側墻分段澆筑時，均存在環(huán)向施工縫，縱向施工縫為水平縫，只存在側墻分段澆筑部位。（1）環(huán)向施工

20、縫（垂直縫）處防水加強做法：大面積防水層施工時，在防水層背水側（貼主體結構混凝土側）施作防水加強層，頂板結構環(huán)向施工縫加強層為1mm厚聚氨酯涂膜，底板和側墻加強層為500mm寬防水卷材；見圖5-8所示。圖5-8垂直施工縫防水構造圖（2）縱向施工縫（水平縫）加強防水做法：大面積防水層施工時，在防水層背水側（貼主體結構混凝土側）施作防水加強層，加強層為500mm寬防水卷材；于主體結構中間部位埋設兩道膨脹止水膠。3、變形縫防水施工主體結構在接人防段銜接處設一處20mm寬變形縫。底板和側墻變形縫位置采用中埋式中空鋼邊橡膠止水帶+外貼式橡膠止水帶加強防水；頂板采用中埋式中空鋼邊橡膠止水帶+卷材加強層（厚

21、度不小于2mm的雙面自粘型丁基橡膠冷自粘防水卷材，寬度1m，其中變形縫兩側各20cm范圍內的隔離膜不撕掉，作為隔離層；外側各30cm范圍與基層滿粘，不得有空鼓。防水卷材加強層上表面隔離膜撕掉后，涂刷涂料防水層）加強防水。側墻和頂板變形縫處設30cm寬1mm厚不銹鋼板接水盒，間距300mm水泥釘固定于結構外表面。變形縫外表面采用雙組分聚硫密封膠進行嵌縫填充，聚硫密封膠與變形縫襯墊板之間采用d20泡沫棒填充壓實，嵌縫膠底部設0.20.3mm厚的pe隔離薄膜。變形縫處防水做法見圖5-9所示。圖5-9變形縫防水加強構造圖5.1.5質量控制標準及施工注意事項1、主要施工質量控制標準（1）基面處理質量控制

22、標準：基面處理后不允許侵入主體結構凈空，應平整（其平整度采用2m靠尺進行檢查，直尺與基層間的間隙不超過5mm，且只允許平緩變化）、堅實、干燥（允許出現局部潮濕部位），無明水、起皮、酥松、空鼓、裂縫剝落、掉砂、油污等部位存在，陰陽角處應做成設計要求的鈍角或者圓?。唬?）防水卷材鋪設質量控制標準a、卷材冷粘法鋪貼時，膠凝劑應均勻，不露底，不堆積；控制膠黏劑涂刷與卷材鋪貼的間隔時間，排除卷材下面的空氣，并碾壓牢固，不得有空鼓；卷材應平整、順直，搭接尺寸正確，不得有扭曲、皺折；接縫口應用密封材料封嚴，其寬度不小于10mm（檢測方法：觀察和尺量）；b、卷材熱熔法鋪貼時，加熱卷材應均勻，不得過分加熱或燒穿

23、卷材；卷材表面熱熔后，立即滾鋪卷材，排除卷材下面的空氣并碾壓牢固，不得有空鼓、褶皺；接縫部位必須溢出瀝青熱熔膠，均勻順直，寬度2mm左右；鋪貼后卷材應平整、順直，搭接尺寸正確，不得有扭曲（檢測方法：觀察和尺量）；c、卷材搭接寬度100mm，允許偏差為-5mm（檢查方法：尺量）。（3）涂膜防水層施工質量控制標準：涂料分層涂布，并在前層干燥后方可涂布后一層，涂膜厚度應符合設計要求；每層涂料應順向均勻涂布，上下層方向應垂直；分片涂布的片與片之間搭接應不小于100mm；邊墻應由上向下順序涂布，并采取防流淌措施；防水層應與基層粘結牢固，表面平整、涂刷均勻，不得有流淌、皺折、鼓泡、露胎體和翹邊等缺陷；平均

24、厚度應符合設計要求，最小厚度不得小于設計厚度的95%（檢測方法：觀察和尺量）。2、施工注意事項（1）下雨天氣以及五級風以上的天氣不得施工。（2）防水層施工前應確保基層干燥程度滿足要求。（3）涂膜增強層應在涂膜加強層施工完成后立即粘貼，嚴禁待加強層干燥后再粘貼。（4）涂膜剛性保護層施工前，任何人不得進入施工現場，涂層預留的搭接部位由專人看護。（5）防水層施工前，確保穿墻管、預埋件應施工完畢，防水層鋪貼后，嚴禁在防水層上開洞。（6）施工中應采取措施對防水層進行有效的保護。（7）施工縫止水膠應避免在施工過程中遇水，已遇水提前膨脹的止水膠，在澆筑混凝土時應及時更換。（8）中埋止水帶安裝位置應準確：兩側

25、結構厚度差不得大于1cm，止水帶縱向中線與施工縫表面的距離差不得大于1cm；止水帶應采用懸掛固定在鋼筋上，澆筑和振搗過程中應注意扶正，避免出現蛇型或倒伏；止水帶轉角處的轉彎半徑不小于20cm；止水帶部位的混凝土必須充分振搗，保證止水帶與混凝土咬合密實，振搗時嚴禁振搗棒觸及止水帶（檢查方法：尺量）。（9）外貼式止水帶采用膠粘法固定，不得采用水泥釘穿過防水層固定；止水帶搭接采用熱硫化對接，搭接寬度不小于50mm，搭接部位的齒條間應進行加強密封；止水帶表面嚴禁施作混凝土保護層（檢查方法：觀察和尺量）。（10）嵌縫膠施作前，應按照設計要求深度除掉變形縫內的襯墊板，并將縫內表面混凝土面用鋼絲刷和高壓空氣

26、清理干凈，確?？p內混凝土表面干凈、干燥、堅實、無油污、灰塵、起皮、沙粒等雜物；注膠應連續(xù)、飽滿、均勻、密實，與接縫兩側混凝土面密實粘貼，任何部位均不得出現空鼓、氣泡、與兩側基層脫離現象；密封膠表面應平整，不得突出接縫混凝土表面；密封膠未固化前，應做好保護工作；頂板迎水面嵌縫膠必須與外貼式止水帶密貼粘結牢固（檢查方法：觀察）。5.2鋼筋工程主體結構含人防段鋼筋采用hrb335和hpb235級熱軋鋼筋；hrb335級鋼筋的焊接采用e50系列焊條，hpb235級鋼筋的焊接采用e43系列焊條。鋼筋進場必須具有出廠質量證明書或試驗報告單，每捆（盤）鋼筋均應掛標牌，標牌上應有廠標、鋼號、爐罐（批）號、尺寸

27、等標記。鋼筋進場前必須進行機械性能、外觀質量二次檢驗，鋼筋表面不得有裂紋、顆粒狀或片狀老銹、結疤和皺折等質量缺陷，檢驗合格后方可進場使用。5.2.1鋼筋搬運、存放鋼筋裝運過程中必須專人負責指揮，輕起輕放，不得隨意拋擲，以避免鋼筋變形、鎘傷，損害鋼筋外觀質量及力學性能。進場待使用的鋼筋應分類堆放，并懸掛好標識，標明其規(guī)格、尺寸、數量、進場時間、使用部位、檢驗狀態(tài)、負責人等。鋼筋堆放場地應平整、干燥、通風，并設置排水設施，起地設置高度至少20cm的堆放平臺，避免鋼筋銹蝕。鋼筋堆放場地應設置防雨、防曬措施，避免鋼筋因雨淋、日曬反復作用造成污染或銹蝕。5.2.2鋼筋加工1、鋼筋除銹鋼筋存放過程中由于干

28、濕交替等環(huán)境因素影響，不可避免地會生銹，加工前需對鋼筋采用鋼絲刷進行人工除銹處理，除去鋼筋表面的氧化鐵銹蝕，確保鋼筋與混凝土結構的粘結效果。2、鋼筋調直、切斷、彎曲粗鋼筋（直徑14mm）采用人工調直，調直后的鋼筋不得作為受力鋼筋使用，直徑14mm的鋼筋采用鋼筋調直切斷機機械調直，同時可除銹。鋼筋調直后即可切斷，切斷前應確定并復核下料方案，確保鋼筋尺寸、規(guī)格等符合設計要求。鋼筋彎曲采用人工配合機械進行，彎曲前應依據下料圖做好彎曲模型和樣件，彎曲后的鋼筋即為成品，應分類堆放并做好現場保護。5.2.3鋼筋制安1、設計要求（1）22以下鋼筋除特殊注明外，采用焊接連接，焊接工藝按規(guī)范要求執(zhí)行，22及以上

29、主筋采用機械連接。（2）鋼筋接頭位置原則上盡量選擇在受壓區(qū)或受拉區(qū)彎矩較小處，受力鋼筋接頭位置應相互錯開35d，位于同一連接區(qū)段內的縱向受拉鋼筋接頭面積百分率不宜大于50%。（3）分布筋直徑小于20時，可采用綁扎搭接接頭，搭接長度43d，接頭錯開50%。（4）鋼筋的焊接與綁扎應滿足防迷流的要求。（5）主體結構受拉鋼筋錨固長度應滿足：hpb235鋼筋為21d，hrb335鋼筋為26d或29d（鋼筋直徑大于25mm），受壓鋼筋錨固長度可取受拉鋼筋錨固長度的0.7倍；（6）底板、側墻、中環(huán)梁、頂環(huán)梁、后澆頂板內外側均為60mm；后澆中板上下受力鋼筋保護層厚度35mm；預制板結構上下均為20mm。（7

30、）人防門門框由廠家安裝就位后才可綁扎門框墻鋼筋，待人防監(jiān)理檢查門框和門框墻鋼筋以及預埋件和吊環(huán)合格后方可進行下步工序的施工；（8）雜散電流防護措施：頂、底板、樓板和側墻的環(huán)向鋼筋連接全部采用焊接，形成閉合圈；每隔5m環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋之間焊接，變形縫兩側的第一排環(huán)向鋼筋與縱向鋼筋焊接；左右線線路中心附近各有三根縱向鋼筋與內層鋼筋焊接；在側墻、底梁與底板頂面連接處設置測量端子和排流端子。2、鋼筋制安鋼筋綁扎、制安的一般施工順序為：施工準備施工圖放樣、鋼筋定位架立筋定位主筋、分布筋綁扎箍筋、鉤筋綁扎。（1）鋼筋制安準備工作a、熟悉施工圖紙，弄清各個編號鋼筋形狀、標高、細部尺寸、安裝部位，鋼筋的相互

31、關系，確定各類鋼筋合理正確的綁扎順序；b、核對配料單及料牌，依據施工圖紙，結合規(guī)范要求，核對配料單是否正確，校核已加工好的鋼筋的品種、規(guī)格、形狀、尺寸及數量是否符合配料單的規(guī)定，有無錯配、漏配；c、施工場地條件調查、工具、材料準備。（2）鋼筋制安a、現場測量放線主體結構內外輪廓線，依據主體結構受力鋼筋凈保護層厚度（在鋼筋與防水層間設置墊塊確保受力鋼筋保護層厚度）要求確定各類型定位鋼筋位置；b、點焊架立鋼筋定位（承受自身或構造鋼筋較大重量的架立筋須另外打設鋼筋支架，須確保支架穩(wěn)固，承受能力滿足施工要求，必要時應做專門的結構受力檢算），形成骨架結構；c、用粉筆在各受力主筋或架立筋上依據設計間距標出

32、分布筋、箍筋位置（個別結構箍筋穿插困難時，可在架立筋定位時先穿插箍筋，再畫線定位綁扎），焊接或綁扎分布筋定位；d、（穿插箍筋進行綁扎）勾筋定位綁扎，預埋件、加強筋或其他構造鋼筋制安；e、鋼筋綁扎位置、數量、尺寸、間距、質量、接頭處理、保護層厚度等檢查，拆除支架。（3）鋼筋制安技術要求a、縱向受力鋼筋的連接方式應符合設計要求；b、施工現場應依據國家和行業(yè)標準規(guī)定抽取機械連接接頭、焊接接頭做力學性能檢驗，其質量應符合有關規(guī)程的規(guī)定；c、接頭應布設在結構受力較小處，同一鋼筋縱向不宜設置兩個或兩個以上接頭，鋼筋彎起部位距接頭末端不應小于鋼筋直徑的10倍；d、鋼筋搭接長度應滿足設計和規(guī)范要求，接頭設置應

33、滿足“同一截面”原則；e、鋼筋綁扎的數量、位置、間距、接頭質量、保護層厚度等應滿足規(guī)范和設計要求，采用鋼絲綁扎的鋼筋鋼絲頭應全部朝向結構內側；f、鋼筋綁扎過程中應注意對防水設施的保護，鋼筋不得直接觸及防水設施，焊接鋼筋時需設置隔擋板防止防水層燒傷。5.2.4鋼筋預留及預埋件處理主體結構在正線隧道開挖前施作，鋼筋綁扎需預留正線隧道開挖洞口位置；結構中板、頂板預留吊裝軌道孔洞；加之分段襯砌主體結構，鋼筋需做甩頭和預留處理部位較多。分段澆筑結構的綁扎鋼筋甩出接頭應滿足鋼筋搭接要求，甩出接頭除滿足規(guī)范和設計要求的搭接長度外，相鄰接頭還應相互錯開，同一截面內接頭面積不應超過鋼筋總截面的50%。鋼筋甩出接

34、頭應設防護設施，防止接頭戳傷防水層、劃傷施工人員或沾染污物，影響搭接受力效果。預埋鋼管及鋼板材料采用q235b，鋼管采用鍍鋅鋼管，壁厚5mm；預埋吊環(huán)采用hpb235鋼筋，焊接或綁扎在結構主筋上，外露部分須刷防銹漆兩道。預埋鋼管及給排水干管剛性套管，待電纜或給水管穿過后，其空隙用經北京市民防局認可膠泥材料填充密實。圖5-10吊環(huán)大樣圖鋼筋綁扎時，主體結構其他預埋管件、設施直接點焊或綁扎固定在鋼筋上，混凝土澆筑前進行臨時封堵，確保管件或其他設施在混凝土澆筑后暢通。預埋件具體布設遵照設計要求執(zhí)行，人防段待人防監(jiān)理檢查門框和門框墻鋼筋以及預埋件和吊環(huán)，合格后方可和模澆注混凝土。5.2.5質量控制標準

35、及施工注意事項1、鋼筋加工質量控制標準：鋼筋加工允許偏差見表5-1所示。表5-1鋼筋加工允許偏差值（mm）項目允許偏差調制后局部彎曲d/4受力鋼筋順長度方向全長尺寸10彎起成型鋼筋彎起點位置10彎起高度0，10彎起角度2鋼筋寬度10箍筋寬和高5，10注：d為鋼筋直徑。2、鋼筋綁扎質量控制標準：鋼筋綁扎位置允許偏差見表5-2所示值（mm）。表5-2鋼筋綁扎位置允許偏差值（mm）項目允許偏差箍筋間距10主筋間距列間距10層間距5鋼筋彎起點位置10受力鋼筋保護層5預埋件中心線位置5水平及高程5門框中心線位置2水平及高程23、鋼筋工程施工注意事項（1）鋼筋加工、制安人員必須經過崗前培訓后方可持證上崗操

36、作，主要機械設備必須專人管理，非專職人員不得擅自操作；（2）鋼筋工必須按照要求佩戴防護用品，鋼筋加工車間周邊嚴禁堆放易燃易爆物，車間內須設置消防設施；（3）鋼筋及成品的搬運及吊裝過程中應專人指揮，起落、停止或上下拐彎處，以專人信號為準，防止碰人撞物；（4）基坑內鋼筋綁扎應設置正式的操作架，掛放安全網，鋪設踏板，不得站在已綁扎好的鋼筋骨架、模板上進行操作；（5）高處制安鋼筋時，操作平臺上不得過多或集中堆放鋼筋，避免超載，不要在平臺或架子上隨意放置工具或短料，避免下滑墜落傷人；（6）綁扎高度較高的梁板時，應確保主體結構側墻先支起并已加固好，再綁扎梁板鋼筋；（7）嚴禁在已綁扎好的鋼筋骨架上行走或堆放

37、重物，放置鋼筋變形、移位；（8）施工現場需理順電線、電纜，經常檢查電路，避免漏電造成人員傷亡。5.3模板及腳手架工程5.3.1模板及腳手架選型主體結構施工腳手架采用標準落地碗扣式模板外支撐架：支撐架鋼管為外徑48mm，壁厚3.5mm的3號焊接鋼管，框架長寬高為0.6m0.6m0.6m，框架間設斜桿支撐；落地支撐、側向橫撐采用可調支座，與模板、基底間設12cm方木墊撐。模板采用6012、3012、1012（陰角模板）型標準組合鋼模板，模板高度1.2m，寬度分別為60cm、30cm和10cm（陰角模板，轉角兩側各10cm），厚度5cm（邊肋+面板），模板與模板間拼裝時采用螺栓連接牢固，背后設8cm

38、槽鋼與支架桿件連接。組合鋼模板無法拼裝的鋼特殊部位主體結構施工采用現場加工木模板拼裝進行。模板及支架應具備足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠的承受澆筑混凝土的重量、側壓力及施工荷載。5.3.2腳手架架設主體結構模板支撐架依據主體結構分段施工進度逐步向上架設，每次架設高度依據主體結構本次施作高度確定，但支撐架架設高度不得超過模板高度。1、施工準備（1）材料準備：依據主體結構施工高度確定支架架設高度，計算立桿、橫桿、斜桿、扣件、支撐支座、方木等主要工程量，確定好施工主要材料用量，做好材料準備； （2）支架材料驗收：鋼管材料必須具備產品質量合格證，外觀應平直光滑，不得有裂紋、結疤、分層、錯位、硬彎、毛

39、刺、壓痕和劃道，游標卡尺檢查鋼管的外徑、厚度允許偏差均不得超過-0.5mm，鋼管端面應平整切斜偏差1.7mm； （3）技術、安全交底：確定選用支架的類型、形式、搭設高度、寬度、步距、跨距及支座、支撐類型及可調范圍。針對工程特點、施工工序、工種，對施工操作人員進行詳細的安全作業(yè)交底； （4）基底處理：支撐架架設于主體結構底板之上，施工前需對底板進行必要的防護處理，且需確保處理后的搭設基底平整、穩(wěn)固，并具備可靠的排水設施，防止積水浸泡方木，致使支架基底失穩(wěn)。2、腳手支架搭設施工順序：基面放線安放立桿可調支座樹立桿、安放掃地桿安放底層橫桿（架模板，安裝側向支座）安放底層斜桿并銷緊接頭安放橫桿（架模板

40、，裝側向支座）設置斜撐（必要時）鋪設腳手板。（1）依據支架設計位置放線，安放可調支座，適當調整，保證立桿的碗扣結構部分都分別處于同一水平面上。樹立桿后，及時設置掃地桿，將所樹立桿連接成以整體，以保證架子整體的穩(wěn)定；（2）主體結構襯砌厚度較大，澆筑混凝土時，模板支架承受的側向壓力較大。搭設規(guī)格為0.6m0.6m0.6m；（3）安裝橫桿或斜桿時，將橫桿或斜桿接頭插入立桿的碗扣內，然后將上碗扣沿限位銷扣下，并順時針旋轉，靠上碗扣螺栓旋面使之與限位銷頂緊，將橫桿與立桿牢固的連接在一起，形成框架結構；（4）為保證施工安全，在支架未完全架設閉合時需設置臨時斜撐，斜撐利用鋼管和扣件安裝，交錯布置，改善支架的

41、受力性能；（5）每安裝完畢一層支架，為保證施工安全，搭設腳手板，腳手板采用5cm厚模板，接頭位置應連接成整體或設置防探頭措施。5.3.3模板拼裝主體結構分段襯砌施工，組合鋼模板采用螺栓連接進行現場拼裝。1、施工準備（1）材料準備：依據主體結構施工進度確定模板組合形式，計算各類型、規(guī)格模板使用工程量，做好材料準備； （2）模板驗收：鋼板材料必須具備產品質量合格證，模板面板應平整光滑不得有裂紋、結疤、坑槽、硬彎、毛刺、壓痕和劃道等質量缺陷；模板高度、寬度、平整度應滿足規(guī)范和設計要求；試拼裝后，相鄰模板拼縫的高低差、間隙、連接孔位偏差均勻符合規(guī)范要求； （3）技術、安全交底：現場拼裝模板采用吊裝作業(yè)

42、，針對模板拼裝主要質量和技術標準進行技術交底，為確保施工安全，對作業(yè)人員進行施工安全交底；（4）驗收下層支架：安裝上層模板時，應對下層支架進行檢查驗收，確保其能具有承受上層荷載的能力，并鋪設腳手板。2、模板拼裝施工順序：現場確定模板組合面板清理并涂刷模板隔離劑模板吊裝定位安設螺栓拼裝模板安裝背撐并楔緊檢查驗收清理基面。（1）模板吊裝定位前，對進場模板進行檢查驗收并進行面板清理，涂刷隔離劑，除去面板表面的污物、銹蝕；（2）現場采用手動葫蘆作為模板吊裝提升系統(tǒng)，配合人工作業(yè)進行模板安裝定位，手動葫蘆吊勾應具備足夠強度并盡量設置在上部結構或專門搭設的吊裝支架的穩(wěn)定位置；（3）單幅模板定位安裝前，應確

43、保上幅模板已定位牢固，之后采用螺栓擰緊兩幅模板并確保面板高低差、間隙等滿足規(guī)范要求；（4）模板拼裝完畢后，進行模板拼裝質量檢查驗收，合格后清理基面；（5）預埋件、預留孔洞的處理：模板采用整體澆筑成型，預埋件埋設固定于結構襯砌鋼筋上，預留孔洞采用磚砌、泡沫或沙土臨時填充，整體澆筑完畢后，拆模將填充物清理干凈。5.3.4模板及支架拆除主體結構襯砌混凝土達到設計和規(guī)范要求的強度后，開始拆除模板。拆除模板時采用手動葫蘆吊鉤先將模板預吊固定，然后松動連接螺栓，逐幅拆除吊運至地面。模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷，拆除過程中不能形成沖擊荷載，拆除的模板應分散堆放并及時清運。模板支架拆除前

44、進行全面檢查，清理施工現場，制定詳細的拆除順序并設置防護措施。拆除支撐架前應先松動可調螺栓，拆下模板并運出后方可拆除支撐架。拆除模板支架的順序與搭設時相反，后搭的先拆，先搭的后拆，先拆可調托撐、橫桿、斜桿，再拆立桿。支架應自上而下逐層進行，不得上、下同時作業(yè)，不得從高空拋擲。5.3.5質量控制標準及施工注意事項1、支架鋼管質量檢查驗收標準：見表5-3所示。表5-3鋼管質量檢驗驗收表序號檢查項目驗收要求1產品質量合格證必須具備2鋼管材質檢驗報告必須具備，鋼管質量應符合現行國家標準碳素結構鋼（gb/t700）中q235-a級鋼的有關規(guī)定3表面質量表面應平直光滑，不應有裂紋、結疤、分層、錯位、硬彎、

45、毛刺、壓痕和劃道4外徑、壁厚鋼管的外徑、壁厚僅限定允許負偏差，均不得超過允許偏差-0.5mm5端面端面應平整，端面的切斜偏差1.7mm6鋼管銹蝕程度鋼管的內外銹蝕深度和0.5mm7鋼管的端部彎曲變形端部彎曲在1.5m范圍內允許偏差0.5mm8鋼管的初始彎曲變形初始彎曲不得過大，允許偏差：立桿（3ml4m），12mm；立桿（4ml6.5m），20mm ，其他管30mm2、模板安裝質量控制標準：見表5-4所示。表5-4模板安裝允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置5鋼尺檢查2底模上表面標高5水準儀或拉線、鋼尺檢查3截面內部尺寸（梁）4、5鋼尺檢查4層高垂直度不大于5m6經緯儀或吊線、鋼

46、尺檢查大于5m8經緯儀或吊線、鋼尺檢查5相鄰兩板表面高低差2鋼尺檢查6表面平整度52m靠尺和塞尺檢查3、預埋件預留孔洞允許偏差見表5-5。表5-5預埋件、預留孔洞允許偏差序號項目允許偏差（mm）1預埋鋼板中心線位置52預埋管、預留孔洞中心線位置53插筋中心線位置5外露長度10、04預埋螺栓中心線位置2外露長度10、05預留洞中心線位置10尺寸10、04、施工注意事項（1）搭拆模板及支架是，操作人員必須佩戴必要的安全防護用品，穿防滑鞋；（2）模板及支架工程在搭設前必須制定詳細的技術、安全交底并落實至施工作業(yè)層；（3）未搭設完的支架，非專業(yè)架子工一律不準上架，支架搭設完成后，需經過專業(yè)人員驗收方可

47、使用；（4）支架上不得堆放超載材料、機具，嚴禁在支架上搭設、固定或吊裝施工材料或設備；（5）遇雨或大風、霧天，不得進行支架、模板安裝或拆除作業(yè)；（6）應定期進行支架體系、基礎的檢查驗收，確保作業(yè)和施工安全；（7）施工現場電纜、電線、風水管路等應清理并設置防護設施，防止漏電、崩管引發(fā)安全事故。5.4混凝土工程基坑主體結構襯砌頂板、底板、側墻及端墻混凝土等級c35，防水等級s10，預制板混凝土等級c25。頂板、底板、中板梁、頂板梁混凝土保護層厚度內外均為60mm；后澆中板35mm；預制板為20mm。采用業(yè)主指定拌和站依據設計配合比配制的商品混凝土泵送或直卸澆筑。到場混凝土坍落度1820cm左右。5

48、.4.1原材料1、水泥混凝土拌和站使用水泥應具備品種、級別、包裝或散裝倉號、出廠日期、檢驗報告等質量證明文件，并在進場前對其強度、安定性、凝結時間等性能指標進行復驗。對水泥質量有懷疑或出廠超過3個月的水泥，應由拌和站組織進行復驗，嚴禁使用含氯化物的水泥。 避免采用高水化熱水泥，宜優(yōu)先采用摻混合材料0-5%的硅酸鹽水泥、摻混合材料6-20%的普通硅酸鹽水泥、強度等級宜為42.5；2、外加劑外加劑必須有質量證明書或合格證、有相應資質等級檢測部門出具的檢測報告、產品性能和使用說明書等。進場前應按規(guī)定復驗并具備復驗合格報告。當使用含有氯化物的外加劑時，混凝土中氯化物的總含量應符合現行國家標準有關規(guī)定。

49、應使用低堿外加劑，適當使用優(yōu)質引氣、減水劑，限制使用早強劑，不得使用含氯外加劑。3、粗、細骨料混凝土中使用的粗、細骨料的粒徑、含泥量、針片狀含量等應符合規(guī)范要求，并按國家現行標準要求進行取樣復試，有試驗報告。應采用單粒級石子兩級配或三級配投料，最大粒徑不宜超過35mm，且宜選用中級細度模數細骨料；不得使用堿活性骨料。4、摻合料摻合料推薦采用優(yōu)質粉煤灰、磨細礦渣、硅粉，摻合料必須有出廠質量證明文件，質量應符合國家現行標準規(guī)定。摻合料的參量應通過試驗確定，應按規(guī)定取樣復試，有復試報告。5、水混凝土使用水宜采用飲用水，當采用其他水源時，應定期進行水質檢測，符合國家現行標準后方可使用。5.4.2混凝土

50、拌制、運輸1、混凝土拌制（1）混凝土配制應采用雙摻技術（摻高效減水劑加優(yōu)質粉煤灰或磨細礦渣、硅粉等），摻量應經試驗確定。地下結構頂、底板、側墻應采用高性能補償收縮防水混凝土；（2）控制最大水膠比不大于0.45；單方混凝土膠凝材料用量320-450kg，最小用量320kg；（3）混凝土氯離子含量不應大于0.06%；三氧化硫含量不應大于4%膠凝材料重；（4）單方混凝土中總的堿當量含量不應超過3kg；（5）防水混凝土的施工配比應通過試驗確定，抗?jié)B等級應比設計要求提高一級。2、混凝土運輸混凝土拌和站的選定應綜合考慮運距、交通、混凝土初凝時間等進行綜合確定，以避免運距過大或交通不便致使混凝土初凝后無法使

51、用。運輸和澆筑過程中應依據規(guī)范要求轉速不間斷轉動滾筒，混凝土罐車轉速不可過快或過慢，以免造成混凝土離析或過早初凝。5.4.3混凝土澆筑采用泵送混凝土或直卸進行混凝土澆筑，混凝土澆筑前，對其坍落度進行檢查，以確保其良好的和易性。混凝土澆筑過程中及時采用插入式振搗棒對入模進行人工振搗，振搗棒的插入深度、振搗頻率均應依據澆筑厚度嚴格控制，不可過振或振搗不足，造成混凝土離析或骨料集中。澆筑過程中應分口下料，料口距離澆筑面高度不可過高，應控制在1.5m以內，每次澆筑厚度應嚴格控制，同一施工段的混凝土必須確保連續(xù)澆筑，并應保證上一層混凝土在下層混凝土初凝前澆筑完畢，以避免出現夾層或冷縫。5.4.4混凝土養(yǎng)

52、護混凝土達到設計或規(guī)范要求的拆模強度后拆模，拆模后對混凝土進行24小時不間斷的灑水養(yǎng)護。灑水養(yǎng)護應由專人負責，確?；炷帘砻嫣幱跐駶櫊顟B(tài)，養(yǎng)護用水與拌制用水相同，養(yǎng)護時間不得少于14天。5.4.5質量控制標準及施工注意事項1、混凝土拆?？刂茦藴剩阂姳?-6所示。表5-6模板拆除時混凝土的強度要求序號構件構件跨度（m）達到設計混凝土立方體抗壓強度標準值的百分比（%）1板2502，87581002梁、拱、殼87581003懸臂構件100依據設計、規(guī)范要求，結合本工程采用的混凝土材料強度上升特點，擬定混凝土拆模時間為澆筑后24小時。2、混凝土澆筑尺寸及外觀質量檢查控制標準：混凝土拆模后，外觀質量應滿

53、足規(guī)范要求，不得有缺棱斷角、露筋、蜂窩、麻面、疏松、孔洞、裂縫等外觀質量缺陷?；炷翝仓叽缂霸试S偏差檢查控制標準見表5-7。表5-7混凝土澆筑尺寸允許偏差序號項目允許偏差（mm）檢驗方法1軸線位置8鋼尺檢查2垂直度(全高h)h/100030經緯儀或鋼尺檢查3標高30水準儀或拉線、鋼尺檢查4截面尺寸+8，-5鋼尺檢查5表面平整度82m靠尺和塞尺檢查6預埋件、預埋螺栓、預埋管10（預埋件）、5（預埋螺栓、預埋管）鋼尺檢查3、施工注意事項（1）混凝土澆筑前應對模板、支架進行檢查驗收，確保模板和支架的強度、剛度和穩(wěn)定性；（2）后澆帶混凝土澆筑基面、施工縫內應清掃干凈，保持干燥，不得有雜物和積水；（3

54、）混凝土澆筑前，應檢查輸送泵口、輸送管連接件等的連接強度，防止漏漿或崩管造成壓力損失或安全事故；（4）嚴格控制混凝土澆筑下料方式、澆筑厚度、振搗質量，確?；炷潦┕べ|量；（5）遇堵管或坍落度不足時，不可隨意注水沖洗或稀釋，須及時更換設備，采用備用混凝土確保澆筑連續(xù)性；（6）澆筑和振搗過程中不得碰撞預埋間、預埋管等，須采取措施加強對防水層、鋼筋的保護；六、質量保證措施6.1防水工程質量保證措施（1）樹立“百年大計、質量第一”的指導思想，對施工人員進行質量意識培訓、學習、提高全員質量意識。（2）嚴格按防水設計、施工規(guī)范及設計、監(jiān)理的要求，并制定各工序技術質量細則；認真作業(yè)，確保每一防水環(huán)節(jié)質量符合

55、要求，并制定各種工序技術質量細則；認真作業(yè)，確保每一環(huán)節(jié)質量符合要求。（3）嚴格實行三級質檢制度及各班組質量交接班記錄制度。 （4）實行質量崗位制，按工序劃分把質量責任落實到第一個人身上，建立質量人人管，人人管質量的好風氣。（5）所有進場防水材料必須符合要求，對主要防水材料要有出廠合格證，并按要求取樣檢驗（測），不合格的防水材料不得使用。（6）施工管理人員必須對圖紙及防水施工方案進行細致、認真的學習。（7）充分了解防水施工要求，嚴格按防水施工的工藝要求進行操作，對防水施工嚴格“三檢”制度，上一道工序不合格，決不進行下道工序的施工。（8）創(chuàng)造防水施工干作業(yè)環(huán)境，在頂板、底板防水層施工前，采取有效措施，防止地表水、雨水等流入基坑內，必須保證施工面是干燥的。（9）在防水施工過程中，對