鐵路貨車運用常見故障

1、鐵路貨車在運行中，由于運行速度的不斷提高，載重量的不 斷增大，一些零部件會發(fā)生磨耗、松動、變形、腐蝕、裂紋、折 斷等故障。這些故障有的直接危及列車的運行安全，在列車技術(shù) 檢查作業(yè)中若不能及時發(fā)現(xiàn)和處理，輕者會造成列車晚點或途中 甩車，重者可能造成鐵路貨車脫軌或列車顛覆等重大鐵路交通事 故，使國家和人民的生命財產(chǎn)受到巨大的損失。因此，我們要不 斷研究和探索鐵路貨車在運用中發(fā)生故障的規(guī)律和原因，做到早 期發(fā)現(xiàn)、及時處理，以保證列車運行的絕對安全，提高運輸效率。 車輪的故障主要有輪緣垂直磨耗、內(nèi)側(cè)缺 損超限，踏面擦傷、剝離、凹下、缺損、圓周 磨耗超限，輪緣厚度、輪輞厚度不符合規(guī)定等。 1. 輪緣厚度

2、磨耗超限故障表征示例，如圖5-1-1 、圖5-1-2 所示。 圖5-1-1輪緣厚度磨耗超限故障一 圖5-1-2輪緣厚度磨耗超限故障二 （1）正常磨耗：輪緣外側(cè)與鋼軌內(nèi)側(cè)面發(fā)生沖撞和磨耗，尤 其是通過道岔和曲線時，磨耗更加加劇，這種磨耗是不能避免 的，屬于正常磨耗。 （2）非正常磨耗：由于轉(zhuǎn)向架車軸中心線不平行，使轉(zhuǎn)向架 出現(xiàn)梯形，承重中心將偏向較小的一側(cè)，使輪緣與鋼軌經(jīng)常貼 近，而加劇該側(cè)輪緣的磨耗。 （1）輪緣磨耗超限后，其根部斷面變薄，強度下降，易在 輪緣根部產(chǎn)生裂紋以至缺損。 （2）輪緣與鋼軌間的游間增大，減少車輪安全搭載量。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)輪緣明顯變 薄等異狀時

3、，要使用第四種檢查器進行輪緣厚度的測量，輪緣 厚度磨耗超限時要進行摘車臨修更換輪軸。輪緣厚度磨耗的運 用限度規(guī)定不得小于為23mm。 1.車輪輪緣垂直磨耗高度超限故障表征示例，如圖5-1-3、 圖5-1-4所示。 圖5-1-3 輪緣垂直磨耗故障一 圖5-1-4 輪緣垂直磨耗故障二 車輪輪緣垂直磨耗是在輪緣外側(cè)垂直方向發(fā)生磨耗，使 踏面不能保持原弧線形狀。其產(chǎn)生的原因與輪緣厚度磨耗的 原因基本相同，但其橫向力更大。 （1）輪緣垂直磨耗高度超限后，由于其根部與鋼軌內(nèi)側(cè)面 形成全接觸摩擦，當通過曲線時，增加運行阻力，加劇了磨耗。 輪緣與鋼軌間的游間增大，減少車輪安全搭載量，特別是在較 小半徑的曲線上

4、運行時加劇了輪對橫向運動，影響鐵路貨車運 行的平穩(wěn)性。 （2）輪緣磨耗高度超限后，其根部斷面變薄，強度下降， 易在輪緣根部產(chǎn)生裂紋以至缺損。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)輪緣根部有明 顯的異狀磨耗時，要使用第四種檢查器進行輪緣垂直磨耗的測 量，輪緣垂直磨耗超限時要進行摘車臨修更換輪軸。輪緣垂直 磨耗的運用限度是由輪緣根部向輪緣頂點方向垂直磨耗不得大 于15mm。 1.車輪輪緣內(nèi)側(cè)缺損故障表征示例，如圖5-1-5、圖5-1-6所示。 圖5-1-5 輪緣內(nèi)側(cè)裂紋故障一 圖5-1-6 輪緣外側(cè)缺損故障二 輪緣內(nèi)側(cè)缺損主要原因是意外的沖擊、脫線事故或車輪 本身存在的材質(zhì)缺陷造成的。輪緣內(nèi)側(cè)缺

5、損超限會降低該處輪 緣強度，容易造成該處輪緣裂紋或破損，輪緣外側(cè)不允許存在 缺損故障。同時由于車輪制造時產(chǎn)品質(zhì)量存在的缺陷，如夾雜、 內(nèi)部缺陷等，導(dǎo)致車輪在運行中，由于振動等原因?qū)е萝囕嗇?緣在存在缺陷的部位產(chǎn)生缺損。 輪緣內(nèi)側(cè)缺損超限后，會降低該處輪緣的強度，容易造成 該處輪緣裂紋或破損。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員要對輪緣內(nèi)側(cè)圓周 方向進行檢查，同時對輪緣的外側(cè)進行詳細的檢查，發(fā)現(xiàn)輪緣 缺損故障超過運用限度時，要進行摘車臨修更換輪軸，輪緣內(nèi) 側(cè)缺損運用限度規(guī)定長不得大于30mm、寬不得大于10mm。 1.車輪踏面圓周磨耗深度超限故障的表征示例，如圖5-1-7、 圖5-1-8所示。

6、圖5-1-7 踏面圓周磨耗故障一 圖5-1-8 踏面圓周磨耗故障二 （1）正常磨耗：車輪踏面長期運行與鋼軌摩擦造成車輪踏 面圓周磨耗，屬于正常的磨耗。 （2）非正常磨耗：同一車軸上兩車輪輪徑差過大時，車體 重心向小輪徑一側(cè)偏移，致使小輪徑車輪的輪緣、踏面磨耗加 劇。這種磨耗屬于非正常磨耗。 （1）踏面圓周磨耗深度超限后，破壞了踏面的幾何形狀， 使得車輪踏面呈圓柱形，增大了車輪和鋼軌間的接觸面積，使 摩擦力增大，增加了鐵路貨車在線路上的運行阻力。 （2）在鐵路貨車通過曲線時，由于車輪踏面沒有了幾何形 狀，使車輪產(chǎn)生滑行，而加劇了車輪踏面的磨耗。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)車輪踏面存

7、在異常磨耗時，要使用第四種檢查器進行踏面圓周磨耗的測量， 磨耗超限時要進行摘車臨修更換輪軸，踏面圓周磨耗深度運用 限度規(guī)定不得大于8mm。 1.車輪踏面擦傷及局部凹下深度超限故障的表征示例，如 圖5-1-9、圖5-1-10所示。 圖5-1-9 踏面新擦傷故障圖5-1-10 踏面陳舊擦傷故障 （1）踏面擦傷產(chǎn)生的原因：由于鐵路貨車制動力過強、 制動故障引起抱閘或緩解不良使車輪在鋼軌上滑行造成的， 還有部分是由于調(diào)車作業(yè)使用單側(cè)鐵鞋制動造成的。 （2）踏面局部凹下產(chǎn)生的原因：車輪的材質(zhì)不良，存在 局部縮孔、軟點、硬度不足，經(jīng)滾動磨耗后造成踏面局部凹 下。 （1）車輪踏面擦傷深度超限后，輪對圓弧面上

8、出現(xiàn)較大的 局部平面，使輪對不能圓滑滾動，增大沖擊振動，易造成滾 動軸承內(nèi)部配件損壞問題。例如，輪徑840mm，擦傷深為2mm 時，其弦長為82mm，就是有82mm長的平面參與滾動。若擦傷 深度超過2mm，其弦長更長，車輪滾動中沖擊振動必然加劇。 （2）車輪踏面擦傷深度超限后導(dǎo)致車輪進一步發(fā)生踏面剝 離，縮短車輪使用壽命。 （3）車輪踏面擦傷深度超限后，車輪在運行過程中對鋼軌 產(chǎn)生劇烈打擊，列車運行速度越高，擦傷的危害越嚴重。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)踏面擦傷或 局部凹下故障以及TPDS踏面損傷故障報警時，要使用第四種 檢查器進行踏面擦傷及局部凹下深度的測量，超限時要進行 摘車臨

9、修更換輪軸。踏面擦傷或局部凹下深度的運用限度規(guī) 定滾動軸承不得大于1mm，滑動軸承不得大于2mm。 1.車輪踏面剝離長度超限故障的表征示例，如圖5-1-11所 示。 （1）疲勞型剝離：主要為材質(zhì)不良、有夾渣，車輪踏面在 運行中反復(fù)的碾壓，材質(zhì)疲勞而出現(xiàn)鱗片狀的剝落。 （2）熱剝離：由于制動抱閘產(chǎn)生高溫，在冬季又急劇的冷 卻，經(jīng)常反復(fù)熱脹冷縮而在表面出現(xiàn)細小的裂紋，經(jīng)過碾壓 使金屬剝落。 （1）車輪踏面剝離后，車輪在運行過程中對鋼軌進行劇烈 打擊，易造成鋼軌損傷發(fā)生斷裂。列車運行速度越高，剝離 的危害越嚴重。 （2）車輪踏面剝離后，車輪踏面圓弧面上出現(xiàn)局部的平面， 使車輪不能圓滑滾動，增大沖擊振

10、動力，易造成滾動軸承內(nèi) 部配件損壞問題。 （3）車輪踏面剝離故障扣修后，要對車輪踏面進行旋削加 工，將會縮短車輪使用壽命。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)，檢車員在對列車接進入檢 查時，根據(jù)車輪產(chǎn)生的振動力來發(fā)現(xiàn)踏面剝離故障，同時也 可根據(jù)TPDS踏面損傷故障的報警，進行認真檢查踏面有幾處 剝離，并正確測量踏面剝離處的長度，超限時要進行摘車臨 修更換輪軸。踏面剝離長度的運用限度規(guī)定滾動軸承1處不得 大于50mm，2處每1處不得大于40mm；滑動軸承1處不得大于 70mm，2處每1處不得大于60mm。 1.車輪踏面缺損故障的表征實例，如圖5-1-12所示。 車輪踏面缺損故障產(chǎn)生的主要原因，一是由于車輪

11、本身 存在的材質(zhì)缺陷，存在夾雜、夾層；二是車輪在鍛壓成型過 程中，由于材質(zhì)存在的缺陷，車輪在運行中產(chǎn)生的振動，導(dǎo) 致夾層或夾雜處產(chǎn)生分離，當車輪經(jīng)過機械化駝峰的緩行器 對車輪輪輞兩側(cè)的夾壓過程中，導(dǎo)致存在缺陷處出現(xiàn)崩裂， 出現(xiàn)踏面掉塊、缺損的故障。 車輪踏面外側(cè)產(chǎn)生缺損故障后，相對減少車輪踏面在鋼 軌上的安全搭載量。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)，檢車員在對列車接進入檢 查時，根據(jù)車輪產(chǎn)生的振動力來發(fā)現(xiàn)踏面缺損故障，也可根 據(jù)TPDS踏面損傷故障的報警，同時檢車員在對車輪檢查時， 要對車輪圓周方向進行檢查，及時發(fā)現(xiàn)車輪踏面缺損故障。 發(fā)現(xiàn)故障后，要使用檢查尺進行正確測量，超限時要進行摘 車臨修更換

12、輪軸處理。車輪踏面缺損的運用限度規(guī)定相對輪 緣外側(cè)至缺損部位之距離不得小于1508mm，缺損部位長度不 得大于150mm。 1.車輪輪輞厚度超限故障的表征示例，如圖5-1-13所示。 在更換鐵路貨車輪軸時，其輪輞厚度是接近到限的限度， 當鐵路貨車在長期運用過程中，因車輪踏面圓周的不斷磨耗， 造成輪輞厚度不斷減小，直至輪輞厚度超限；踏面擦傷、剝 離、局部凹下超限等故障扣修中進行的鏇修，造成輪輞厚度 的減小。 （1）輪輞厚度超限后承載能力減小，不能滿足鐵路貨車載 重的需要。 （2）輪輞厚度減小后，如果同一制動梁兩端閘瓦厚度偏小， 在鐵路貨車制動時可能造成制動梁端軸或滑塊脫出滑槽，發(fā) 生制動梁脫落問

13、題。 （3）輪輞厚度減小后，因車輪直徑減小，易造成車鉤高度 超限故障。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)車輪輪輞厚 度存在超限的異狀或TFDS動態(tài)檢查時發(fā)現(xiàn)存在過限異狀時， 要使用第四種檢查器進行測量，超限時要進行摘車臨修更換 輪軸。車輪輪輞厚度的運用限度D、E型不得小于23mm，其他 各型不得小于22mm。 1.車輪輻板裂紋故障的表征示例，如圖5-1-14、圖5-1- 15所示。車輪輻板裂紋主要是輻板或輻板孔邊緣裂紋沿圓周 方向裂紋，同時也存在個別的徑向裂紋。輻板孔邊周向裂紋 指裂紋方向（從起點指向端點的方向）與過裂紋端點圓周切 線方向的角度小于15度，此范圍內(nèi)裂紋定義為周向裂紋，超

14、出此范圍的裂紋定義為徑向裂紋。 （1）車輪輻板裂紋主要是由于車輪材質(zhì)不良，在運行中的 沖擊振動力作用下，車輪輪輞與輻板交界處產(chǎn)生裂紋故障。 （2）車輪輻板孔的裂紋，主要是車輪輻板孔處在鍛壓時邊 緣存在微小的裂紋或缺陷，車輪在運行中的沖擊振動力作用 下，導(dǎo)致車輪輻板孔存在的裂紋擴展所致。 車輪輻板發(fā)生裂紋后，易造成車輪破損。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員主要靠外觀檢查 進行判斷，當發(fā)現(xiàn)車輪輻板或輻板孔有透油黑線、透銹痕跡、 鐵粉附著等跡象時都可能是輻板裂紋的表現(xiàn)，要進行詳細的 檢查判斷，確定為裂紋故障后要進行摘車臨修更換輪軸。 （1）對帶有車輪輻板孔車輪輻板的檢查，重點對輻板孔邊 緣及輻板

15、孔一周涂有白鉛油輻板孔的檢查，發(fā)現(xiàn)車輪輻板孔裂 紋超過30mm的要摘車臨修處理。 （2）列檢在到達列車技術(shù)檢查時，發(fā)現(xiàn)車輪輻板孔有白色 油漆圓圈標記的車輪輻板孔要加強檢查，要復(fù)測裂紋長度，判 斷裂紋有無繼續(xù)擴展，對超過限度的要進行摘車臨修處理，嚴 禁放行。 1.車輪輪輞裂紋故障的表征實例，如圖5-1-16所示。 2. 車輪輪輞裂紋故障產(chǎn)生的原因、危害及檢查與處理，與車輪 輻板裂紋相同。 滾動軸承盡管故障較少，但滾動軸承一旦發(fā)生故障， 尤其是熱軸故障，其故障發(fā)展的速度較快，所以，軸 承故障是鐵路車輛部門“五防”慣性故障之一。 1.滾動軸承外圈裂紋故障表征示例，如圖5-1-17所示。 （1）與軸承

16、運用中承受異常載荷有關(guān)，這種異常載荷可能 來自于裝配不當、與承載鞍配合不良或承受沖擊載荷等因素。 （2）與軸承制造質(zhì)量有關(guān)，如材質(zhì)缺陷（有夾雜物、折疊、 白點 等冶金缺陷）、熱處理不當、磨加工操作不當?shù)取?（3）與材質(zhì)疲勞等因素有關(guān)。 軸承外圈裂紋故障產(chǎn)生后，軸承滾子在滾動軸承外圈的內(nèi) 滾道轉(zhuǎn)動時，與裂紋處產(chǎn)生摩擦力，造成滾子產(chǎn)生剝離，最終 導(dǎo)致滾動軸承產(chǎn)生熱軸故障。 軸承零件的金屬連續(xù)性遭到破壞而產(chǎn)生的損傷，逐漸出現(xiàn) 肉眼可見裂紋或整體開裂。裂紋呈線狀，方向不定，有一定長 度和深度，有時肉眼不可見，檢車員在進行列車技術(shù)檢查時， 發(fā)現(xiàn)軸承外圈有滲油的黑色油道時，要進行詳細檢查判斷，確 定為故障

17、時要進行摘車臨修更換輪軸。 1.滾動軸承外圈缺損故障表征示例，如圖5-1-18所示。 軸承外圈缺損主要是軸承搬運或組裝過程中發(fā)生碰撞所 致，同時由于車輪裝卸過程中，軸承外圈被意外的磕碰也可能 導(dǎo)致軸承外圈產(chǎn)生缺損故障。 軸承外圈產(chǎn)生缺損故障，將會導(dǎo)致軸承潤滑脂的流失， 使?jié)L動軸承產(chǎn)生熱軸故障。 檢車員在進行列車技術(shù)檢查時，對軸承外圈要進行圓周 方向的檢查，發(fā)現(xiàn)軸承外圈有滲油的黑色油道或掉塊缺損時， 要進行詳細檢查判斷，確定為故障時要進行摘車臨修更換輪軸。 1.密封罩脫出故障表征示例，如圖5-1-19所示。 由于軸承密封罩在壓裝時壓裝不到位、密封罩的尺寸不符 合規(guī)定，導(dǎo)致軸承裝車運用后密封罩產(chǎn)生

18、脫出故障。 （1）軸承密封罩脫出導(dǎo)致密封失效，易造成軸承甩油故障。 （2）密封罩脫出后，向外竄出，導(dǎo)致密封罩的油封與軸承 前蓋內(nèi)側(cè)產(chǎn)生接觸摩擦，產(chǎn)生熱軸故障。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)軸承存在甩油 故障時，要確認密封罩是否松動、脫出，發(fā)現(xiàn)密封罩的端部平 面超出軸承外圈端面時，也可確定為軸承密封罩脫出。列檢作 業(yè)檢查發(fā)現(xiàn)軸承密封罩脫出故障要進行摘車臨修更換輪軸。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員發(fā)現(xiàn)軸承存在甩油 故障時，要確認密封罩是否松動、脫出，發(fā)現(xiàn)密封罩的端部平 面超出軸承外圈端面時，也可確定為軸承密封罩脫出。列檢作 業(yè)檢查發(fā)現(xiàn)軸承密封罩脫出故障要進行摘車臨修更換輪軸。 1.

19、軸端螺栓脫出、丟失故障表征示例，如圖5-1-20、圖5- 1-21所示。 （1）由于組裝工藝落實不到位，使軸端螺栓隨著軸承不停的轉(zhuǎn) 動，逐漸產(chǎn)生松動故障，最終導(dǎo)致丟失。 （2）裝用的軸端螺栓未使用標準件。 （1）軸端螺栓脫出、丟失后，會導(dǎo)致軸承的配合間隙發(fā)生 變化，容易發(fā)生熱軸故障。 （2）當一個軸端螺栓脫出、丟失后，鐵路貨車通過曲線時， 易使其他兩個螺栓承受的軸向作用力過大，造成螺栓全部丟失 或折斷，軸承前蓋丟失。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員要對施封鎖和軸 端螺栓進行檢查，發(fā)現(xiàn)施封鎖破損、丟失時，要重點檢查軸端 螺栓的防松墊止耳是否貼靠螺栓的六角端面，判斷軸端螺栓是 否松動。如確定為

20、松動、脫出或丟失故障時，要進行摘車臨修 更換輪軸。 1.滾動軸承甩油故障表征示例，如圖5-1-22、圖5-1-23所 示。 軸承密封罩松動及密封罩內(nèi)側(cè)的唇口損壞、壓裝時的卷 邊以及磨損都可能導(dǎo)致軸承甩油故障的發(fā)生。 軸承甩油故障的前期故障是軸承密封罩松動，一旦產(chǎn)生 甩油故障，會造成潤滑脂的流失，易導(dǎo)致熱軸故障的發(fā)生。 列檢對列車進行技術(shù)檢查作業(yè)時，當發(fā)現(xiàn)承載鞍、側(cè)架 及車底地板上有油跡時，要對軸承的前蓋、后擋處進行詳細檢 查。當發(fā)現(xiàn)軸承潤滑脂從密封罩與軸承外圈的配合處甩出時， 可判斷為密封罩松動造成的甩油；當發(fā)現(xiàn)軸承潤滑脂是從軸端 前蓋、后擋處甩出時，可判斷為密封罩油封故障造成的甩油， 發(fā)現(xiàn)后

21、要進行摘車臨修更換輪軸。 鑄鋼側(cè)架易發(fā)生裂紋部位為A、B區(qū)內(nèi)，其中A區(qū)比B區(qū)的危害 大。A區(qū)為側(cè)架導(dǎo)框的內(nèi)彎角處；B區(qū)為側(cè)架的底面平面及向上傾 斜延伸至導(dǎo)框下彎角處附近（如圖5-1-24所示）。同時側(cè)架承載 鞍承臺上部、側(cè)架里側(cè)、彈簧承臺底部、中央方框彎角等部位也 易發(fā)生裂紋 圖5-1-25 側(cè)架承載鞍承臺裂紋故障 （1）側(cè)架彎角處斷面尺寸的突然變化，易產(chǎn)生應(yīng)力集中。 （2）由于鑄造工藝不良產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。 （3）鑄造缺陷，如氣孔、砂眼、夾渣等，減弱了斷面強度， 從而導(dǎo)致局部應(yīng)力過大而出現(xiàn)裂紋。 （4）焊修工藝不當，如未焊透、產(chǎn)生氣孔、夾渣、咬邊等 缺陷，加之焊修前后熱處理不當，在電焊處易發(fā)生脆裂

22、。 （5）由于側(cè)架立柱的磨耗，增加了側(cè)架立柱與搖枕的間隙， 當沖擊力過大時，在側(cè)架立柱根部彎角處易產(chǎn)生裂紋。 側(cè)架裂紋故障如不及時發(fā)現(xiàn)，會使裂紋逐漸擴展為裂損、 折斷故障。 一、側(cè)架裂紋故障 鑄鋼側(cè)架裂紋的檢查方法，一般為目視外觀檢查。重點檢 查易發(fā)生裂紋處有無銹線或在油泥處有無細線，并可借助檢車 燈光線與被檢查處成斜角照射來發(fā)現(xiàn)。如檢查導(dǎo)框外側(cè)面彎角 時，光線與側(cè)面方向平行，與導(dǎo)框彎角處弧面成60角，并沿 圓弧面移動照射；檢查導(dǎo)框內(nèi)側(cè)面時，光線要順著軸箱與導(dǎo)框 的間隙向內(nèi)照射，并沿內(nèi)側(cè)圓弧移動，根據(jù)需要調(diào)節(jié)光線的強 弱和角度。若被檢查處呈明顯的銹線或油泥處有細線，則為裂 紋。對可疑跡象，要進

23、行綜合判斷，發(fā)現(xiàn)裂紋時進行摘車臨修 處理。 鑄鋼搖枕易發(fā)生裂紋的部位為A、B區(qū)內(nèi)，其中A區(qū)比B區(qū)更具 有危害。A區(qū)包括：搖枕下平面中心排水孔處附近；搖枕兩端底 面魚腹形向枕彈簧座過渡的彎角處150mm范圍內(nèi)。B區(qū)為搖枕底面 的魚腹傾斜部分。另外搖枕心盤座加強筋與平面交接處、心盤座 螺栓孔、搖枕擋和斜楔槽彎角處也容易發(fā)生裂紋（如圖5-1-26所 示）鑄鋼A、B區(qū)。 圖5-1-26 各型搖枕A、B區(qū)劃分示意圖 1.搖枕裂紋故障的表征示例，如圖5-1-27所示。 圖5-1-27 搖枕A區(qū)彎角裂紋故障 （1）A區(qū)是搖枕受剪切力較大部位，在彎角處存在應(yīng)力集 中，此處如存在缺陷，易發(fā)生裂紋故障。 （2）心

24、盤螺栓產(chǎn)生松動后故障后，使鐵路貨車產(chǎn)生的瞬間 縱向沖擊力大，易發(fā)生裂紋故障。 （3）制造工藝不符合要求，搖枕在鑄造時存在質(zhì)量缺陷。 搖枕裂紋故障如不及時發(fā)現(xiàn)，將會使裂紋逐漸擴展為裂 損、折斷故障。 檢查搖枕裂紋，采用外觀檢查、光線照射的方法。檢查 時要抓住重點車型和重點部位，鉆入轉(zhuǎn)向架內(nèi)側(cè)，身體靠近車 軸，探身目測。使用燈光檢查時，光線要與搖枕立面成60斜 式移動，對可疑跡象，要進行綜合判斷，發(fā)現(xiàn)裂紋時進行摘車 臨修處理。 （1）對搖枕的A、B區(qū)和彎角易發(fā)生裂紋部位的檢查，發(fā)現(xiàn) 有異狀，要通知車間或值班干部進行技術(shù)鑒定，對判斷不清的 要扣修鑒定，杜絕盲目扣車和放行；特別是已使用20年及以上 的

25、搖枕要重點防范，發(fā)現(xiàn)裂紋、裂紋及時扣修處理。 （2）對搖枕兩端及底部工藝孔、下心盤座附近的檢查，發(fā) 現(xiàn)有裂紋跡象的要鉆入進行詳細檢查確認。 1.交叉桿折斷故障的表征示例，如圖5-1-28所示。 圖5-1-28 交叉桿桿體環(huán)形焊縫折斷故障 （1）交叉桿桿體裂折故障，主要是由于交叉桿扣板與桿體 結(jié)合處存在應(yīng)力集中，運行中在車輛振動力的影響下，導(dǎo)致扣 板邊緣產(chǎn)生裂紋故障，嚴重發(fā)生折斷故障。 （2）交叉桿桿體環(huán)形焊縫處產(chǎn)生裂紋，主要是由于交叉桿 桿體與交叉桿端頭焊接時，焊接工藝達不到規(guī)定標準或焊接質(zhì) 量不高、存在缺陷等，在鐵路貨車運行中承受不同的作用力使 質(zhì)量缺陷處產(chǎn)生開焊裂紋。 交叉桿桿體裂紋故障如

26、不及時發(fā)現(xiàn)，將會使裂紋逐漸擴展 為裂損、折斷故障。 （1）對提速轉(zhuǎn)向架（轉(zhuǎn)8G、轉(zhuǎn)K2、轉(zhuǎn)K4、轉(zhuǎn)K5、轉(zhuǎn)K6等） 的交叉桿端部環(huán)形焊縫處的檢查方法：在車輪輻板外側(cè)低頭順 軸承外圈底部目視進行檢查，及時發(fā)現(xiàn)和防止交叉桿端部環(huán)形 焊縫處的裂紋故障，當發(fā)現(xiàn)裂紋故障時要進行摘車臨修處理。 （2）列車技術(shù)作業(yè)檢查時，對交叉桿扣板邊緣需詳細檢查， 發(fā)現(xiàn)延桿體周向有黑線道或鐵粉痕跡，要進入轉(zhuǎn)向架內(nèi)側(cè)進行 詳細判斷，對確定為裂紋的故障要摘車臨修進行處理。 1.交叉桿蓋板裂紋故障的表征示例，如圖5-1-29所示。 圖5-1-29 交叉桿蓋板裂紋故障 交叉桿上下蓋板裂紋故障，主要是由于交叉桿蓋板焊接時 存在應(yīng)力

27、集中，運行中在車輛振動力的影響下，導(dǎo)致定位座與 蓋板結(jié)合處邊緣產(chǎn)生裂紋故障，嚴重時擴大為折斷故障。 交叉桿蓋板裂紋故障如不及時發(fā)現(xiàn)，將會使裂紋逐漸擴展 為裂損、折斷故障。 檢查交叉桿上下蓋板，重點對交叉桿定位座與蓋板結(jié)合處 進行檢查，此處是交叉桿裂折故障的多發(fā)部位，檢查時需要調(diào) 整照射光線與蓋板間的角度，光線沿交叉桿桿體方向照射，與 蓋板裂紋形成一定角度，便于發(fā)現(xiàn)裂紋故障。 1.交叉桿桿體及蓋板變形故障的表征示例，如圖5-1-30、 圖5-1-31所示。 圖5-1-30 交叉桿蓋板變形故障 圖5-1-31 交叉桿桿體彎曲故障 交叉桿或交叉桿蓋板發(fā)生的彎曲故障，主要是由于線路上 外物刮碰造成的。

28、特別是在廠礦企業(yè)的專業(yè)線中，由于線路中 存在的較大物件未及時清理，在鐵路貨車取送過程中刮碰交叉 桿，造成交叉桿桿體或蓋板彎曲故障的發(fā)生。 交叉桿或交叉桿蓋板發(fā)生彎曲變形后，交叉桿的幾何尺寸 發(fā)生變化，導(dǎo)致轉(zhuǎn)向架不正位，加劇車輪輪緣偏磨，同時使轉(zhuǎn) 向架兩側(cè)架間的尺寸發(fā)生變化。 檢查交叉桿時要確認上蓋板與搖枕的間隙，以及下蓋板與 下拉桿的間隙是否正常，同時要檢查交叉桿和蓋板是否存在變 形，對發(fā)現(xiàn)的交叉桿或蓋板變形故障，要摘車臨修進行處理。 1.交叉桿端頭螺栓松動、丟失故障的表征示例，如圖5-1- 32、圖5-1-33所示。 圖5-1-32 交叉桿端頭螺栓折斷故障圖5-1-33 交叉桿端頭螺栓松動故

29、障 （1）由于組裝交叉桿端頭螺栓緊固時的扭矩未達到標準， 交叉桿端頭螺栓在鐵路貨車運行中受到振動力作用，導(dǎo)致螺栓 松動和丟失。 （2）由于組裝交叉桿端頭螺栓時的扭矩過大或端頭螺栓的 產(chǎn)品質(zhì)量問題，端頭螺栓在外力的作用下，發(fā)生折斷故障。 發(fā)生交叉桿端頭螺栓松動、丟失或折斷故障后，交叉桿起 不到應(yīng)有的橫向定位的作用。同時易發(fā)生交叉桿脫落故障。 檢查交叉桿端頭螺栓時，要及時發(fā)現(xiàn)端頭螺栓丟失和折斷 故障，要檢查確認交叉桿端頭螺栓的防松墊止耳是否折斷，如 發(fā)生折斷故障后，要詳細檢查端頭螺栓是否存在周向的轉(zhuǎn)動。 發(fā)現(xiàn)交叉桿端頭螺栓丟失、折斷及松動故障后，要按規(guī)定辦理 扣車手續(xù)，送站修作業(yè)場進行臨修。 1.

30、彈簧托板裂紋故障的表征示例，如圖5-1-34所示。 圖5-1-34 彈簧托板檔邊緣裂紋故障 彈簧托板焊裝搖枕擋時，焊縫邊緣產(chǎn)生應(yīng)力集中或焊接 不良導(dǎo)致的缺陷，在運行中外力作用下產(chǎn)生疲勞裂紋。 彈簧托板裂紋故障多發(fā)生在彈簧托板搖枕擋兩側(cè)的邊緣 處，當裂紋發(fā)生擴展時，易造成彈簧托板折斷，使轉(zhuǎn)向架的兩 側(cè)架失去橫向控制，導(dǎo)致轉(zhuǎn)向架失去擺式功能。 在鉆車或跨軌檢查時，要俯身仰視，重點檢查彈簧托板搖 枕擋兩側(cè)的邊緣彎角處；也可以從車軸上方探身檢查彈簧托板 搖枕擋兩側(cè)邊緣彎角處的上面，當發(fā)現(xiàn)異狀時要鉆入進行詳細 確認檢查，確定為裂紋故障時，要摘車臨修處理。 1.彈簧托板折頭螺栓折斷、丟失故障的表征，如圖5

31、-1-35 所示。 圖5-1-35 彈簧托板折頭螺栓折斷丟失故障 （1）鐵路貨車運行時由于線路質(zhì)量條件差或通過過小的曲 線半徑，彈簧托板的橫向搖枕擋在列車運行中，與搖枕擋經(jīng)常 發(fā)生沖擊，當沖擊力過大時，易造成折頭螺栓折斷故障。 （2）由于折頭螺栓的產(chǎn)品質(zhì)量存在缺陷，在鐵路貨車定檢 時折頭螺栓在規(guī)定的扭力扳手緊固下，緊固力矩過大，導(dǎo)致螺 栓存在的內(nèi)應(yīng)力過大，鐵路貨車在運行中當彈簧托板受橫向力 作用，易造成折頭螺栓折斷故障。 彈簧托板折頭螺栓發(fā)生折斷、丟失故障，使彈簧托板與 搖動座間易產(chǎn)生橫向的相對移動，影響擺式轉(zhuǎn)向架的性能。 列檢對列車技術(shù)作業(yè)時，檢車員對彈簧托板外側(cè)折頭螺 栓要進行目視確認及時

32、發(fā)現(xiàn)折斷、丟失故障。對彈簧托板內(nèi) 側(cè)折頭螺栓的檢查，在鉆車或跨軌檢查時，要俯身從制動梁 下部目視里側(cè)的彈簧托板內(nèi)側(cè)折頭螺栓，夜間要使用燈光進 行照射檢查，及時發(fā)現(xiàn)折斷、丟失故障。 1.側(cè)架立柱磨耗板破損故障的表征，如圖5-1-36、圖5- 1-37所示。 圖5-1-36 側(cè)架立柱磨耗板破損故障圖5-1-37 側(cè)架立柱磨耗板丟失故障 （1）側(cè)架立柱磨耗板材質(zhì)不良。 （2）側(cè)架立柱磨耗板鉚釘孔在進行機械加工時，鉚釘孔 邊緣產(chǎn)生應(yīng)力集中等缺陷，缺陷處在運行中產(chǎn)生裂紋，逐漸 擴大為折斷故障。 （3）側(cè)架立柱磨耗板鉚釘存在質(zhì)量缺陷，運用中鉚釘折 斷、丟失后，磨耗板竄出丟失。 （1）側(cè)架立柱磨耗板破損后，

33、導(dǎo)致斜楔與磨耗板的摩擦 力發(fā)生變化，影響減振性能。 （2）磨耗板丟失后，易造成鐵路貨車垂向振動加劇。 列檢進行列車技術(shù)檢查作業(yè)時，檢車員按規(guī)定作業(yè)過程 對側(cè)架立柱磨耗板進行檢查，當有側(cè)架立柱磨耗板破損或丟 失故障時，即可發(fā)現(xiàn)。列檢對此類故障要進行摘車臨修處理。 1.斜楔破損、磨耗故障的表征，如圖5-1-38、圖5-1-39所 示。 圖5-1-38 斜楔破損故障圖5-1-39 斜楔磨耗故障 斜楔破損故障主要是斜楔的材質(zhì)不良或產(chǎn)品質(zhì)量存在缺 陷造成的。 斜楔破損后，易造成鐵路貨車振動加劇，轉(zhuǎn)向架減振性 能下降。 檢車員按規(guī)定作業(yè)過程對側(cè)架斜楔進行檢查，發(fā)現(xiàn)斜楔 破損或磨耗故障時，要進行摘車臨修處理

34、。 1.搖枕斜楔摩擦面磨耗板竄出故障的表征，如圖5-1-40所 示。 圖5-1-40 搖枕斜楔摩擦面磨耗板竄出故障 主要是搖枕斜楔摩擦面磨耗板端部與搖枕焊接質(zhì)量不良 或未按規(guī)定進行滿焊，在運行中磨耗板的焊縫開焊，導(dǎo)致竄 出和丟失故障的發(fā)生。 搖枕斜楔摩擦面磨耗板竄出或丟失后，搖枕與斜楔相對 位置改變，減振性能降低，同時還導(dǎo)致?lián)u枕斜楔摩擦面的搖 枕本體產(chǎn)生磨耗。 檢車員按規(guī)定作業(yè)過程對搖枕斜楔摩擦面磨耗板的外觀 進行檢查，發(fā)現(xiàn)搖枕斜楔摩擦面磨耗板竄出或丟失故障時， 要進行摘車臨修處理。 常見的旁承故障有：間隙旁承擺塊破損、竄出、丟失，常 接觸旁承破損、滾子丟失、滾子異位、滾子軸折斷，間隙旁承 游

35、間超限，常接觸旁承上下旁承有間隙等。 1.旁承故障的表征示例，如圖5-1-41所示。 圖5-1-41 常接觸旁承滾子軸折斷 （1）超載或裝車不當造成偏載。 （2）裝車時受到較大沖擊力。 （3）旁承體或滾子及軸材質(zhì)不良。 （4）常接觸式旁承組裝時滾子間隙不符合規(guī)定。 旁承間隙超限、壓縮量過大或不足，導(dǎo)致鐵路貨車搖頭 和側(cè)滾加劇、回轉(zhuǎn)阻力距過大或不足，降低鐵路貨車直線蛇 形臨界速度，增加輪軌磨耗。 （1）加強對旁承部位檢查，發(fā)現(xiàn)異狀仔細確認，發(fā)現(xiàn)滾 軸折斷或滾子丟失故障時，要進行更換或摘車臨修處理。 （2）發(fā)現(xiàn)間隙旁承擺塊破損、竄出、丟失或游間超限等 故障時要摘車臨修處理。 搖枕彈簧及減振彈簧故障

36、主要有折斷、丟失、竄出等。 1.搖枕彈簧及減振彈簧故障的表征示例，如圖5-1-42、圖5- 1-43所示。 圖5-1-42 側(cè)架內(nèi)側(cè)搖枕彈簧丟失故障圖5-1-43 減振彈簧折斷 搖枕彈簧及減振彈簧折斷主要是彈簧鋼材質(zhì)不合格或制造 質(zhì)量不良造成的，裝卸操作不當或經(jīng)常嚴重超偏載，也會導(dǎo)致 彈簧壽命降低。 搖枕彈簧折斷、丟失、竄出會導(dǎo)致轉(zhuǎn)向架減振和承載能力 下降，嚴重時還會造成車體傾斜。 （1）搖枕彈簧及減振彈簧折損的故障表征是彈簧局部密貼或全 部密貼，有紅銹或開口；技術(shù)檢查時要彎腰探身，平視搖枕彈 簧及減振彈簧，發(fā)現(xiàn)有局部密貼或全部密貼的則為已折損。 （2）空車搖枕彈簧及減振彈簧裂紋、丟失、竄出時

37、，要使用專 用更換搖枕彈簧及減振彈簧工具進行更換或補裝，重車時要進 行摘車臨修處理。 （1）工（量）具、裝備及材料準備 檢車錘、工具包及皮帶、檢車燈、對講機、油鎬、鎬把、 鎬架；良好的搖枕（減振）彈簧。 （2）更換搖枕（減振）彈簧 將止輪器安放在故障鐵路貨車輪對踏面與鋼軌之間 （不少于2個）。要求止輪器要對咬放置。 將專用卡具放入搖枕箱口與枕梁翼板間。要求專用卡 具良好，注意防滑。 將架鎬地面墊平，放入油鎬，鎬頂部需放置防滑塊，起壓 油鎬。要求架鎬地面必要用枕木頭或鋼板等墊平結(jié)實，并做好 防滑措施。 將搖枕升到一定高度，取出故障彈簧（更換減振彈簧時要 用撬棍撬起斜楔拉出故障彈簧），將準備好的新

38、彈簧推入斜楔 下部，落下斜楔。要求更換的彈簧必要與故障彈簧型號規(guī)格一 致，并且自由高度差符合規(guī)定要求。 緩慢落下油鎬，取出油鎬。要求更換故障彈簧時作業(yè)人員 手指不能伸入彈簧間隙處。 檢查更換質(zhì)量。更換的搖枕或減振彈簧必要落入彈簧 定位臍及檔邊內(nèi)，內(nèi)外圈旋向要相反，不得有卡阻現(xiàn)象。 取下防護信號和止輪器，整理工具材料，放置規(guī)定位 置。工具材料及更換下來的舊配件不得隨意亂放，及時拿出鋼 軌放置規(guī)定位置。 將更換搖枕（減振）彈簧的鐵路貨車車號、故障處理情 況、換下?lián)Q上配件有關(guān)信息記錄在車統(tǒng)15上，并用對講機通 知值班室處理情況并記錄在車統(tǒng)81和車統(tǒng)14中。值班員要 將故障處理信息錄入HMIS運用子系

39、統(tǒng)中。要求記錄填寫符合要 求，字跡清晰，保存期限一年；要求HMIS錄入數(shù)據(jù)準確、完整。 （1）下心盤裂損易發(fā)生在螺栓孔處、立棱上、立棱圓周根部、 環(huán)形平面及背部筋處。 （2）上心盤裂損易發(fā)生在凸臺根部、鉚釘孔或螺栓孔處。 （3）上心盤鉚釘松動、折斷及心盤螺栓折斷故障。 2.心盤裂損故障的表征示例，如圖5-1-47、圖5-1-48所示。 圖5-1-44 上心盤裂損故障 圖5-1-45 下心盤螺栓折斷丟失故障 由于心盤存在材質(zhì)質(zhì)量缺陷或強度不足，列車在運行中的 縱向牽引力和沖擊力的作用導(dǎo)致質(zhì)量不良的心盤產(chǎn)生裂損故障。 上、下心盤是承受整個車體及貨物重量并連接車體與轉(zhuǎn)向 架的關(guān)鍵部位，上、下心盤裂紋

40、及螺栓折斷時，將會影響鐵路 貨車整體受力狀態(tài)。 5.故障檢查與處理 （1）技術(shù)檢查時，須對心盤鉚釘孔、心盤螺栓孔邊緣加強檢查， 發(fā)現(xiàn)異狀仔細確認。 （2）發(fā)現(xiàn)心盤裂損故障時要摘車臨修處理。 承載鞍位置不正、墊板竄出。 2.承載鞍移位故障的表示例征，如圖5-1-46、圖5-1-47所示。 圖5-1-46 承載鞍縱向移位故障圖5-1-47 承載鞍移位橫向故障 （1）鐵路貨車受到過大的沖擊力時致使側(cè)架跳起，造成承載 鞍中心線位置不正。 （2）由于承載鞍或側(cè)架導(dǎo)框嚴重磨耗，導(dǎo)致配合間隙過限， 造成承載鞍位置不正，尤其是空車制動時，更易造成承載鞍縱 向錯位故障的發(fā)生。 （1）承載鞍發(fā)生錯位故障后，致使?jié)L

41、動軸承受力不均勻， 易造成滾動軸承熱軸故障。 （2）承載鞍發(fā)生錯位故障后，容易造成承載鞍脫出丟失故 障。 加強對承載鞍檢查，發(fā)現(xiàn)異狀詳細確認，對錯位故障要進 行恢復(fù)正位處理，同時要對相關(guān)配件進行詳細檢查，確認無其 他故障時方可進行放行處理，必要時要扣車進行鑒定和修理。 K2型轉(zhuǎn)向架承載鞍頂面金屬碾出。 2.K2型轉(zhuǎn)向架承載鞍頂面金屬碾出故障的表征示例，如圖5-1-48、 圖5-1-49所示。 圖5-1-48 承載鞍粘著磨耗金屬碾出故障 圖5-1-49 承載鞍粘著磨耗金屬碾出鐵粉故障 K2型轉(zhuǎn)向架在鐵路貨車運行一定的里程后，由于承載鞍受 力不均，承載鞍頂面與側(cè)架出現(xiàn)非正常磨耗，發(fā)展為金屬碾出 的

42、粘著性磨損。 承載鞍頂面金屬碾出，承載鞍頂面出現(xiàn)偏磨，致使發(fā)生滾 動軸承受力不均勻，易造成滾動軸承熱軸故障。 在列車技術(shù)作業(yè)中，要重點加強對承載鞍部分的檢查，發(fā) 現(xiàn)承載鞍頂面存在粘著性金屬鐵粉碾出時要仔細確認，對承載 鞍頂面金屬碾出故障要摘車臨修處理 1.側(cè)架導(dǎo)框與軸承外圈接觸故障的表征示例，如圖5-1-50所示。 圖5-1-50 承載鞍磨耗導(dǎo)框與軸承外圈接觸故障 部分鐵路貨車運行一定的里程后，出現(xiàn)承載鞍與側(cè)架導(dǎo)框 橫向及縱向磨耗嚴重，導(dǎo)致側(cè)架導(dǎo)框與承載鞍不正位，使側(cè)架 導(dǎo)框與軸承外圈接觸。 側(cè)架導(dǎo)框與軸承外圈接觸時，導(dǎo)致側(cè)架導(dǎo)框與滾動軸承外 圈磨損，易造成滾動軸承熱軸故障，同時，在制動時軸承

43、外圈 與側(cè)架產(chǎn)生沖擊，易造成外圈破損故障。 加強對側(cè)架導(dǎo)框與滾動軸承檢查，發(fā)現(xiàn)異狀時要對側(cè)架與 軸承間的間隙進行仔細檢查，發(fā)現(xiàn)外圈與側(cè)架接觸故障時要摘 車臨修處理。 1.承載鞍破損及嚴重磨耗故障的表征示例，如圖5-1-51、圖 5-1-52所示。 圖5-1-51 承載鞍擋邊折斷故障 圖5-1-52 承載鞍擋邊嚴重磨耗故障 （1）在鐵路貨車運行中，由于轉(zhuǎn)向架運行品質(zhì)不良，導(dǎo)致 承載鞍嚴重磨耗，尤其是轉(zhuǎn)8A型轉(zhuǎn)向架較為突出。 （2）由于轉(zhuǎn)向架斜楔摩擦面、側(cè)架立柱磨耗板等減振裝置 的的異常磨耗，導(dǎo)致減振系統(tǒng)失效，使轉(zhuǎn)向架側(cè)架失去橫向控 制，加劇了承載鞍擋邊的磨耗。 （2）承載鞍材質(zhì)不良或由于承受橫向

44、力過大，導(dǎo)致承載鞍 擋邊發(fā)生折斷故障。 （1）承載鞍擋邊折斷后，使側(cè)架導(dǎo)框失去橫向控制。 （2）承載鞍嚴重磨耗后，造成側(cè)架導(dǎo)框與承載鞍間的配合 間隙加大。 加強對承載鞍檢查，對側(cè)架里側(cè)的承載鞍擋邊要進行探身 檢查，發(fā)現(xiàn)異狀后仔細確認，對承載鞍破損及嚴重磨耗的故障 要摘車臨修處理。 1.軸箱橡膠墊上下層板錯位故障的表征示例，如圖5-1-53所示。 圖5-1-53 軸箱橡膠墊上下層板錯位故障 軸箱橡膠墊存在產(chǎn)品質(zhì)量缺陷或橡膠墊上下層板橡膠老 化，導(dǎo)致軸箱橡膠墊產(chǎn)生龜裂或?qū)影邋e位故障。 軸箱橡膠墊破損、上下層板錯位時，使軸箱橡膠墊失去 對輪對和承載鞍的彈性定位作用。 加強對軸箱橡膠墊檢查，發(fā)現(xiàn)異狀仔

45、細確認，軸箱橡膠 墊破損或上下層板錯位時，要摘車臨修處理。 1.工（量）具、裝備及材料準備 檢車錘、工具包及皮帶、檢車燈、對講機、撬棍；良好的 閘瓦。 2.更換閘瓦 （1）插設(shè)防護信號，關(guān)閉截斷塞門，排出副風缸壓力空氣。 副風缸余風要全部排凈。 （2）轉(zhuǎn)動閘調(diào)器外體一至三圈。 （3）依次卸下閘瓦插銷環(huán)、閘瓦插銷，用撬棍將閘瓦撬離 車輪踏面，取出舊閘瓦。 （4）將新閘瓦放入閘瓦托內(nèi)，并插入閘瓦插銷及環(huán)。裝卸 閘瓦時手指不得放在閘瓦與車輪踏面之間。 （1）恢復(fù)閘調(diào)器行程，檢查更換質(zhì)量。閘瓦插銷正位入槽， 下部要露出閘瓦插銷安全環(huán)孔，安裝閘瓦插銷環(huán)。 （2）開通截斷塞門，撤除防護信號，整理工具材料。

46、工具 材料及更換舊配件不得隨意亂放，及時放置規(guī)定位置。 將更換鐵路貨車車號有關(guān)信息記錄在檢車員工作手冊 （車統(tǒng)15）上，并用對講機通知值班室處理情況并記錄在 車輛維修記錄簿（車統(tǒng)81）和列車技術(shù)檢查記錄簿 （車統(tǒng)14）中，值班員要將故障處理信息錄入HMIS運用子系 統(tǒng)中，錄入數(shù)據(jù)準確、完整。要求記錄填寫符合要求，字跡清 晰，保存期限一年。 1.工（量）具、裝備及材料準備 檢車錘、工具包及皮帶、檢車燈、對講機、35t油鎬、鎬墊、 鎬把、防滑墊、承載鞍掛鉤、止輪器、滾動軸承故障檢測儀。 2.滾動軸承頂鎬轉(zhuǎn)動檢查 （1）選擇良好的油鎬。 （2）插設(shè)防護信號，關(guān)閉截斷塞門，排盡副風缸余風。 （3）打止

47、輪器，掛承載鞍掛鉤，鎬墊放置平穩(wěn)，鎬置于側(cè)架 前導(dǎo)框下方處，頂鎬加防滑墊起鎬。帶有交叉桿的轉(zhuǎn)向架要在 同一臺車的兩側(cè)側(cè)架同時頂鎬，避免造成交叉桿變形；如遇轉(zhuǎn) K5、K6轉(zhuǎn)向架，要注意脫軌制動裝置U型拉環(huán)與車軸的距離，杜 絕出現(xiàn)因起鎬造成的U型拉環(huán)損壞的現(xiàn)象。油鎬頂升行程高度不 得超過刻度的四分之三，頂升側(cè)架一端時頂升高度不得超過 70mm,頂升同一側(cè)架兩端時頂升高度不得超過100mm。 （4）手用力托起滾動軸承外圈進行正反360的轉(zhuǎn)動。轉(zhuǎn)動過 程中聽軸承內(nèi)部有無異常聲響，手感有無異常振動，正反旋轉(zhuǎn)有 無卡死現(xiàn)象。軸承內(nèi)部有異響時，要仔細判別是否是滾子與滾子 之間的撞擊聲，如存在這種現(xiàn)象說明軸承

48、滾子破損或保持架破裂 等嚴重故障。用手正反轉(zhuǎn)動軸承不少于5圈。 （5）配備有“滾動軸承故障檢測儀”的作業(yè)場，要使用該設(shè) 備進行故障判斷。 （1）落鎬，取下承載鞍掛鉤、油鎬、鎬墊 ，取出止輪器。 落鎬要求動作緩慢，確認承載鞍正位。 （2）檢查軸承零附件及車輪踏面：檢查前蓋有無丟失，外 圈有無破損，承載鞍、前蓋、后擋有無裂紋破損以及相互位置 是否正確，密封罩有無碰撞變形、脫落、銹蝕、磨擦等缺陷， 軸端螺栓是否松動、丟失；確認車輪踏面有無擦傷、剝離等故 障缺陷。 （3）開通截斷塞門通風，撤除防護信號。工具、材料收拾 整齊，放置規(guī)定位置。 （1）將頂鎬轉(zhuǎn)動檢查的鐵路貨車車號、定檢單位和日期、制 動機、

49、轉(zhuǎn)向架、輪對軸承型式、滾動軸承標志板內(nèi)容、轉(zhuǎn)動檢 查及外觀技術(shù)狀態(tài)等有關(guān)信息記錄在檢車員工作手冊（車 統(tǒng)15）上，并用對講機通知值班室處理情況并記錄在車輛 維修記錄簿（車統(tǒng)81）和列車技術(shù)檢查記錄簿（車 統(tǒng)14）中。要保存“滾動軸承故障檢測儀”檢測數(shù)據(jù)備查。 （2）對要扣修的滾動軸承故障鐵路貨車要按規(guī)定在車上涂打 標記，并填發(fā)車輛檢修通知單（車統(tǒng)23）。對扣修后的 滾動軸承故障鐵路貨車要用白色油漆在車軸和前蓋上涂打標記， 軸身涂打箭頭的方向要指向故障軸承。 1.槽鋼制動梁支柱裂紋故障的表征示例，如圖5-1-54、圖5- 1-55所示。 圖5-1-54 制動梁支柱折損故障圖5-1-55 制動梁支

50、柱裂紋故障 （1）支柱表面有氣孔、砂眼，特別是橢圓孔邊緣單薄，凹 凸不平或圓弧過陡不圓滑易造成應(yīng)力集中，另外支柱左右頁比 較單薄，在制動時，制動杠桿不斷受到?jīng)_擊，在支柱的橢圓孔 圓弧及圓銷孔處易出現(xiàn)裂紋。 （2）支柱經(jīng)電焊后，焊口處抗彎曲及抗沖擊的性能下降， 加之制動杠桿的位置不正在橢圓孔內(nèi)發(fā)生扭斜，蹩勁大，制動 時，焊口處極易裂紋。 制動梁支柱產(chǎn)生裂紋故障后，易造成制動梁折斷，導(dǎo)致 轉(zhuǎn)向架下拉桿或中拉桿脫落，制動失效。 檢查制動梁支柱時，要由車軸上方探身檢查；對支柱下 端，探身車軸下端仰視檢查。在檢查中，若發(fā)現(xiàn)裂紋及銹跡， 一時判斷不清，可將痕跡輕輕抹去，用錘敲擊裂紋周圍，如銹 跡又出現(xiàn)，則

51、確定為裂紋。 檢車錘、管鉗、工具套及皮帶、扳手、檢車燈、母表、 對講機、劈銷器、手錘、鉤引；良好的制動梁；各圓銷開口銷。 準備好更換制動梁的各種工具、材料，明確相互分工。 要求制動梁外觀檢查良好，檢修標記清晰，不過期，各開口銷 符合要求。 插設(shè)防護信號。負號關(guān)閉截斷塞門，排凈副風缸壓力 空氣，卸下制動梁兩側(cè)安全鏈螺母、閘瓦及閘瓦插銷。 正號鉆入制動梁下方，利用手錘、劈銷器、鉤引、安 全吊夾，按順序依次卸下下拉桿和支柱的開口銷及圓銷，抽出 移動杠桿。與負號配合，卸下制動梁，送至軌枕外側(cè)的安全地 帶。 正號負號將新制動梁送入鋼軌內(nèi)側(cè)，互相配合，裝入 原位，按原分工，正號依次裝入移動杠桿及支柱、下拉

52、桿、圓 銷、開口銷，負號裝上閘瓦及釬，安全吊環(huán)、安全鏈，下拉桿 圓銷開口銷要卷起。 正號檢查質(zhì)量,整理工具、材料后出軌。要求制動梁滾 子入槽，閘瓦插銷插設(shè)正位，安全鏈松余量符合規(guī)定，螺母不 松動，各開口銷角度符合要求，扁開口銷要卷起。 負號開通截斷塞門,恢復(fù)通風。撤除防護信號。 工具、材料收拾整齊，放置規(guī)定位置。 將更換制動梁的鐵路貨車車號、故障處理情況、換下?lián)Q 上配件有關(guān)信息記錄在檢車員工作手冊（車統(tǒng)15）上， 并用對講機通知值班室處理情況并記錄在車輛維修記錄簿 （車統(tǒng)81）和列車技術(shù)檢查記錄簿（車統(tǒng)14）中；值 班員要將故障處理信息錄入HMIS運用子系統(tǒng)中，錄入數(shù)據(jù)準確、 完整，要求記錄填

53、寫符合要求，字跡清晰，保存期限一年。 槽鋼制動梁槽鋼裂紋經(jīng)常出現(xiàn)在制動梁槽鋼閘瓦托根部、 弓形槽鋼中部支柱處、制動梁槽鋼閘瓦托根部上下三角加強板 邊緣的槽鋼處、上下三角加強板、閘瓦托與槽鋼周向焊接處。 1.槽鋼制動梁槽鋼裂紋故障的表征示例，如圖5-1-56、圖 5-1-57所示。 圖5-1-56 制動梁槽鋼根部裂紋故障圖5-1-57 制動梁閘瓦托開焊故障 （1）從受力情況分析，制動梁中部承受的彎曲力矩最大， 兩端承受的剪切力最大，也就是說中部易彎曲，兩端易切斷。 當鐵路貨車運行時，車輪振動力大，制動梁受到制動力強，沖 擊過大，加之材質(zhì)不良，在槽鋼中部和兩端易產(chǎn)生裂紋和折斷。 （2）由于材質(zhì)不良

54、或在焊接的加強板邊緣存在咬邊等質(zhì)量 缺陷，在鐵路貨車的運用中受交變制動力載荷的作用下，應(yīng)力 集中的彎角和缺陷部位易產(chǎn)生裂紋故障。 槽鋼制動梁槽鋼產(chǎn)生裂紋故障后，易造成制動梁折斷、脫 落故障。 （1）檢查制動梁槽鋼時，要由車軸上方探身檢查，對制動 梁槽鋼下端，探身車軸下端仰視檢查，重點是制動梁槽鋼的中 部和兩端。在檢查中，若發(fā)現(xiàn)裂紋及銹跡，一時判斷不清，可 將痕跡輕輕抹去，用錘敲擊裂紋周圍，如銹跡又出現(xiàn)，則確定 為裂紋。 （2）檢查閘瓦托與槽鋼周向焊接處是否開焊。 （3）發(fā)現(xiàn)制動梁槽鋼裂紋時，要更換制動梁。 制動梁安全鏈吊耳附近裂紋、制動梁梁 架裂紋、制動梁撐桿裂紋等。 1.L-B型制動梁梁架裂

55、紋故障的表征示例，如圖5-1-58、圖 5-1-59所示。 圖5-1-58 L-B制動梁梁體吊耳根部折斷故障 （1）制動梁上的焊接件邊緣存在質(zhì)量缺陷時，制動梁在制 動時受交變載荷的作用，在質(zhì)量缺陷處邊緣產(chǎn)生裂紋或折斷故 障。 （2）制動梁材質(zhì)及制造工藝不良，導(dǎo)致質(zhì)量不良處產(chǎn)生裂 紋故障。 （3）由于意外的緊急制動，使制動梁瞬間承受過大的制動 力，導(dǎo)致存在質(zhì)量缺陷的制動梁出現(xiàn)裂紋或折斷故障。 制動梁梁架產(chǎn)生裂紋故障后，易造成制動梁折斷、脫落故障。 （1）檢查L-B型制動梁時，要由車軸上方探身檢查，對制 動梁下端，探身車軸下端仰視檢查，重點是制動梁的中部、兩 端和安全鏈吊耳附近。在檢查中，若發(fā)現(xiàn)裂

56、紋及銹跡，一時判 斷不清，可將痕跡輕輕抹去，用錘敲擊裂紋周圍，如銹跡又出 現(xiàn)，則確定為裂紋。 （2）發(fā)現(xiàn)制動梁裂紋時要在列車隊進行更換制動梁處理， 如由于制動梁結(jié)構(gòu)的原因在列車隊無法更換時，要進行摘車臨 修處理。 檢車錘、管鉗、工具套及皮帶、扳手、檢車燈、母表、對 講機、劈銷器、手錘、鉤引；良好的制動梁，各圓銷開口銷。 準備好更換制動梁的各種工具、材料，明確相互分工。要 求制動梁外觀檢查良好，檢修標記清晰，不過期，各開口銷符 合要求。 插設(shè)防護信號，關(guān)閉截斷塞門，排凈副風缸壓力空氣， 卸下制動梁兩側(cè)安全鏈螺母、交叉桿安全索，閘瓦及閘瓦插銷。 正號鉆入制動梁下方，使用工具，按順序依次卸下中拉 桿

57、、制動梁支柱開口銷及圓銷，抽出移動杠桿。與負號配合， 卸下故障制動梁，送至鋼軌外側(cè)。 正、負號將新制動梁送入鋼軌內(nèi)側(cè)，互相配合，裝入原 位，按原分工，正號依次裝入中拉桿圓銷及開口銷、裝閘瓦及 閘瓦插銷，緊安全鏈螺母，裝交叉桿安全索，負號裝制動梁支 柱圓銷及開口銷。要求各圓銷裂紋、折斷時要更換；直立式杠 桿圓銷由右向左組裝（面向制動梁定向）。 正號檢查質(zhì)量,整理工具、材料后出軌。制動梁滑塊入槽， 閘瓦插銷插設(shè)正位，安全鏈不扭勁，松余量符合規(guī)定，螺母不 松動，開口銷角度6070度（不得單邊劈開），中拉桿圓銷要 裝原孔，扁開口銷要卷起。交叉桿安全索按標準安裝（安全索 頭部要插入），并捆綁交叉桿和制動

58、梁梁體。 負號開通截斷塞門,恢復(fù)通風，撤除防護信號。 工具、材料收拾整齊，放置規(guī)定位置。 將更換制動梁的鐵路貨車車號、故障處理情況、換下?lián)Q上 配件有關(guān)信息記錄在檢車員工作手冊（車統(tǒng)15）上，并 用對講機通知值班室處理情況并記錄在車輛維修記錄簿 （車統(tǒng)81）和列車技術(shù)檢查記錄簿（車統(tǒng)14）中；值 班員要將故障處理信息錄入HMIS運用子系統(tǒng)中，錄入數(shù)據(jù)準確、 完整。要求記錄填寫符合要求，字跡清晰，保存期限一年。 1.L-C型制動梁梁架裂紋故障的表征示例，如圖5-1-60、 圖5-1-61所示。 圖5-1-60 L-C制動梁撐桿中部折斷故障圖5-1-61 L-C制動梁撐桿端部折斷故障 （1）制動梁彎

59、角邊緣在制動時受交變載荷的作用，在質(zhì)量 缺陷處邊緣產(chǎn)生裂紋或折斷故障。 （2）制動梁支柱組裝螺栓孔制造工藝不良，導(dǎo)致質(zhì)量不良 處產(chǎn)生裂紋故障。 （3）由于意外的緊急制動，使制動梁瞬間承受過大的制動 力，導(dǎo)致存在質(zhì)量缺陷的制動梁出現(xiàn)裂紋或折斷故障。 制動梁梁架產(chǎn)生裂紋故障后，易造成制動梁折斷、脫落故障。 （1）檢查L-C型制動梁時，要由車軸上方探身檢查，對制動 梁下端，探身車軸下端仰視檢查，重點是制動梁的中部和兩端。 在檢查中，若發(fā)現(xiàn)裂紋及銹跡，一時判斷不清，可將痕跡輕輕 抹去，用錘敲擊裂紋周圍，如銹跡又出現(xiàn)，則確定為裂紋。 （2）發(fā)現(xiàn)制動梁裂紋時要在列車隊進行更換制動梁處理， 如由于制動梁結(jié)構(gòu)

60、等原因在列車隊無法更換時，要進行摘車臨 修處理。 檢車錘、管鉗、工具套及皮帶、扳手、檢車燈、母表、對 講機、劈銷器、手錘、鉤引；良好的制動梁，各圓銷開口銷。 準備好更換制動梁的各種工具、材料，明確相互分工。要 求制動梁外觀檢查良好，檢修標記清晰，不過期，各開口銷符 合要求。 插設(shè)防護信號，關(guān)閉截斷塞門，排凈副風缸壓力空氣，卸 下制動梁兩側(cè)安全鏈及吊螺母、閘瓦及閘瓦插銷。 正號鉆入制動梁下方，使用工具，按順序依次卸下下拉桿、 制動梁支柱開口銷及圓銷和下拉桿安全索，抽出移動杠桿。與 負號配合，卸下故障制動梁，送至鋼軌外側(cè)。 正、負號將新制動梁送入鋼軌內(nèi)側(cè)，互相配合，裝入原位， 按原分工，正號依次裝