120t轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝技術(shù)規(guī)程

1、120t轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝技術(shù)規(guī)程第一章 工藝流程圖及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)第一條 轉(zhuǎn)爐煉鋼工藝流程圖第二條 主要產(chǎn)品結(jié)構(gòu)（一）生產(chǎn)鋼種本工程產(chǎn)品以建筑用長材產(chǎn)品為主。棒材原料鋼種主要為：普通碳素結(jié)構(gòu)鋼（Q195Q275）、優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（1060）及低合金鋼（20MnSi）等。線材原料鋼種主要為：碳結(jié)鋼、優(yōu)質(zhì)碳結(jié)鋼、冷鐓鋼、低合金鋼、焊條鋼等。（二）產(chǎn)品規(guī)格鑄坯斷面：150mm150mm定尺長度：12 m坯量：315萬t/a（三）主要鋼種化學(xué)成分序號鋼號化 學(xué) 成 分 （%）CSiMnPSCrNiCuV1HRB3350.190.230.500.701.351.450.0400.040不大于0.302HRB335

2、D0.200.240.350.451.101.250.0350.035不大于0.303HRB4000.200.220.450.551.381.500.0350.035不大于0.300.0300.0454HRB400D0.220.240.600.701.451.550.0350.035不大于0.300.0200.0405HRB400Nb0.200.230.450.551.301.400.0350.035不大于0.30Nb0.0200.0306HRB5000.190.220.550.651.351.450.0350.035不大于0.300.0650.0757HRB500Z0.220.240.600

3、.701.451.550.0350.035不大于0.300.0700.0808Q1950.060.090.120.180.420.500.0250.020不大于0.209Q2350.150.200.150.250.450.550.0350.035不大于0.30冷鐓鋼代表鋼號化學(xué)成分序號鋼號化 學(xué) 成 分 （%）CSiMnPSCrNiCu其它1ML350.320.390.200.300.600.0350.035焊條鋼代表鋼號化學(xué)成分序號鋼號化 學(xué) 成 分 （%）CSiMnPSCrNiCu其它1H08A0.070.030.400.500.0250.025不大于0.202H08E0.070.030.

4、400.500.0180.018不大于0.203H08C0.070.030.400.500.0130.012不大于0.20優(yōu)質(zhì)碳結(jié)鋼代表鋼號化學(xué)成分（內(nèi)控）序號鋼號化 學(xué) 成 分 （%）CSiMnPSCrNiCuAlt1200.180.210.200.300.450.550.0250.015Cr/Cu0.25, Ni0.300.00602250.230.260.600.703300.280.314350.330.365400.380.416450.430.46Ni /Cu0.10, Cr0.257500.480.518550.530.569600.580.620.020第2章 工藝技術(shù)參數(shù)第一

5、條 物料消耗參數(shù)序 號項 目 名 稱單 位數(shù) 值1鋼鐵料kg/t鋼水1080其中：鐵水kg/t鋼水940廢鋼kg/t鋼水1402鐵合金kg/t鋼水203活性石灰kg/t鋼水454輕燒白云石kg/t鋼水95螢石kg/t鋼水26生白云石kg/t鋼水87含碳鎂球kg/t鋼水18燒結(jié)礦kg/t鋼水109鐵礦石kg/t鋼水1010耐火材料kg/t鋼水6.5第二條 產(chǎn)品產(chǎn)量供棒材生產(chǎn)線鋼種及產(chǎn)量品 種鋼 種代表鋼號合格鋼水帶肋鋼筋低合金鋼HRB33569HRB40060HRB50046.5小計175.5碳素結(jié)構(gòu)鋼Q2355.4光面圓鋼優(yōu)質(zhì)碳素鋼4514.1小計19.5合計195供線材生產(chǎn)線鋼種及產(chǎn)量序 號

6、鋼 種代 表鋼 號合格鋼水1碳結(jié)鋼Q195、Q23549.42優(yōu)質(zhì)碳結(jié)鋼10-6023.83冷鐓鋼ML357.24低合金鋼HRB40037.75焊條鋼H08A11.9合計130第三章 設(shè)備名稱及參數(shù)第一條 轉(zhuǎn)爐本體參數(shù)名 稱符號單位數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)爐出鋼量Tt135（max145）爐殼全高Hmm9200爐殼外徑Dmm6640轉(zhuǎn)爐爐殼高徑比H/D1.36有效工作容積Vm3121爐容比V/T0.9爐膛有效高度hmm7938爐膛直徑dmm4870爐膛高徑比h/d1.63熔池深度h1mm1360爐口直徑d0mm2700爐身襯磚厚度d2mm 815爐底襯磚厚度h2mm1000出鋼口直徑d0mm 140出鋼口角度1

7、20第二條 轉(zhuǎn)爐傾動系統(tǒng)轉(zhuǎn)爐最大工作傾動力矩：300tm最大瞬間過載力矩：900tm傾動角度：360傾動速度：0.11.1r/min（變頻調(diào)速） 電機4臺，每臺110kW第三條 氧槍參數(shù)槍身總長: 23.29m 氧槍噴孔數(shù)量: 5個設(shè)計馬赫數(shù)M：2.04 噴孔喉口直徑: 40.5mm噴孔與氧槍中心線夾角: 13 外管直徑及壁厚: 29911mm中管直徑及壁厚: 2456.5mm 內(nèi)管直徑及壁厚: 1947mm氧氣流量 : 35000Nm/h 總管氧氣壓力: 1.6MPa供氧工作壓力: （1.01.6）MPa冷卻水壓力: (1.01.5)MPa第四條 罩裙升降行程：500mm升降速度：53.3m

8、m/s第五條 氧槍橫移車橫移速度4.2m/min行程4m第六條 鐵包鋼結(jié)構(gòu)總重： 20t 耐火材料總重： 32t包殼上口直徑： 3690mm 鐵水罐底部外徑： 3310mm 鐵水罐高度： 5310mm（不含包嘴4360mm） 邊襯厚度：335mm，底襯厚度： 385mm 有效容積： 16.67m 自由空間：最小約540mm（新罐135t）第七條 鋼水車外形尺寸（長寬高）：962545202190 自重： 45t 軌道中心距：4200mm 運行速度： 330m/min總載重量： 225t第八條 渣罐車外形尺寸（長寬高）：871045202820自重： 40t軌道中心距： 4200mm速度： 30

9、 m/min總載重量： 60t第九條 高位料倉參數(shù)序號項目單位料倉貯料名稱及參數(shù)鐵礦石含C鎂球生白云石輕燒白云石燒結(jié)礦焦碳螢石石灰備用備用1堆比重t/m32.62.01.21.21.50.251.61.02單位消耗kg/t鋼10189102.0453平均每爐耗量m3/爐0.520.0670.91.010.90.176.084每天最大耗量m3/天425.4672.981.8172.913.674925料倉有效容積m320.51520.520.520.515155415116料倉個數(shù)個22222224247貯存小時數(shù)小時2413213.51213.852.710.58備注烘爐第十條 散裝料稱量斗參

10、數(shù)序號項目單位稱 量 斗石灰鐵礦石生白云石輕燒白云石燒結(jié)礦螢石含C鎂球焦炭備用備用1有效容積m37333332單次最大加料重量kg4253108075685110802701353單次最大加料體積m34.250.420.630.710.720.170.074稱量范圍kg0600003000030000100002000020005稱量斗個數(shù)（2座轉(zhuǎn)爐）個42（共用）2（共用）2（共用）2（共用）2第四章 原燃輔料質(zhì)量標準及要求第一條 高爐鐵水采用過跨車型式的“一罐到底”鐵水運輸方式。煉鋼車間年需高爐鐵水305萬t，招標書中提供的鐵水成分和溫度見表4.1。表4.1 高爐鐵水成分和溫度C(%)Si

11、(%)Mn(%)P(%)S(%)帶渣量（%）溫度()4.00.350.500.150.200.070.0350.51350第二條 廢鋼（一）廢鋼應(yīng)清潔干燥，廢鋼表面盡量不混入油污、泥沙、水泥、耐火材料、橡膠和爐料等雜物，雜質(zhì)含量列于見表4.2。表4.2 雜 質(zhì) 含 量油脂類涂料類土沙木材水分SP0.002%0.005%0.5%1%3%0.08%0.08%（二）廢鋼中的夾料量應(yīng)小于10%。（三）對不同的廢鋼應(yīng)分類存放，以免貴重合金損失或造成熔煉廢品。合金鋼及有色金屬（如Pb、Zn、Sn、Cu等）、硅及特殊合金元素含量高的廢鋼應(yīng)與一般廢鋼分開堆存管理。廢鋼中銅含量要小于0.3%，鉻、鋅、錫等元素僅

12、有微量。（四）廢鋼中不準有兩端封閉管狀物、封閉容器、易燃、易爆物、廢舊武器及有毒物品。（五）廢鋼不準含有放射性物質(zhì)。第三條 煉鋼散狀料要求及供應(yīng)流程（一）活性石灰煉鋼車間年需活性石灰約14.63萬t。其成分見表4.3.1。表4.3.1 活性石灰理化指標成分CaOMgOSiO2SP901.02.00.10.02活性度：350ml/4NHCl粒度：550mm水份：1%（二）輕燒白云石煉鋼車間年需輕燒白云石2.9萬t，其成分和粒度見表4.3.2。表4.3.2 輕燒白云石成分及粒度要求CaOSiO2PSMgO燒減粒度50%3.0%0.14%0.045%35%10%540mm（三）生白云石煉鋼車間年消耗

13、生白云石約2.6萬t，其成分和粒度見表4.3.3。表4.3.3 生白云石成分及粒度要求CaOSiO2PSMgO燒減粒度29%2.0%0.14%0.045%20%47%540mm（四）鐵礦石煉鋼車間年需鐵礦石為3.25萬t。其成分和粒度見表4.3.4。表4.3.4 鐵礦石成分和粒度TFeSiO2S粒度65%10.0%0.2%1030mm（五）含碳鎂球煉鋼車間年需含碳鎂球0.33萬t，質(zhì)量要求見表4.3.5。表4.3.5 含碳鎂球成分和粒度CMgOSiO2粒度20.0%52%5.0%540mm（六）螢石煉鋼車間年需螢石0.65萬t，對螢石的要求見下表4.3.6。表4.3.6 螢石成分要求成 分Ca

14、F2SiO2SP水份粒度（mm）8550.10.0611050（七）燒結(jié)礦煉鋼車間年需燒結(jié)礦3.25萬t，對燒結(jié)礦的要求見下表4.3.7。表4.3.7 燒結(jié)礦成分要求TFeSiO2S粒度56%7%0.15%1050mm（八）供應(yīng)流程煉鋼用石灰由套筒窯供應(yīng)，用皮帶機送到套筒窯成品間,通過轉(zhuǎn)運皮帶機直接給S2皮帶機（通廊皮帶）供應(yīng)石灰。除石灰外的其它煉鋼用散狀料用自卸式汽車運輸至散狀料間的地下料倉貯存，供應(yīng)流程見煉鋼車間散狀料供應(yīng)流程圖4.3.8（1）。橫移煙道氮封溜槽轉(zhuǎn)爐S3配倉皮帶機匯總斗溜槽稱量斗電振給料機爐頂高位料倉卸料小車S2皮帶機轉(zhuǎn)運站皮帶機成品間石灰窯圖4.3.8（1） 煉鋼車間石灰

15、供應(yīng)流程圖自卸汽車地下料倉電振給料機S1皮帶機S2皮帶機S3配倉皮帶機卸料小車爐頂高位料倉電振給料機稱量斗溜槽匯總斗氮封溜槽橫移煙道轉(zhuǎn)爐圖4.3.8（2） 煉鋼車間散料供應(yīng)流程圖第四條 鐵合金要求及供應(yīng)（一）對鐵合金的要求煉鋼車間爐后鋼水罐鋼水及在線吹氬、LF精煉等設(shè)施年需各種鐵合金7.1萬t，主要鐵合金的成分及粒度見4.4.1。表4.4.1 主要鐵合金成分及粒度合 金種 類粒度(mm)堆比重(t/m3)化 學(xué) 成 分 ()CMnSiPS其 它FeSi10501.50.020.572800.040.02Al2.0，Cr0.5FeMn-HC10503.68.075822.50.330.03105

16、03.67.570773.00.380.0310503.67.065724.50.400.03FeMn-LC10503.70.285922.00.300.0210503.70.480872.00.300.0210503.70.780872.00.300.021003.086.50.030.05SiMn1050336012（二）鐵合金供應(yīng)流程常用鐵合金和零星鐵合金供應(yīng)流程見圖4.4.2.1和4.4.2.2。布料皮帶機合金料倉電振給料機電振給料機皮帶機匯總溜槽旋轉(zhuǎn)溜槽主廠房垂直皮帶鋼包稱量斗LF布料皮帶機地坑料倉自卸卡車圖4.4.2.1 常用鐵合金供應(yīng)流程圖主廠房鐵合金庫電梯爐前平臺合金稱零星料斗

17、叉車旋轉(zhuǎn)溜槽鋼包汽車叉車圖4.4.2.2 零星鐵合金供應(yīng)流程圖第五條 耐火材料（一）供應(yīng)及種類煉鋼車間年需各類耐火材料約2.1萬t，采用汽車運輸至主廠房，各種耐火材料的種類見表4.5.1表4.5.2。表4.5.1 轉(zhuǎn)爐用耐火材料序 號砌 筑 部 位耐 材 種 類備 注1爐底鎂碳磚2爐身鎂碳磚、鎂磚3爐帽鎂碳磚、鎂磚4爐口搗打料鎂鉻質(zhì)5出鋼口搗打料鎂鉻質(zhì)6出鋼口套磚和管磚鎂碳磚7填充料鎂碳質(zhì)、鎂質(zhì)表4.5.2 鋼水罐用耐火材料序 號砌 筑 部 位耐 材 種 類備 注1罐底工作層鋁鎂尖晶石碳磚2罐身下部工作層鋁鎂尖晶石碳磚3罐身上部工作層鎂碳磚4罐壁永久層低水泥澆注料5罐沿及罐底永久層鋁鎂澆注料6

18、座磚四周剛玉澆注料7填充料鋁鎂耐火泥、鎂質(zhì)耐火泥（2） 耐火材料品種與理化指標1、 轉(zhuǎn)爐爐襯耐火材料轉(zhuǎn)爐永久層為燒成鎂磚其理化指標見表a表a 鎂磚理化指標牌 號MZ89備 注化學(xué)成份MgO（%）90顯氣孔率（%）18常溫耐壓強度（MPa）58.80.2 MPa荷重軟化點開始溫度（）1550轉(zhuǎn)爐工作層為鎂碳磚其理化指標見表b表b 鎂碳磚理化指標牌 號MT14A備 注MgO（%） 76C（%） 14顯氣孔率（%） 4體積密度（g/cm3） 2.90常溫耐壓強度（MPa） 40高溫抗折強度（MPa）（1400/30min） 14轉(zhuǎn)爐出鋼口磚為鎂碳磚其理化指標見表c表c 鎂碳磚理化指標牌 號鎂碳磚備

19、注MgO（%）76C（%）14顯氣孔率（%）4體積密度（g/cm3）2.90常溫耐壓強度（MPa）40高溫抗折強度（1400/30min）（MPa）14轉(zhuǎn)爐熱噴補料理化指標見表d表d 噴補料理化指標耐 火 度 1790高溫抗折強度 MPa140015min0.49最大粒度mm3粒度組成 %1.0mm22-4713正常狀況參考槍位高度（m）14016001600190017013005、槍位確定過程槍位控制原則：化好渣，快速脫碳，均勻升溫，不返干、噴濺，不粘槍。鐵水Si、P高時，渣量大，易噴濺，槍位應(yīng)略低100mm，鐵水Si、P低時，為促進石灰熔化，保證適量的（FeO），槍位應(yīng)略高100mm。新

20、爐子由于容積小，復(fù)吹攪拌好，鋼液面高，易噴濺，開吹槍位應(yīng)采用低于正常槍位100mm，吹煉3分鐘后恢復(fù)正常槍位。在C-O激烈反應(yīng)時，應(yīng)適當(dāng)提高槍位100300mm，以提高（FeO）。爐內(nèi)溫度低時，爐渣成團，二批渣料可少加，適當(dāng)配加螢石化渣，促進渣料熔化。終點拉碳前壓低槍位保持時間80秒，壓槍槍位1300mm以利于攪拌，均勻成分和溫度，降低（FeO ）并利于火焰穩(wěn)定，便于拉碳。為避免出現(xiàn)瞬間噴濺，一次性降槍高度不得超過200mm，若需降槍大于200mm時，可在不同時間內(nèi)多次降槍。6、氧槍測量槍位操作要求每班前3爐測量槍位，根據(jù)量槍及爐況確定最佳槍位。測量槍位前將氧氣及氮氣閥門的操作方式選為手動關(guān)閉

21、狀態(tài)，并關(guān)閉氮封。新爐裝入130t鐵水液面為絕對標高。轉(zhuǎn)爐量槍操作時，安排兩人同時上氮封口平臺操作和監(jiān)護，在主控室安排一人控制氧槍, 全部量槍操作由煉鋼工負責(zé)組織指揮。將氧槍提升至最高點，把量槍用的的引流管彎曲好的一端塞入噴頭孔之間卡住。指揮緩慢下槍，當(dāng)噴頭進入氧槍氮封口后再快速下槍。主控工應(yīng)根據(jù)上班的終點槍位和爐襯情況，將氧槍停在確定的標尺位置，若夠不著鐵水再酌情下降槍位，嚴防噴頭粘鐵、進渣。將氧槍提升至最高點,待槍停后將量槍位引流管取下,量槍人員離開氧槍小車運行范圍外再指揮降槍,等槍頭進入氮封口后, 量槍操作者快速離開干平臺，氧槍操作人員確定量槍人員已經(jīng)離開塔樓，方可下槍吹煉。測量引流管，

22、算出氧槍終點槍位，指導(dǎo)槍位控制。氧槍“零”位等于測“零”位引流管實際測量減去測“零”位氧槍標尺預(yù)留值。7、出現(xiàn)以下情況時應(yīng)更換氧槍 單孔出口直徑收縮5mm。噴頭、噴槍滲水或漏水。槍身粘粗無法處理。出口外圓變圓直徑差4mm。槍身彎曲40mm，影響使用。噴頭端部中心吃進5mm。槍身涮進2mm。氧槍槍齡800爐。達不到冶煉效果時應(yīng)更換氧槍。（三）造渣制度根據(jù)實際情況采用單渣法或雙渣法操作。鐵水Si 0.7%采用單渣法操作； 0.7% Si采用雙渣法。堿度控制R=3.23.6；采用單渣法操作，要求初期早化，過程渣化透，終渣造粘。1、造渣料加入方法單渣法渣料加入方法：開吹后一次性加入石灰總量的1/22/

23、3，加入輕燒白云石約2000kg（根據(jù)鐵水熱量調(diào)整）,剩余渣料待第一批料化透時分批加入，輕燒白云石總加入量3200 kg 爐，終渣MgO%保證達到10%12%，拉碳溫度低于1630時，應(yīng)補吹。雙渣法渣料加入方法：開吹后頭批渣料石灰加入總量的1/2，加入輕燒白云石約1000kg ,吹煉4min5min秒后（0.7% Si 1.0%取下限，Si 1.0%取上限），提槍倒渣，二次下槍吹煉分批次加入剩余渣料，輕燒白云石總加入量3000kg 爐。輕燒白云石、石灰加入量計算公式：輕燒白云石加入量= W渣（MgO%）渣/（MgO%）料石灰加入量按下式計算：石灰加入量(kg/t)= 式中：2.14SiO2與S

24、i的相對分子質(zhì)量之比值；R爐渣堿度； 石灰中的有效氧化鈣。a、采用礦石作冷卻劑時，應(yīng)根據(jù)礦石加入量及礦石成分補加石灰，每噸礦石補加石灰：石灰加入量(kg/t)= b、采用廢鋼作冷卻劑時，應(yīng)根據(jù)廢鋼加入量及廢鋼成分補加石灰，每噸廢鋼補加石灰：石灰加入量(kg/t)= c、除了上述補加石灰外，加入輕燒白云石、菱鎂礦等含SiO2的輔原料，都應(yīng)該補加石灰，補加量可根據(jù)上述補加公式算出。若鐵水中含磷量較高（0.40%）時，可按下式計算石灰加入量：石灰加入量(kg/t)= 式中：2.29P2O5與P的相對分子質(zhì)量之比。石灰加入總量為鐵水需石灰量與各種原料需補加石灰量的總和鐵礦石根據(jù)溫度、P含量及化渣情況分

25、批加入，但每批加入量不得超過500kg，拉碳前2分鐘嚴禁加鐵礦石。螢石根據(jù)爐內(nèi)渣情況多批少量加入，螢石加入量最多不超過石灰總量的5%，終點前2分鐘嚴禁加螢石a、根據(jù)鋼種要求凡是低碳非品種鋼嚴禁配加螢石；b、根據(jù)所煉品種鋼要求，全程化渣的前提下要求每爐螢石加入量100kg/爐；2、終點調(diào)溫鐵礦石和輕燒白云石，調(diào)溫加料量大于600kg時，必須下槍點吹。3、吹煉過程中根據(jù)實際情況合理調(diào)整槍位,初期在力爭早化渣、化好渣前提下,要適當(dāng)控制爐渣的泡沫化程度,中期要防止爐渣返干,盡量減少噴濺。4、為防止由于渣料結(jié)坨引起泄爆，要求先開吹待氧氣流量趨于正常值時后再加料。5、渣量計算（僅供參考） Si+2O=(S

26、iO2) Mn+O=(MnO) 2P+5O=P2O5根據(jù)鐵水裝入量和鐵水成分，分別計算出各元素質(zhì)量，再由以上三個公式計算出各氧化物質(zhì)量之和W1，輔料石灰、輕燒白云石、生輕燒白云石總量、石灰石和含碳鎂球之和為W2，則：W渣量=（ W1+ W2）1.22注：鋼渣中Fe按平均值18%計算，轉(zhuǎn)爐終點Si、P均按零計算,其中：CaCO3CaO+CO2,MgCO3MgO+CO2,計算出CaO、MgO有效值。（四）溫度制度溫度制度指轉(zhuǎn)爐吹煉過程溫度和終點溫度的控制制度。它對轉(zhuǎn)爐的化學(xué)反應(yīng)方向、反應(yīng)程度、各元素間的相對反應(yīng)速度及熔池的傳質(zhì)傳熱都有重大影響。溫度制度的目標是希望吹煉過程均衡升溫，終點時鋼水溫度和

27、化學(xué)成分同時命中鋼種要求的范圍。1、根據(jù)冶煉鋼種確定終點溫度。目標停吹溫度計算式：目標停吹溫度=目標鋼包溫度+鋼包溫度修正值+出鋼溫度下降量目標鋼包溫度、鋼包溫度修正值、出鋼溫度下降量的決定方法：目標鋼包的溫度： 目標鋼包溫度=TLL+T1+T2+T3處理時間TLL（）：液相線溫度T1（）：連鑄鋼水過熱度T2（）：精煉處理終了-T/D溫度T3（/mm）：處理中的溫降TLL計算式：C0.50%的場合TLL=1538-55(%C)+80(%C)2+13(%Si)+48(%Mn)+4.3(%Ni)+4.5(%Cr)C0.50%的場合TLL=1538-44-21(%C)+52(%C)2+13(%Si)

28、+4.8(%Mn)+4.3(%Ni)+1.5(%Cr)X%：該元素含量%（重量），如以1%以1為單位，如含量為0.5%，就代入0.5。2、各種因素變化對終點溫度影響的參考值影響因素廢鋼鐵礦石石灰輕燒白云石鐵水鐵水溫度變化值+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg+10終溫變化值-1.2-4.5-1.1-1+20+15影響因素Fe-MnSi-MnFe-Si增碳劑AlFe-Al變化值+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg+100kg終溫變化值1.21+1.11.6+6+1.6影響因素出鋼時間變化值+1min終溫變化值5（五）終點控制1) 冶煉終點要力爭一次

29、拉碳成功，溫度合適，必要時采用高拉補吹。補吹時,根據(jù)倒爐測溫取樣結(jié)果及冶煉鋼種所需降碳量來確定補吹時間，確保碳溫協(xié)調(diào)出鋼。根據(jù)終點溫度和冶煉鋼種出鋼溫度要求來確定調(diào)溫劑的加入量。鋼水含碳量0.100.10升溫情況1秒0.75秒2) 根據(jù)錳成份及爐渣情況來調(diào)整合金用量,一般情況下,普碳鎮(zhèn)靜鋼殘余錳可按鐵水含錳量的3040%考慮。出鋼合金加入后即加增碳劑,鋼出至四分之三必須加完，增碳劑吸收率參考值為95%。3) 遇以下情況出鋼溫度適當(dāng)提高，粘鋼的包必須盡快周轉(zhuǎn)投用。異常情況出鋼溫度開新爐第一爐+40配合高爐計劃全停產(chǎn)同時停煤氣檢修作業(yè)回復(fù)生產(chǎn)第1爐+40配合高爐計劃全停產(chǎn)（不停煤氣）檢修作業(yè)回復(fù)生

30、產(chǎn)第1爐+30冶煉間隔時間4小時，爐齡小于30爐+10單爐座配合見機停爐檢修恢復(fù)生產(chǎn)第1爐+30鋼包停用時間大于90分鐘+20因外部原因（如鑄鐵等）不可控因素造成連鑄4流澆注；換上水口爐次；新鋼包、中修包第1、2爐+12補爐第一爐、出鋼口壽命1-30爐、鋼包準備時間40-90分鐘、鋼包保底在500kg以下+10鋼包準備時間30-40分鐘+5鋼包包底大于1000kg以上煉鋼工定第二條 測溫、取樣操作第三條 出鋼、擋渣及脫氧合金化操作（一）出鋼操作1、出鋼前要確認鋼包是否符合要求，引流沙是否加入。出鋼口要求形狀正常,出鋼鋼流要求圓而不散。2、出鋼前將鋼包車開到爐后，使鋼包處在旋轉(zhuǎn)溜槽下口處，以出鋼

31、瞬間鋼流不沖擊包壁為準。出鋼時轉(zhuǎn)爐搖到 -70時，然后連續(xù)快速點動搖爐，以避免出鋼口下渣。如發(fā)現(xiàn)鋼包車中途發(fā)生故障，再往下?lián)u爐有困難時，應(yīng)果斷抬爐，防止鋼渣混出，避免鋼水大翻事故。3、出鋼過程中要密切注視出鋼口,出鋼口下渣應(yīng)立即搖爐,以避免大量的爐渣進入鋼水包內(nèi)。4、正常出鋼時間為3.57（其中冷鐓鋼、10#60#鋼等出鋼時間控制在46），出鋼時間7時，每延長1分鐘出鋼溫度可升高5；出鋼時間小于3.5min時,必須向調(diào)度室申請更換出鋼口。5、出鋼過程中，嚴禁爐口下渣，出鋼量3/4，加完最后一批合金后，若鋼包仍是翻騰嚴重應(yīng)立即抬爐。6、出鋼1/41/3時開始加入合金，冶煉合金量大的鋼種時，合金量

32、超過1.5t，分兩次加入。7、嚴禁爐內(nèi)留鋼。（二）擋渣操作1、各班接班后應(yīng)檢查本班爐后擋渣棒的數(shù)量以及外觀，被水侵濕的擋渣棒嚴禁用來擋渣，以防放炮傷人。2、出鋼前則應(yīng)預(yù)先將擋渣棒安裝好,鋼水出至一半時將擋渣裝置旋轉(zhuǎn)90度對準出鋼口。3、擋渣棒應(yīng)在加入提示燈發(fā)出信號后方可加入,不可加入過早或過晚，導(dǎo)致?lián)踉Ч缓?。（特殊情況由煉鋼工指揮擋渣人員進行加擋渣操作）4、擋渣時,投放臂應(yīng)伸入到爐內(nèi)并垂直對準出鋼口為宜。5、擋渣棒擋渣效果不好時，由煉鋼工指揮立即投加擋渣球擋渣。6、擋渣投放結(jié)束后，煉鋼工必須密切注視鋼流變化情況，見渣則迅速指揮抬爐。擋渣裝置使用完后,必須回至待機位。7、換出鋼口套管的爐次必

33、須進行擋渣機定位操作，連續(xù)兩爐擋渣不正常，根據(jù)實際情況由煉鋼工決定是否進行定位操作。（三）脫氧合金化1、合金加入量計算公式Mn元素配加:Si元素配加:2、配加鐵合金計算順序預(yù)脫氧劑；配Mn計算(Mn-Si合金)；計算Mn-Si合金帶Si%；計算加Fe-Si合金量；計算其它元素，合金加入量；終點脫氧劑加入量(Si-Al-Ba合金等)。3、合金元素收得率合金元素收得率(參考值)：Mn:90、Si:80。4、脫氧劑的加入量根據(jù)鋼水含碳量、包內(nèi)沸騰程度、鋼水過氧化和出鋼過程是否下渣等情況，由煉鋼工靈活掌握（參考值0.3kg/t）。5、增碳劑加入量計算公式A:碳元素的實際含量與要求含量之差 G:鋼水重量

34、(kg)A:增碳劑中碳元素含量:增碳劑中碳元素在鋼水中的吸收率C元素收得率（參考值）：95%。6、合金配加順序：硅錳合金-硅鐵合金-增碳劑-貴重合金。7、普碳鎮(zhèn)靜鋼殘余錳按鐵水含錳量的3040%考慮。8、貴重合金加入量以集控室臨時下發(fā)的技術(shù)要求為準。第四條 濺渣護爐操作1、氮氣壓力：3.0 MPa(參考流量1500025000Nm3/h)，嚴禁使用氧氣濺渣。2、出鋼后，渣子造粘，MgO按10%-12%控制，必要時酌情添加輕燒白云石或含碳鎂球稠化渣子。采用輕燒白云石500kg，采用含碳鎂球500kg，或二者之和500kg。嚴格控制成本。3、濺渣時間4-6min，濺渣槍位采用低高低控制。前1分鐘采

35、用高槍位氧槍高度編碼器顯示1200mm，之后1分鐘采用低槍位1400mm，兩分鐘后根據(jù)爐口濺渣情況采用高槍位1000mm濺渣，至爐口無渣濺出時，濺渣結(jié)束。4、濺渣完提槍后，先將爐體向后搖（傾動角度大于60），再向前搖、使爐渣掛在爐壁上保護爐襯。爐前倒渣必須由煉鋼工指揮搖爐。5、轉(zhuǎn)爐冶煉超低碳鋼種或渣子過氧化不濺渣直接倒掉，防止兌鐵時碳氧反應(yīng)噴濺事故的發(fā)生；及前期下槍打不著火引起泄爆。6、如遇轉(zhuǎn)爐鋼水未出完，不得將帶有鋼水的爐渣倒入渣罐；必須向爐內(nèi)配加輕燒白云石進行稠化，并反復(fù)搖爐冷卻鋼水防止兌鐵噴濺事故發(fā)生，此爐不倒渣且下一爐次采用雙渣法。如遇爐底凸凹不平，盡快進行爐后維護作業(yè)第五條 爐底控制

36、操作1、測量爐底磚工作層厚度1200mm時，爐況處于危險區(qū)內(nèi)，操作惡化，容易誘發(fā)事故發(fā)生。并且需要重點維護耳軸以上及爐帽部位，濺渣護爐相關(guān)具體操作如下：輕燒白云石加入量2.52.8t/爐。石灰加入量按爐渣堿度R=2.83.2控制。必要時，出完鋼后采取氧氣吹掃爐底，降低爐底。2、測量爐底磚工作層厚度700mm1100mm，為正常爐底厚度。3、測量爐底厚度650mm，爐底薄弱容易引發(fā)事故，應(yīng)積極采取補爐底作業(yè)。第六條 底吹操作1、裝料前檢查底吹系統(tǒng)底吹模式、氣源和支管壓力及流量是否正常。如有異常，及時檢查處理。1) 兌鐵前確認1 確認總管氮氣壓力1.3MPa；氬氣壓力1.3MPa。（合同附件2,1

37、1頁）2 確認底吹操作方式和工作模式選擇正確。3 確認底槍流量和壓力在規(guī)定范圍內(nèi)，無堵塞現(xiàn)象。4 兌鐵前，根據(jù)鋼水終點碳控制要求，在底吹主畫面中選擇供氣模式。2、開新爐時，要求連續(xù)3爐冶煉HRB335(HPB235)鋼，采用C模式吹煉，以利于快速生成蘑菇頭。3、底吹供氣模式120噸轉(zhuǎn)爐復(fù)吹工藝底吹供氣模式 /Nm3/h模式對應(yīng)鋼種(C%)裝料吹氧測溫取樣點吹測溫取樣出鋼濺渣及等待倒渣等待A0.10243Nm3/h307Nm3/h810Nm3/h243Nm3/h810Nm3/h243Nm3/h202Nm3/h307Nm3/h243Nm3/h243Nm3/hB0.100.25243Nm3/h307

38、Nm3/h615Nm3/h243Nm3/h615Nm3/h243Nm3/h202Nm3/h307Nm3/h243Nm3/h243Nm3/hC0.25243Nm3/h243Nm3/h307Nm3/h243Nm3/h307Nm3/h243Nm3/h202Nm3/h307Nm3/h243Nm3/h243Nm3/h時間(min)58531223325合計(min)34注：N2： Ar2：供氣流量與供氣強度的對應(yīng)關(guān)系供氣流量Nm3/h202243307615810供氣強度Nm3/t.min0.0250.0300.0380.0760.104、底吹操作1) 自動方式1 在“底吹系統(tǒng)主畫面”操作畫面上按下“自

39、動”按鈕,將操作方式選為自動；2 在“底吹系統(tǒng)主畫面”上根據(jù)冶煉鋼種選擇一合適底吹模式(A、B、C)，底吹系統(tǒng)將進入等待狀態(tài)；3 確認切換時間設(shè)定是否正確，一般按一倒前保證吹氬時間不少于5min設(shè)定；在達到氮氬切換時間5秒鐘后觀察是否自動進行氮氬切換。2) 手動方式(一般為檢修時采用)1 在“底吹系統(tǒng)主畫面”畫面上按下“手動”按鈕,將操作方式選為手動。2 在此方式下底吹系統(tǒng)的流量調(diào)節(jié)和氮氬切換操作由人工完成。 5、復(fù)吹轉(zhuǎn)爐爐底上漲造成底吹風(fēng)口透氣磚兩個以上不可見，應(yīng)及時進行吹爐底操作或組織生產(chǎn)低碳鋼種冶煉。6、底吹風(fēng)口透氣磚部位測量厚度少于700mm及時采取噴補或墊料作業(yè)。7、底吹風(fēng)口透氣磚部

40、位測量厚度少于500mm補爐底作業(yè)，調(diào)整供氣流量，以防漏爐事故的發(fā)生。8、當(dāng)測量或目視透氣磚部位，侵蝕或較大面積發(fā)黑時，應(yīng)下調(diào)供氣壓力不小于15nm/分鐘。第七條 干法除塵操作1、與煉鋼操作和自動化控制有著密切聯(lián)。吹煉前要與干法除塵工聯(lián)系確認好，具備條件后方可下槍冶煉。下槍后30秒內(nèi)氧氣流量升為正常流量。2、防止泄爆措施及要點： 1) 當(dāng)距開吹超過30秒鐘打不著火的情況下，按照以下程序進行操作：煉鋼主控應(yīng)立即提槍并通知搖爐工前后搖爐，搖直后再次下槍吹煉。 2) 開吹前，應(yīng)先降罩至大約下極限位置（爐口與活動煙罩最底端間隙不大于100mm）。 3) 碳氧反應(yīng)高峰期若發(fā)生自動提槍等原因及點吹再次開氧時，時間間隔為180秒以上