新產品開發(fā)試制控制程序x

1、精品資料文件修訂序 號版本修訂日期條款修訂內容修訂者11.02002.7.15全文編寫核準：審核：編寫：1. 目的：制定明確的管理程序及步驟，用以管理客戶需求的產品設計和開發(fā)， 按公司質量 方針擬定的新產品設計和開發(fā)的全過程控制，以確保滿足客戶要求。2. 范圍：適用于客戶委托本公司設計和開發(fā)的產品，包括產品及制造過程的開發(fā)和設計3. 定義：3.1. 設計和開發(fā)策劃階階段：指對設計和開發(fā)的階段計劃及所需控制的策劃的階段。32產品設計和開發(fā)階段：評審、驗證、確認設計輸出的階段。3.3. 過程設計和開發(fā)階段：評審、驗證、確認制造過程輸出的階段。3.4. 產品和工藝確認階段：針對新產品的工藝過程驗收階

2、段。3.5. 量產階段：新產品通過量試后，按要求實施信息反饋與偏差糾正階段。3.6. 設計和開發(fā)輸入：確定和評審設計開發(fā)需求，本程序包括產品設計輸入和制造過程 設計輸入。3.7. 設計和開發(fā)輸出：輸出符合設計需求的設計結果，本程序包括產品設計輸入和制造 過程設計輸入。3.8. 設計和開發(fā)評審：在設計和開發(fā)的合適階段評審設計結果符合要求的能力及需要采 取的措施。3.9. 設計和開發(fā)驗證：對所有設計輸出符合設計輸入要求的確認。3.10. 設計和開發(fā)確認：通過試制和測試以保證產品符合規(guī)定應用和使用意圖，設計確 認在成功的設計驗證后進行，通常在規(guī)定的工作條件下在最終產品上測試。3.11. 先期質量規(guī)劃

3、小組AQPT由產品工程經理指定的公司內部從事準備新產品或設計 更改生產的跨功能組織。4.流程流程責任單位說明表單1.組成AQPT小組產品工程部 經理指定AQPT成員及職 責先期質量規(guī)劃小 組成員表X2 設計制造 可行性評估A11.模夾具驗收NY13.試制14.試制問題改進12.分包商確認AQPT產品工程部核實圖紙資料、BOM 結構示圖BOMg結構示圖AQPT可行性評估設計制造可行性 評估表產品工程經 理按設計制造可行性 評估表決定是否開 發(fā)。AQPT編制進度計劃項目時間進度表產品工程師 及經理審查批準進度計劃項目時間進度表產品工程部 生丿制造部確定初始材料和工 藝流程BOMft制造過程流程圖產

4、品工程部三維數據，GD&T圖紙，DFMEADVPIanMathdata , GD&T DFMEA產品工程部按特殊特性控制辦 法實施特殊特性控 制成品零件等級分類 對照表產品工程部設計驗證生產制造部規(guī)劃生產線 申請機床設備場地布置圖生產制造部質保部PFME分析編制控制計劃 編制進料、過程、成 品檢驗扌曰導書初稿 量測系統R&F評估控制計劃初稿產品工程部包裝作業(yè)標準書 初稿采購部確定原材料和零件 供應商分供方清單采購部按采購控制程序 發(fā)包定點意向書臥 式注塑模具發(fā)包/ 驗收規(guī)格表生產制9造 部質保部驗證符合發(fā)包要求臥式注塑模具發(fā) 包/驗收規(guī)格表模/夾/檢具驗收 單跟蹤改進產

5、品工程部按分包商初期樣品 批準程序AQPT核實所需條件具備， 可按計劃進度試制生產制造部組織人員試制生產制造部記錄試制問題不符合項單質保部編量產前控制計 戈膠調查Ppk須大于1.67。控制計劃（量產前）工藝生產操作規(guī)程初 稿AQPT查找問題原因，確定 改進日期建立初期 樣品。不符合項單質保部試制品全尺寸檢驗全尺寸測量報告質保部按產品功能試驗控 制程序材料實驗報告零件試驗報告產品工程 師及經理對試制結果進行審 批產品質量規(guī)劃簽署報告產品工程質保部按生產件批準程 序核準。按樣品管理程序 控制試制樣品。AQPT核實條件具備，確保 可量試生產制9造 部實施量試質保部工藝定稿量產控制計 戈9包裝標準，調

6、查PPK須在1.67以上，標準樣品建立定稿生產操作規(guī)程控制計劃（量產）N質保部量試品的控制YAQPT 產品工程經理AQP按核查表審核 批準APQP及 PPAP相關資料核查表NYAQPT確認轉入量產及生 效日期產品質量規(guī)劃簽 署報告23.轉入量產5. 內容5.1. 組成先期質量規(guī)劃小組（AQPT5.1.1.在項目確立后，產品工程部經理指定AQPT成員及成員職責，并填寫先期 質量規(guī)劃小組成員表，小組成員可包括設計，制造，工程，質量，生產， 客戶代表及其它相關人員。見下表：項次職責AQPT責任部門產品工 程質保 部生產制造部采購 部客戶/客 戶代表1BOM材料清單RIIIA2制造過程流程圖Sr d3

7、設計制造可行性評估RSSSSC4開發(fā)計劃:RSSSSC5三維數據/GD&T圖紙SRA6DV Pla nSRA7DFMEASR8規(guī)劃生產線SRRSR9控制特性SRA10PFMEASSSR 111控制計劃SSR12檢驗指導書書SSRSI13包裝標準書SRSS SA14模、夾、檢具及零件發(fā)包SSR15模、夾、檢具及零件驗收SSSRS16試制與量試RSSS dS17生產操作規(guī)程SSRSR18初期樣品評估SRS19質量規(guī)劃小組簽署R20客戶零組件核準RA21開發(fā)終了審查R22轉移量產RSSSS注：(1) R(Responsible):表示責任單位 /人，A(Approve):表示認可單位 /人，

8、 S(Support):表示支持單位/人，1(1 nform):表示需通知單位/人，C(Consult):表示 提供咨詢單位/人。5.12項目時間進度表(a)產品工程部按客戶要求，對項目階段進行作業(yè)細化并制定詳細的項目時間進度表。(b) 產品工程部負責對設計開發(fā)的進展情況更新并通知小組成員。5.2. 先期質量規(guī)劃小組按客戶要求、工程資料、BOM制造流程圖、結構示圖等資料進行評估，填寫設計制造可行性評估表及質量規(guī)劃小組可行性承諾表。5.3. 產品設計和開發(fā)5.3.1設計輸入(a) 銷售部將正式的客戶 SOR(State of Requirement)，產品技術標準及其它合 同規(guī)定的其它需要體現在

9、產品上的要求移交產品工程部。(b) 產品工程部依據來自客戶的要求及以往類似項目的經驗，確定以下設計輸 入：設計目標-將客戶的特殊特性、標識、可追溯性和標準的要求轉化為適當 的設計目標。可靠性和質量目標-設定產品質量、壽命、可靠性、耐久性，可維修性, 進度和成本要求的目標。初始材料清單-按最初的產品/工藝設想和早期的材料供應商確定的材 料清單和分供方清單。初始工藝流程圖-按最初的產品/工藝設想和材料清單描述制造過程。 初始專用產品和工藝參數表-依據客戶要求及小組的工藝經驗確定。 客戶的其它附加要求(c) 產品工程部按客戶輸入表對設計輸入進行評審。5.3.2. 設計輸出(a) 產品工程部負責輸出以

10、下設計輸出：工程圖紙/三維數模DFMEA材料清單(BOM)圖紙和規(guī)范的更改(EWO)產品試驗大綱(b) APQP小組負責輸出：新的設備、工具和設施需求 特殊產品和工藝特性量具/試驗設備要求5.4. 制造過程設計和開發(fā)5.4.1. 制造過程設計輸入(a) 產品工程部確認數模 /工程圖樣 /標準，作為制造及采購控制的依據。(b) 項目經理負責確定產量、過程能力及成本的目標。(c) 質保部負責確定顧客對過程的要求。(d) 生產制造部負責防過錯方法的使用。5.4.2. 制造過程設計輸出 工藝流程圖 場地平面布置圖 PFMEA 預投產控制計劃 工藝指導書 計量系統分析計劃 初始能力調研計劃 包裝作業(yè)指導

11、書5.5. 設計和制造過程評審5.5.1. APQT 按設計評審表 對設計輸出進行評審。5.5.2. APQT 按 制造過程設計評審表 對制造過程設計輸出進行評審。5.6. 設計驗證561.產品工程部按設計驗證指南(WI-7.2-004 )組織APQT寸設計輸出進行驗 證。5.6.2. 產品工程部負責保留和維護設計驗證的相關的記錄。5.7. 設計開發(fā)確認5.7.1. 工藝工程師按工藝流程需求申請必需的機房設備，并規(guī)劃和布置生產線及 物料搬運路線。5.7.2. 質保部按測量系統分析程序(WI-7.12-001 )進行量具的R&R評估。5.7.3. 模、夾、檢具的驗收：(a) 質保部協同生

12、產制造部按 臥式注塑模具發(fā)包 /驗收規(guī)格表 及相關圖紙資 料驗收模具，并填寫 模/夾/檢具驗收單 。(b) 若驗收判定不符規(guī)范，則由模具工程師將信息反饋分包商，并跟蹤改進過 程。5.7.4. 分包商零件確認(a) SOE負責按BOMB零件/材料定點意向書編制分供方清單，客戶有要求時， 分供方清單需要提交客戶批準。(b) 供應商按測量 /試驗計劃進行全尺寸測量和零件 /材料測試，并填寫全尺寸 檢查記錄表 和試驗報告， 然后由產品工程按 分包商初期樣件批準控制辦 法( WI-7.4-002 )進行零組件核準。(c) 若零件核準判定不合格，則由供應商質量工程師SQE跟蹤改進過程。5.7.5 試生產(

13、a) 由AQPT小組核實模、夾、檢、量具和所需設備、零件材料等均已備妥，所 需資料完整，確認可按計劃進度進行試制。(b) 生產制造部根據計劃進度要求，組織相關人員參加試制小組，進行試制。(c) 生產制造部負責詳細記錄試制中的問題點于 不符合項目單 。(d) 質保部完成量前的控制計劃，并須由AQPT小組全體會簽。(e) 按過程控制程序(TSP7.5)進行初期過程能力分析，Ppk須大于1.67。5.7.6. 試制問題改進(a) 試制結束，先期質量規(guī)劃小組進行試制總結，分析出現的問題，尋找根本 原因及相應的糾正措施，并確定改進的日期及跟蹤改進。(b) 建立初期樣品。5.7.7. 全尺寸檢查：質保部按

14、全尺寸測量指南 (WI-8.6-002 )對試制產品進行 全尺寸測量；如若有誤或不符，則須重新試制或需客戶同意使用。5.7.8材料、ES測試(a) 質保部按產品功能試驗指南 (WI-8.6-001 )進行產品功能試驗。(b) 若經試驗判定不符規(guī)范，則須重新試制并采取相應的糾正措施。5.7.9. 試制審查與批準(a) 根據試制的 不符合項目單 (FM-7.2-P-013 )，由產品工程對試制結果進 行技術性審查，產品工程經理對試制結果進行授權性批準。(b) 若審查批準不通過，則須再進行第二次試制。5.7.10. 客戶零組件核準。(a) 根據客戶要求，由產品工程部按生產件批準程序(TSP7.3)負

15、責將客戶零組件核準相關資料準備齊妥，提供做確認之用。(b) 經客戶零組件核準通過的樣件按樣品管理辦法(WI-7.2-001 )進行控制。(c) 客戶零組件核準若未通過，則重新試制。5.7.11. 量試準備：先期質量規(guī)劃小組經核實已具備量試所需條件，確認可按計劃 進行量試。5.7.12. 量試(a) 為正式量產前所做批量生產測試，由生產制造部按正式生產所需模具、檢 具、夾具、原材料、零件，過程做驗證，是否符合 控制計劃 要求。(b) 生產制造部將不符點詳細記錄在 不符合項目單 上。(c) 按過程控制程序(TSP7.5)調查Ppk,并將量產的控制計劃正式定稿， 量產的 控制計劃 須由先期質量規(guī)劃小

16、組簽署。按樣品管理辦法(WI-7.2-001 )建立標準比對樣品。按 控制計劃定稿進料/過程/成品檢 驗指導書。(d) 生產制造部按正常生產配備人員進行量試，同時制造部定稿 生產操作規(guī) 程 。5.7.13. 量試確認(a) 量試結束后，AQPT、組就量試進行總結，針對不符合項目單記錄的不符 點，查找根本原因、系取適當的糾正措施，確定改進日期并對問題改進進 行跟蹤。(b) AQPT小組對量試結果作確認，如若不符工程規(guī)范，則須重新進行量試。5.7.14. 開發(fā)終了審查(a) 產品工程按APQP PPAP相關資料核查表進行新品開發(fā)的相關資料進行 核查確認。(b) 相關資料核查確認后AQPT簽署產品質

17、量規(guī)劃簽署報告。(c) 如若開發(fā)終了審查未通過，則須重新量試。5.7.15. 轉移量產：AQPT小組確認量產品編號及生效日期，并將相關生產用資 料轉移至生產部，將相關質量資料轉移至質保部，開始量產。5.8. 設計更改產品開發(fā)過程中出現的顧客或內部更改按 過程變更控制辦法 實施更改。6. 相關附件：6.1. 先期質量規(guī)劃小組成員表(FM-7.2-P-001 )。62項目時間進度表(FM-7.2-P-002 )。6.3. 材料清單(FM-7.2-P-003 )。6.4. 設計制造可行性評估表(FM-7.2-P-004 )。6.5. 質量規(guī)劃小組可行性承諾表(FM-7.2-P-005 )。6.6.

18、客戶輸入表(FM-7.2-P-007 )。6.7. 新產品試驗大綱(FM-7.2-P-009 )。6.8. 包裝作業(yè)指導書(FM-7.2-P-010 )。6.9. 設計評審表(FM-7.2-P-011 )。6.10. 制造過程設計評審表(FM-7.2-P-012 )。6.11. 不符合項目單(FM-7.2-P-013 )。6.12. 分供方清單(FM-7.2-P-014 )。6.13. APQP、PPAP相關資料核查表(FM-7.2-P-015 )6.14. 產品質量規(guī)劃簽署報告(FM-7.2-P-016 )7. 參考文件：7.1. 生產件批準程序(TSP7.3)。7.2. 糾正與預防措施控制程序(TSP8.11)7.3. 過程變更控制辦法(WI-7.2-006 )。7.4. FMEA旨南(WI-7.2-002 )。7.5. 樣品管理辦法(WI-7