橋梁鉆孔樁檢驗標準及常見事故預防處理

1、橋梁鉆孔樁檢驗標準序號質(zhì)量控制項 目質(zhì)量標準和要求施工單位檢驗方法監(jiān)理檢驗方法1測量放樣樁位放樣誤差5mm全站儀測量檢查測量資料2放護樁引出十字護樁并保護好，要求中心偏差5mm掛線、吊垂線、尺量尺量3護筒埋設護筒嚴密不漏水，回填密實，埋深滿足施工要求，頂面位置50mm；傾斜度1%；孔內(nèi)水位宜高于護筒底腳0.5m以上。觀察、掛線、吊垂球、尺量觀察4鉆機就位有防止鉆機下沉和位移的措施，對中誤差10mm；鉆頭直徑滿足成孔孔徑要求觀察、水準儀抄平、尺量尺量5開鉆、鉆進泥漿指標根據(jù)鉆孔機具和地質(zhì)條件確定。針對卵石層情況，新制泥漿比重指標控制在1.251.3為宜，鉆孔過程中做好鉆孔記錄，進入巖層或卵石層技

2、術(shù)干部現(xiàn)場核實泥漿指標測試、抽渣取樣，尺量巡查6終孔檢查孔深設計孔深、孔徑設計樁徑、傾斜度1%檢查鉆孔記錄、測繩量測與外鉆桿總長相校核、用等樁徑檢孔器全深檢查全部見證7鋼筋籠加工單面焊8d；雙面焊4d；焊縫厚度0.3d，并不得小于4mm；焊縫寬度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲凈。主筋間距：±0.5d；箍筋間距：±20mm觀察和尺量，受力鋼筋尺量兩端、中間各1處；箍筋間距尺量連續(xù)3處尺量觀察和尺量8鋼筋籠入孔及焊接單面焊8d；雙面焊4d；焊縫厚度0.3d，并不得小于4mm；焊縫寬度0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲凈。聲測管接頭嚴密不漏水，綁扎牢固，間距均勻；保護層誤差-

3、510mm；接頭箍筋綁扎滿足設計和驗標要求；控制吊筋位置和長度來控制籠頂標高和位置，鋼筋籠平面位置偏差10mm；底面高程偏差：±10mm觀察和尺量見證檢查、隱蔽工程驗收9下導管導管接頭牢固，嚴密不漏水；控制導管長度和導管節(jié)數(shù)，導管下口距孔底控制在50cm左右觀察、尺量檢查施工單位原始記錄10二次清孔泥漿指標1.15，含砂率2%，黏度1720s，孔深設計樁長；沉渣厚度：柱樁應不大于5cm，摩擦樁不大于20cm。泥漿指標測試儀，測繩量測見證檢測11混凝土澆筑混凝土坍落度控制在1822cm，保證首罐混凝土導管埋深1-3m，控制撥管長度，導管埋深控制在26m；在灌注過程中，混凝土連續(xù)澆注，每

4、根樁的灌注時間宜在混凝土的初凝時間內(nèi)完成，混凝土澆注高度高出設計樁頂0.5 m-1m。坍落度筒、測繩量測和混凝土反算相校核，做好灌樁記錄旁站監(jiān)理12混凝土強度設計強度的1.15 倍標準養(yǎng)護試件抗壓試驗見證檢測13樁身完整性類樁90%，無類樁全部檢測全部見證檢測14樁底注漿符合設計要求，設計無要求時不注漿全過程自控旁站監(jiān)理一、鉆孔樁常見事故的預防及處理常見的鉆孔（包括清孔時）事故及處理方法分述如下：1.坍孔各種鉆孔方法都可能發(fā)生坍孔事故，坍孔的特征是孔內(nèi)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加等。 1.1坍孔原因泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指標不符合要求，使孔

5、壁未形成堅實泥皮。由于出渣后未及時補充泥漿（或水），或河水、潮水上漲，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，或鉆孔通過砂礫等強透水層，孔內(nèi)水流失等而造成孔內(nèi)水頭高度不夠。護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鉆機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大坍孔。在松軟砂層中鉆進進尺太快。提出鉆錐鉆進，回轉(zhuǎn)速度過快，空轉(zhuǎn)時間太長。水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。清孔后泥漿相對密度、粘度等指標降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走后未及時補漿（或水），使孔內(nèi)水位低于地下水位。清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。1.2坍孔的預防和處理在

6、松散粉砂土或流砂中鉆進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、粘度、膠體率的泥漿或高質(zhì)量泥漿。發(fā)生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鉆孔，重新埋設護筒再鉆。如發(fā)生孔內(nèi)坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質(zhì)土（或砂礫和黃土）混合物到坍孔處以上1m-2m，如坍孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實后再行鉆進。清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔內(nèi)必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鉆孔中，應通過水槽或水池使水減速后流入鉆中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鉆孔中水柱壓力。吊入鋼筋骨架時應對準鉆孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。2.鉆孔偏斜各種鉆孔方法可能發(fā)生

7、鉆孔偏斜事故。2.1偏斜原因鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜鉆進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均。擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。鉆機底座未安置水平或產(chǎn)生不均勻沉陷、位移。鉆桿彎曲，接頭不正。2.2預防和處理安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經(jīng)常檢查校正。由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大。必須在鉆架上增設導向架，控制桿上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鉆進。鉆桿接頭應逐個檢查，及時調(diào)正，當主動鉆桿彎曲時，要用千斤頂及時調(diào)直。3.掉鉆落物鉆孔過程中可能發(fā)生掉鉆落物事故。3.1掉鉆落物原因掉鉆落物

8、原因卡鉆時強提強扭，操作不當，使鉆桿或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。鉆桿接頭不良或滑絲。電動機接線錯誤，鉆機反向旋轉(zhuǎn)，鉆桿松脫。轉(zhuǎn)向環(huán)、轉(zhuǎn)向套等焊接處斷開。操作不慎，落入扳手、撬棍等物。3.2預防措施開鉆前應清除孔內(nèi)落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鉆具也可用沖抓錐打撈，然后在護筒口加蓋。經(jīng)常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩和聯(lián)結(jié)裝置。3.3處理方法掉鉆后應及時摸清情況，若鉆錐被沉淀物或坍孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鉆桿和鉆錐。 4.擴孔和縮孔擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀態(tài)、土質(zhì)松散地層處或鉆錐擺動過大，易于出現(xiàn)擴孔，擴孔發(fā)生原因與坍孔相同，輕則為擴孔，重則為坍孔。若只

9、孔內(nèi)局部發(fā)生坍塌而擴孔，鉆孔仍能達到設計深度則不必處理，只是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔后繼續(xù)坍塌影響鉆進，應按坍孔事故處理?？s孔即孔徑的超常縮小，一般表現(xiàn)為鉆機鉆進時發(fā)生卡鉆、提不出鉆頭或者提外鳴叫的跡象?？s孔原因有兩種：一種是鉆錐焊補不及時，嚴重磨耗的鉆錐往往鉆出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹后使孔徑縮小。各種鉆孔方法均可能發(fā)生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鉆頭，后者要使用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁并須快轉(zhuǎn)慢進，并復鉆二三次；或者使用卷揚機吊住鉆錐上下、左右反復掃孔以擴大孔徑，直至使發(fā)生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現(xiàn)象的孔位,鋼筋籠就位

10、后須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋。5.鉆孔漏漿5.1漏漿原因在透水性強的砂礫或流砂中，特別是在有地下水流動的地層中鉆進時，稀泥漿向孔壁外漏失。護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，致使刃腳漏漿。護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。5.2處理辦法凡屬于第一種情況的回轉(zhuǎn)鉆機應使用較粘稠或高質(zhì)量的泥漿鉆孔。屬于護筒漏漿的，應按前述有關(guān)護筒制作與埋設的規(guī)范規(guī)定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。 6、鋼筋籠上浮 分析原因1、鉆孔超鉆致鋼筋籠懸空增多鉆孔樁鋼筋籠底原設計距孔底10cm，鉆孔過程中有超鉆現(xiàn)象，一

11、旦存在鉆孔樁超鉆太大時，導管在灌注混凝土時會伸入至鋼筋籠底部，混凝土從鋼筋籠底端向上返，由于混凝土密度較高，容重較大，很容易托起鋼筋籠，對鋼筋籠上浮有一定影響。2、導管埋深過大混凝土面接近和初入鋼筋骨架時，導管口處于鋼筋籠底口0.2m0.5m處;鋼筋籠底部不斷受到灌注混凝土的沖擊，給上部的混凝土產(chǎn)生向上的頂推力，而上部的混凝土由于澆筑時間早，與鋼筋產(chǎn)生力，再灌注第2車混凝土時，導管口位置不變，導致鋼筋籠底受到?jīng)_擊力持續(xù)不斷、握裹鋼筋籠的混凝土增多，進而導致鋼筋籠上浮系數(shù)增大，對鋼筋籠上浮影響較大。3、防浮補救措施欠缺作業(yè)人員無任何防浮措施，并且無鋼筋標桿，在嚴重浮籠發(fā)生時，沒有及時發(fā)現(xiàn)，當發(fā)現(xiàn)

12、后，沒有有效措施遏制浮籠。 4、混凝土灌注混凝土澆筑過程中，經(jīng)常發(fā)生間隔，間隔最長時間1.5小時，影響了混凝土灌注的連續(xù)性;作業(yè)人員一味追求速度，灌注混凝土速度過快，引起混凝土對鋼筋籠的沖力瞬間增大，引起上浮，對鋼筋籠上浮影響較大。制定控制措施1、鉆孔超鉆致鋼筋籠懸空存在超鉆時，導管在灌孔時會伸入至鋼筋籠底部，混凝土從導管底端向上返，由于其密度較高，容重較大，很容易托起鋼筋籠。經(jīng)分析，只要超鉆在允許范圍內(nèi)，該情況就可以完全避免，因此對作業(yè)人員的技術(shù)交底上明確規(guī)定超鉆范圍最大為20cm。2、導管埋深過大導管埋深過大時，鋼筋籠底部不斷受到灌注混凝土的沖擊，給上部的混凝土產(chǎn)生向上的頂推力，而上部的混

13、凝土由于澆筑時間早，與鋼筋產(chǎn)生握裹力，從而帶動鋼筋籠一起上浮。因此合理的埋管深度至關(guān)重要，混凝土面接近和初入鋼筋骨架時，導管口處于鋼筋籠底口0.2m0.5m處;技術(shù)人員對導管長度及混凝土面要測量準確，正確指導作業(yè)人員拆除導管。配導管時頂管應適當配制0.5m、1m管節(jié)，以備灌注混凝土時鋼筋籠有小量上浮拆除導管減少導管埋深。3、防浮補救措施欠缺在鋼筋籠加強筋上焊接鋼管，鋼管末端焊接在護筒上;鋼筋籠主筋頂端焊接鋼筋伸出泥漿作為浮標;4、混凝土灌注混凝土灌注時上反力對鋼筋籠的攜帶力(F)可按照下式計算：F=Crcsv2/2g其中：g重力加速度(m/s2);rc混凝土容重(N/m3);s鋼筋籠正面積(m

14、2);v混凝土上返速度(m/s);C阻力系數(shù)(與籠構(gòu)造，鋼筋表面性質(zhì)有關(guān))。由上式可以得到以下結(jié)論：(1)對于固定配合比的混凝土，其容重rc變化不大，所以對攜帶力影響不大;(2)對于固定的鋼筋籠，其鋼筋籠正面積s均相同，所以對攜帶力影響不大;(3)對于固定的混凝土和鋼筋籠而言，其阻力系數(shù)C也是固定的，對攜帶力影響不大，但混凝土接近初凝后阻力系數(shù)明顯增大，對鋼筋籠攜帶力產(chǎn)生較大影響。綜上所述，可以確定混凝土上返速度和混凝土接近初凝時對鋼筋籠攜帶力影響最大，所以灌注混凝土時要嚴格控制灌注速度和時間，具體方法如下：(1)通過減小漏斗活門的開啟度來降低灌注速度;(2)通過降低漏斗裝料量來減小灌注速度;

15、(3)灌注混凝土應連續(xù)，嚴防混凝土接近初凝。另外，調(diào)整便道路線，整修拌合站至施工現(xiàn)場的所有便道，減少混凝土罐車運輸時間;組織混凝土罐車司機及混凝土拌合站相關(guān)作業(yè)人員開會，要求鉆孔樁混凝土灌注時應及時連續(xù)。技術(shù)人員在灌注鉆孔樁混凝土時應計算好混凝土用量，以便一次性從拌合站發(fā)出混凝土，保證灌注混凝土連續(xù)性。二、鉆孔樁斷樁常見事故及處理1.首批混凝土封底失敗1.1事故原因和預防措施導管底距離孔底大高或太低。原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數(shù)量不夠，埋不了導管下口（1m以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。預防措施：準確測量每節(jié)導管的長度，并編號記錄，復

16、核孔深及導管總長度。也可將拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。首批砼數(shù)量不夠。原因：由于計算錯誤，造成首批砼數(shù)量不夠，埋管失敗。預防措施：根據(jù)孔徑、導管直徑認真計算和復核首批砼數(shù)量。首批混凝土品質(zhì)太差。原因：首批砼和易性太差，翻漿困難?；蛱涠忍?，造成離析。預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。導管進漿。導管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管內(nèi)，造成砼與泥漿混和。1.2處理辦法首批混凝土封底失敗后，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。2.灌注過程中坍孔2.1事故原因和預防措施原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、致使在灌注過程中發(fā)生坍孔。預防措施：詳見第11.1.1節(jié)。2.2處理辦法如坍孔并不嚴重，可繼續(xù)灌注，并適當加快進度。如無法繼續(xù)灌注，應及時回填重新成孔。3.導管撥空、掉管3.1事故原因和預防導管撥空原因：由于測量和計算錯誤，致使灌注砼時導管撥空，對管內(nèi)充滿泥漿；或?qū)Ч苈裆钸^少，泥漿涌入導管。預防措施：應認真測量和復核孔深、導管長度；應對導管埋深適當取保守數(shù)值。掉管原因：導管接頭連接不符合要求；導管掛住鋼筋籠，強拉拉脫等。預防措施：每次拆管后應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。3.2處理辦法混凝土面距離地面較深時應重新成孔。混凝土面距離地面較淺可采